本发明涉及玻璃生产技术领域，具体为一种通体纹理图案的玻璃生产加工设备。
背景技术：
目前，市面上所使用的玻璃的种类十分多，尤其是通体纹理图案的玻璃十分受欢迎，但是，现有的通体纹理图案的玻璃都是在原有的玻璃的表面进行图案的印刷，容易导致在美观性上降低，缺乏一定性的真实感，不利于通体纹理图案的玻璃的长期发展。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种通体纹理图案的玻璃生产加工设备，解决了传现有的通体纹理图案的玻璃都是在原有的玻璃的表面进行图案的印刷，容易导致在美观性上降低，缺乏一定性真实感的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种通体纹理图案的玻璃生产加工设备，包括如下步骤：
s1、原料验收：对玻璃胚原料(粘土、英石和长石)进行采购，在对玻璃层主原料(石英砂、纯碱、方解石、石灰石、硼化合物和碳酸钡)和辅原料(氧化锌、着色剂、乳浊剂、助熔剂和色精)进行采购，进厂后由化验室取样，取样合格后入库；
s2、原料配制：将玻璃胚原料(粘土、英石和长石)，玻璃层主原料(石英砂、纯碱、方解石、石灰石、硼化合物和碳酸钡)和辅原料(氧化锌、着色剂、乳浊剂、助熔剂和色精)进行配制；
s3、混合搅拌：将已经按照重量比例配制好的玻璃胚原料放入至球磨机内部，球磨时间为15--19小时，再将玻璃层主原料和辅原料放入至搅拌机内部，对其进行1--3小时搅拌处理；
s4、玻璃胚过筛、除铁：将球磨好的原料再次放入至滚筒筛，将原料中的全部的杂质隔离，再将过筛后的原料放入至自动除铁机，将原料中的铁质清除干净，并加入500--700千克的水，形成泥浆；
s5、玻璃胚泥浆陈腐：将泥浆放入陈腐池内部，进行24--30小时的陈腐；
s6、玻璃胚喷雾干燥：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料；
s7、玻璃层熔料：将混合好的原料加入熔炉中，进行高温熔化，温度为1200--1600摄氏度，时间为7.5--8.5小时；
s8、成型：将玻璃胚粉料采用自动进料的方式进行放置入模具内部底层，每次入模具的料为80--110克，再将玻璃层熔料采用自动进料的方式进行放置入模具内部玻璃胚粉料的顶部，每次入模具的料为70--90克，再通过挤压机对模具进行挤压；
s9、烧成：将挤压好的模具放置到窑炉内部，通过温度为1000--1250摄氏度，时间为50--70分钟进行烧制；
s10、磨边：将烧制好的玻璃通过磨边机进行磨边处理。
优选的，所述通体纹理图案的玻璃包括以下按重量百分比计玻璃胚原料：粘土15％～20％、英石10％～14％和长石8％～12％。
优选的，所述通体纹理图案的玻璃包括以下按重量百分比计玻璃层原料：主原料(石英砂5％～8％、纯碱3％～4％、方解石6％～9％、石灰石10％～13％、硼化合物2％～3％和碳酸钡1.5％～4％)和辅原料(氧化锌0.5％～0.8％、着色剂1％～2.2％、乳浊剂1％～1.65％、助熔剂0.7％～1.4％和色精2％～5％)。
优选的，所述通体纹理图案的玻璃包括以下按重量百分比计玻璃胚原料和玻璃层原料，余量为水。
优选的，在s1中，原料技术要求，黑白坭外观色泽均匀、少杂质、少砂石粒、少树根，粘性，可塑性要好。
优选的，在s6中，控制粉料水分、颗粒级配，喷雾塔内温度小于300摄氏度。
优选的，在s9中，先进行预热，温度为300--900摄氏度，预热后进行烧成，温度为1000--1250摄氏度，烧成后进行急冷，温度为600--560摄氏度，急冷后进行缓冷，温度为300--150摄氏度，缓冷后进行出窑，温度为80摄氏度。
(三)有益效果
