本发明涉及玻璃马赛克
技术领域：
，尤其涉及一种用于玻璃马赛克的泡泡釉及玻璃马赛克的制备工艺。
背景技术：
：玻璃马赛克由天然矿物质和玻璃粉制成，是最安全的建材，也是杰出的环保材料。随着人们生活水平的不断提高，人们对家庭内部的装饰追求也在变化，对装饰马赛克的要求也在不断提高。目前对于家居装饰，尤其是卫生间、厨房等的装饰，可利用玻璃马赛克拼接的特性创造出更加丰富的图案效果，因此更多的人选择图案效果丰富的玻璃马赛克。虽然玻璃马赛克的拼接图案丰富程度很高，但市面上单块的玻璃马赛克制品的表面效果却十分单一，不足以满足用户的需求。因此，为了进一步提高单块玻璃马赛克的表面效果丰富度，亟需研究出一种丰富马赛克表面装饰效果的工艺。技术实现要素：本发明的目的在于提出一种用于玻璃马赛克的泡泡釉，釉浆稳定、发泡效果好。本发明的另一个目的在于提出一种具有泡泡效果的玻璃马赛克的制备工艺，其具有制备工艺简化，节能环保和生产成本低廉的特点。本发明的另一个目的在于提出一种具有泡泡效果的玻璃马赛克，釉面均匀细致、泡泡效果好、纹理清晰、立体感强，以克服现有技术中的不足之处。为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种用于玻璃马赛克的泡泡釉，所述泡泡釉按照质量百分比，包括如下原料：玻璃粉80-90份、发泡剂5-10份、低温无铅熔块5-10份、色料0-5份和水；且所述泡泡釉的细度为200-250目。优选的，所述低温无铅熔块按照质量百分比，包括如下原料：钠长石15-20份、石英25-35份、锆英砂10-12份、氧化锌5-10份、长白石5-15份、硝酸钾4-6份和硼砂20-24份。优选的，还包括稳定剂1-2份、悬浮剂0.2-0.8份。优选的，所述稳定剂为乙二醇，所述悬浮剂为羧甲基纤维素。一种使用上述泡泡釉制备具有泡泡效果的玻璃马赛克的工艺，包括如下步骤：(1)按照配比分别称取玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块，分别过筛至200-250目，备用；(2)取过筛的玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块，加入稳定剂0-10份和悬浮剂0.2-0.8份，加水进行球磨，获得基础釉浆；(3)取步骤(2)获得的基础釉浆90-95份、色料0-5份，搅拌均匀，加水进行混合，获得施釉釉浆；(4)在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤(3)获得的施釉釉浆，形成釉料层；(5)对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有泡泡效果的玻璃马赛克。优选的，步骤(2)中所述球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：(0.8-1.2)，球磨时间为2-3h。优选的，步骤(3)中所述施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/cm3。优选的，步骤(4)中所述玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，素烧时间为80-100min。优选的，步骤(5)中所述具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃。一种使用上述具有泡泡效果的玻璃马赛克的制备工艺制备而成的玻璃马赛克。本发明的有益效果：使用本发明的技术方案制备成而的一种具有泡泡效果的玻璃马赛克，其釉面均匀细致、泡泡效果好、纹理清晰、立体感强。具体实施方式一种用于玻璃马赛克的泡泡釉，所述泡泡釉按照质量百分比，包括如下原料：玻璃粉80-90份、发泡剂5-10份、低温无铅熔块5-10份、色料0-5份和水；且所述泡泡釉的细度为200-250目。