本发明提供了一种通体纹理图案的玻璃生产加工设备。具备以下有益效果：该通体纹理图案的玻璃生产加工流程，通过原料验收、原料配制、混合搅拌、玻璃胚过筛、除铁、玻璃胚泥浆陈腐、玻璃胚喷雾干燥、玻璃层熔料、成型和磨边的一系列流程，以及在玻璃层原料的配制中接入色精，有效的改善了玻璃层的组织结构，解决了现有的通体纹理图案的玻璃都是在原有的玻璃的表面进行图案的印刷的情况，避免了容易导致在美观性上降低，增强了更强的真实感，更好的有利于通体纹理图案的玻璃的长期发展。
具体实施方式
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
基于背景技术存在的技术问题，本发明提供一种技术方案：一种通体纹理图案的玻璃生产加工设备，下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
一种稀土改性铝合金材料，包括以下按重量百分比计各元素：玻璃胚原料：粘土15％、英石10％和长石8％，玻璃层原料：主原料(石英砂5％、纯碱3％、方解石6％、石灰石10％、硼化合物2％和碳酸钡1.5％)和辅原料(氧化锌0.5％、着色剂1％、乳浊剂1％、助熔剂0.7％和色精2％)，余量为水。
其制备方法包括以下步骤：
原料验收：对玻璃胚原料(粘土15％、英石10％和长石8％)进行采购，在对玻璃层主原料(石英砂5％、纯碱3％、方解石6％、石灰石10％、硼化合物2％和碳酸钡1.5％)和辅原料(氧化锌0.5％、着色剂1％、乳浊剂1％、助熔剂0.7％和色精2％)进行采购，进厂后由化验室取样，取样合格后入库；
s2、原料配制：将玻璃胚原料(粘土15％、英石10％和长石8％)，玻璃层主原料(石英砂5％、纯碱3％、方解石6％、石灰石10％、硼化合物2％和碳酸钡1.5％)和辅原料(氧化锌0.5％、着色剂1％、乳浊剂1％、助熔剂0.7％和色精2％)进行配制；
s3、混合搅拌：将已经按照重量比例配制好的玻璃胚原料放入至球磨机内部，球磨时间为15小时，再将玻璃层主原料和辅原料放入至搅拌机内部，对其进行1小时搅拌处理；
s4、玻璃胚过筛、除铁：将球磨好的原料再次放入至滚筒筛，将原料中的全部的杂质隔离，再将过筛后的原料放入至自动除铁机，将原料中的铁质清除干净，并加入500千克的水，形成泥浆；
s5、玻璃胚泥浆陈腐：将泥浆放入陈腐池内部，进行24小时的陈腐；
s6、玻璃胚喷雾干燥：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料；
s7、玻璃层熔料：将混合好的原料加入熔炉中，进行高温熔化，温度为1200摄氏度，时间为7.5小时；
s8、成型：将玻璃胚粉料采用自动进料的方式进行放置入模具内部底层，每次入模具的料为80克，再将玻璃层熔料采用自动进料的方式进行放置入模具内部玻璃胚粉料的顶部，每次入模具的料为70克，再通过挤压机对模具进行挤压；
s9、成型：将挤压好的模具放置到窑炉内部，通过温度为1000摄氏度，时间为50分钟进行烧制；
s10、磨边：将烧制好的玻璃通过磨边机进行磨边处理。
实施例二
一种稀土改性铝合金材料，包括以下按重量百分比计各元素：玻璃胚原料：粘土17％、英石12％和长石10％，玻璃层原料：主原料(石英砂6.58％、纯碱3.54％、方解石7.5％、石灰石11.5％、硼化合物2.5％和碳酸钡2.8％)和辅原料(氧化锌0.6％、着色剂1.75％、乳浊剂1.35％、助熔剂1.15％和色精3.5％)，余量为水。
其制备方法包括以下步骤：
原料验收：对玻璃胚原料(粘土17％、英石12％和长石10％)进行采购，在对玻璃层主原料(石英砂6.58％、纯碱3.54％、方解石7.5％、石灰石11.5％、硼化合物2.5％和碳酸钡2.8％)和辅原料(氧化锌0.6％、着色剂1.75％、乳浊剂1.35％、助熔剂1.15％和色精3.5％)进行采购，进厂后由化验室取样，取样合格后入库；