虽然现有技术中的玻璃马赛克的拼接图案丰富程度很高，但是单块的玻璃马赛克制品的表面效果却十分单一，不足以满足用户的需求。本发明提出的一种用于玻璃马赛克表面的泡泡釉，泡泡釉按照质量百分比包括如下原料：玻璃粉80-90份、发泡剂5-10份、低温无铅熔块5-10份、色料0-5份和水；由于泡泡釉用于玻璃马赛克表面，泡泡釉和玻璃马赛克均以玻璃粉作为底料，使烧成后的泡泡釉与玻璃马赛克的性质相近，因此，使施釉后的玻璃马赛克中泡泡釉与玻璃马赛克坯体的融合性更好，不会出现釉料层与坯体层之间的分层现象。其次，泡泡釉的原料配方中将发泡剂和低温无铅熔块按一定比例复配，其中泡泡釉的泡泡效果由发泡剂决定，发泡剂为常规发泡剂，可以为碳酸盐、硅酸钠、碳化硅或碳黑中的任意一种。发泡剂的添加量为5-10份，当发泡剂的添加量小于5份时，釉面泡泡效果较差，当发泡剂的添加量大于10份时，釉面泡泡密集，泡泡纹理模糊，且立体感较差。在釉料中添加低温无铅熔块可起到助熔作用，有利于稳定釉料性质，提高烧成后的釉面质量，在对具有泡泡釉料层的玻璃马赛克进行烧制时，还有利于降低烧成温度，扩大烧成温度范围；低温无铅熔块的添加量为5-10份，当低温无铅熔块的添加量小于5份时，烧成后的玻璃马赛克的釉面光泽度差，针孔较多，而当低温无铅熔块的添加量大于10份时，泡泡釉的成本大大增加，釉面也会有针孔的出现。在原料中增加色料可以调节泡泡釉的颜色，使釉层表面形成的泡泡效果更明显，增加泡泡釉的多样性，使得烧制后的具有泡泡釉层的玻璃马赛克更具美观性，具体地，色料可以是氧化铜、钛白粉、氧化铁或二氧化锰中的一种。进一步说明，所述低温无铅熔块的软化温度<800℃，低温无铅熔块的软化温度比一般的无铅熔块的软化温度更低，在同样的烧成温度下，低温无铅熔块软化形成的玻璃相效果更好，使得烧制完成的玻璃马赛克釉面立体感更强，同时进一步控制粉料的颗粒细度在200-250目范围内，最后加入水进行研磨获得了可用于玻璃马赛克表面的低温釉料，将其布施于玻璃马赛克表面形成釉料层并经过低温度烧制后，该玻璃马赛克的釉面均匀细致、泡泡纹理清晰、立体感强。更进一步说明，所述低温无铅熔块按照质量百分比，包括如下原料：钠长石15-20份、石英25-35份、锆英砂10-12份、氧化锌5-10份、长白石5-15份、硝酸钾4-6份和硼砂20-24份。其中，钠长石为低温无铅熔块提供钠元素，可有效调整釉浆的膨胀系数，降低坯釉烧成温度，加入一定量的锆英石可提高釉料抗碱性能而不降低其抗酸功能，石英防止坯体在烧成时弯曲变形，同时提高烧成后的釉层硬度，加入氧化锌可对釉料起到增白作用，而加入硼砂则起到助熔作用。优选的，所述低温玻璃熔块按照质量百分比，包括如下原料：钠长石18份、石英29份、锆英砂11份、氧化锌7份、长白石10份、硝酸钾5份和硼砂22份。更进一步说明，还包括稳定剂1-2份、悬浮剂0.2-0.8份。加入一定量的稳定剂可提高釉料的釉浆稳定性，使釉料原料之间的混合更加均匀稳定；悬浮剂主要起到悬浮作用，使釉浆中的颗粒不容易沉淀，釉层性质均匀，另外悬浮剂在釉料烧成之前还起到粘结釉浆和坯体的作用，使坯体上的釉层在运输过程中不易剥落。更进一步说明，所述稳定剂为乙二醇，所述悬浮剂为羧甲基纤维素。稳定剂优选为乙二醇，符合工艺条件且成本低；悬浮剂优选为羧甲基纤维素，悬浮效果好且成本低。一种使用上述泡泡釉制备具有泡泡效果的玻璃马赛克的工艺，包括如下步骤：(1)按照配比分别称取玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块，分别过筛至200-250目，备用；(2)取过筛的玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块，加入稳定剂0-10份和悬浮剂0.2-0.8份，加水进行球磨，获得基础釉浆；(3)取步骤(2)获得的基础釉浆90-95份、色料0-5份，搅拌均匀，加水进行混合，获得施釉釉浆；(4)在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤(3)获得的施釉釉浆，形成釉料层；(5)对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，获得具有泡泡效果的玻璃马赛克。本发明提出的一种制备具有泡泡效果的玻璃马赛克的工艺，其中将由玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块等原料制备获得的泡泡釉浆布施于玻璃坯体的表面，最后经过低温烧成，即可以形成具有泡泡效果的釉层，其具有制备工艺简化，低温条件下的烧制过程节能环保，生产成本低廉的特点；在马赛克坯体上布施泡泡釉，可以丰富单块玻璃马赛克的表面装饰效果，使玻璃马赛克表面更具设计感。其中，泡泡釉釉浆的制备，首先通过将原料加少量水进行球磨获得基础釉浆。加水方便球磨，使得到的基础釉浆更为均匀，再通过加水调节基础釉浆的质量-体积浓度，将基础釉浆调配至适合挂浆的浓稠度，通过分开两次加水可以得到更为均匀细腻的釉浆。更进一步说明，步骤(2)中所述球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：(0.8-1.2)，球磨时间为2-3h。步骤(2)中球磨的球磨比例按料、球、水质量比为1:2：(0.8-1.2)，球磨时间为2-3h，根据一定的球磨比例，使球磨机内研磨速度更快，研磨效率更高，得到更好的研磨效果。混合料球磨2-3h，使粉料颗粒之间混合更加均匀，细度更加均一。更进一步说明，步骤(3)中所述施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/cm3。步骤(3)中施釉釉浆的质量-体积浓度为1.20-1.40g/cm3，当施釉釉浆的质量-体积浓度低于1.20g/cm3时，烧成的釉层有水印；当施釉釉浆的质量-体积浓度高于1.40g/cm3时，烧成的釉层会有釉泡和针孔。因此，采用质量-体积浓度为1.30±0.1g/cm3的施釉釉浆在坯体上布施形成的釉层无气泡、针孔和水印，釉层质量好。更进一步说明，步骤(4)中所述玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，素烧时间为80-100min。步骤(4)中玻璃马赛克坯体的素烧温度为650-780℃，时间为80-100min，坯体在上釉前在一定温度下进行素烧，可以使坯体定型，防止施釉工序中坯体破损，而较低的素烧温度能保证坯体表面存在较多的空隙，方便施釉，还能保证坯体表面吸釉均匀，使得釉面平整，有利于提高釉面的烧成质量。更进一步说明，步骤(5)中所述具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃。步骤(5)中具有釉料层的马赛克玻璃坯体的烧结温度为780-820℃，通过控制烧结温度范围，使得烧成的泡泡釉面效果更加均匀致密，釉面层明亮光滑，泡泡强度高，烧结温度低于780℃，形成的釉面光泽度差，针孔较多；烧结温度大于820℃，玻璃马赛克坯体变形，软化，过烧膨胀。一种使上述具有泡泡效果的玻璃马赛克的制备工艺制备而成的玻璃马赛克。下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。实施例组a-b-一种具有泡泡效果的玻璃马赛克的制备工艺，包括以下步骤：(1)按照下表1的配比分别称取玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块，分别过筛至下表2中釉料细度的限定，备用；(2)取过筛的玻璃粉、发泡剂和低温无铅熔块，加入稳定剂和悬浮剂，加水进行球磨，球磨工艺参数按下表2的球磨比例和球磨时间来限定，获得基础釉浆；(3)取步骤(2)获得的基础釉浆90-95份、色料0-5份，搅拌均匀，按下表2中质量-体积浓度的限定加水进行混合，获得施釉釉浆-泡泡釉a1、a2、a3；(4)在素烧后的玻璃马赛克坯体的表面布施步骤(3)获得的施釉釉浆，形成釉料层，其中素烧温度和时间按下表2中的素烧温度和时间限定；(5)对具有釉料层的马赛克玻璃坯体进行低温烧成，其中，烧成温度按下表2的烧结温度来限定，获得具有泡泡效果的玻璃马赛克。表1实施例组a-b中泡泡釉各原料的配比原料(重量份)泡泡釉a1泡泡釉a2泡泡釉a3玻璃粉808590发泡剂57.510低温无铅熔块57.510色料02.55稳定剂11.52悬浮剂0.20.60.8表2实施例组a-b中玻璃马赛克的泡泡釉釉浆和制备工艺参数项目工艺b1工艺b2工艺b3釉料细度(目)200225250球磨比例1:2：0.81:2：11:2：1.2球磨时间(h)22.53质量-体积浓度(g/cm3)1.21.31.4素烧温度(℃)650690780素烧时间(min)8090100烧结温度(℃)780800820分别采用上述表1中不同原料配方的泡泡釉，根据表2中不同的工艺参数分别制备获得具有泡泡釉层的玻璃马赛克，观察制备获得的具有泡泡釉层的玻璃马赛克，并对实施例组a-b中不同玻璃马赛克进行釉面效果比较。其结果如下表3：表3实施例组a-b中不同玻璃马赛克的釉面效果由表3可以看出，上述实施例制备得的玻璃马赛克的釉面均匀细致，泡泡效果好，泡泡纹理清晰并且具有较强立体感，其中实施例a2-b2为最佳实施例，玻璃马赛克的釉面均匀细致，泡泡效果最佳，纹理最清晰，立体感最强。对比实施例组1-根据实施例a2-b2中相同的制备工艺条件下，改变泡泡釉的配方组分的配比，如下表4所示：表4对比实施例组1中泡泡釉各原料的配比将上述泡泡釉原料配方依据实施例a2-b2中的制备方法制备泡泡釉浆，并根据实施例a2-b2中的制备步骤制备获得具有泡泡釉层的玻璃马赛克。对比实施例组2-根据实施例a2-b2中相同的配方组份以及相同的制备步骤下，改变玻璃马赛克的工艺条件，如下表5所示：表5对比实施例组2玻璃马赛克的泡泡釉釉浆和制备工艺参数项目实施例2-1实施例2-2实施例2-3釉料细度(目)225225225球磨比例1：2：0.61：2：11：2：1.4球磨时间(h)2.52.52.5质量-体积浓度(g/cm3)1.11.31.5素烧温度(℃)690690690素烧时间(min)909090烧结温度(℃)750800850将上述泡泡釉制备条件依据实施例a2-b2中的制备方法制备玻璃马赛克，并根据实施例a2-b2中的制备步骤制备获得具有泡泡釉层的玻璃马赛克。观察制备获得的具有泡泡釉层的玻璃马赛克，并将上述实施例a2-b2和对比实施例组1和2中实施例组a-b中不同玻璃马赛克进行釉面效果比较。其结果如下表6所示：表6对比实施例组1和2中不同玻璃马赛克的釉面效果由表6可以看出，对比实施例1-1中采用较低含量的发泡剂和低温无铅熔块，釉面光泽度差、针孔较多、泡泡效果差；对比实施例1-3中采用较高含量的发泡剂和低温无铅熔块，釉面光泽度差、有针孔、泡泡纹理模糊、立体感差；对比实施例1-4中采用较低含量的发泡剂和较高含量的低温无铅熔块，其制得的玻璃马赛克釉面光泽度差、有针孔、泡泡效果差；对比例1-5中采用较高含量的发泡剂和较低含量的低温无铅熔块，其制得的玻璃马赛克釉面光泽度差、针孔较多、泡泡纹理模糊、立体感较差；对比例2-1采用较低的质量-体积浓度、球磨比例和烧结温度，其制得的玻璃马赛克釉面有水印、针孔较多、泡泡效果差、立体感差；对比例2-3采用较高的质量-体积浓度、球磨比例和烧结温度，其制得的玻璃马赛克坯体软化、釉面有釉泡、泡泡效果较差、立体感较差。以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围。当前第1页12