s2、原料配制：将玻璃胚原料(粘土17％、英石12％和长石10％)，玻璃层主原料(石英砂6.58％、纯碱3.54％、方解石7.5％、石灰石11.5％、硼化合物2.5％和碳酸钡2.8％)和辅原料(氧化锌0.6％、着色剂1.75％、乳浊剂1.35％、助熔剂1.15％和色精3.5％)进行配制；
s3、混合搅拌：将已经按照重量比例配制好的玻璃胚原料放入至球磨机内部，球磨时间为17小时，再将玻璃层主原料和辅原料放入至搅拌机内部，对其进行2小时搅拌处理；
s4、玻璃胚过筛、除铁：将球磨好的原料再次放入至滚筒筛，将原料中的全部的杂质隔离，再将过筛后的原料放入至自动除铁机，将原料中的铁质清除干净，并加入600千克的水，形成泥浆；
s5、玻璃胚泥浆陈腐：将泥浆放入陈腐池内部，进行27小时的陈腐；
s6、玻璃胚喷雾干燥：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料；
s7、玻璃层熔料：将混合好的原料加入熔炉中，进行高温熔化，温度为1400摄氏度，时间为8小时；
s8、成型：将玻璃胚粉料采用自动进料的方式进行放置入模具内部底层，每次入模具的料为95克，再将玻璃层熔料采用自动进料的方式进行放置入模具内部玻璃胚粉料的顶部，每次入模具的料为80克，再通过挤压机对模具进行挤压；
s9、成型：将挤压好的模具放置到窑炉内部，通过温度为11150摄氏度，时间为60分钟进行烧制；
s10、磨边：将烧制好的玻璃通过磨边机进行磨边处理。
实施例三
一种稀土改性铝合金材料，包括以下按重量百分比计各元素：玻璃胚原料：粘土20％、英石14％和长石12％，玻璃层原料：主原料(石英砂8％、纯碱4％、方解石9％、石灰石13％、硼化合物3％和碳酸钡4％)和辅原料(氧化锌0.8％、着色剂2.2％、乳浊剂1.65％、助熔剂1.4％和色精5％)，余量为水。
其制备方法包括以下步骤：
原料验收：对玻璃胚原料(粘土20％、英石14％和长石12％)进行采购，在对玻璃层主原料(石英砂8％、纯碱4％、方解石9％、石灰石13％、硼化合物3％和碳酸钡4％)和辅原料(氧化锌0.8％、着色剂2.2％、乳浊剂1.65％、助熔剂1.4％和色精5％)进行采购，进厂后由化验室取样，取样合格后入库；
s2、原料配制：将玻璃胚原料(粘土20％、英石14％和长石12％)，玻璃层主原料(石英砂8％、纯碱4％、方解石9％、石灰石13％、硼化合物3％和碳酸钡4％)和辅原料(氧化锌0.8％、着色剂2.2％、乳浊剂1.65％、助熔剂1.4％和色精5％)进行配制；
s3、混合搅拌：将已经按照重量比例配制好的玻璃胚原料放入至球磨机内部，球磨时间为19小时，再将玻璃层主原料和辅原料放入至搅拌机内部，对其进行3小时搅拌处理；
s4、玻璃胚过筛、除铁：将球磨好的原料再次放入至滚筒筛，将原料中的全部的杂质隔离，再将过筛后的原料放入至自动除铁机，将原料中的铁质清除干净，并加入700千克的水，形成泥浆；
s5、玻璃胚泥浆陈腐：将泥浆放入陈腐池内部，进行30小时的陈腐；
s6、玻璃胚喷雾干燥：通过柱塞泵压力将达到工艺要求的泥浆，压入干燥塔中的雾化器中，雾化器将泥浆雾化成细滴，在热风作用下干燥脱水制成一定颗粒级配的粉料；
s7、玻璃层熔料：将混合好的原料加入熔炉中，进行高温熔化，温度为1600摄氏度，时间为8.5小时；
s8、成型：将玻璃胚粉料采用自动进料的方式进行放置入模具内部底层，每次入模具的料为110克，再将玻璃层熔料采用自动进料的方式进行放置入模具内部玻璃胚粉料的顶部，每次入模具的料为90克，再通过挤压机对模具进行挤压；
s9、成型：将挤压好的模具放置到窑炉内部，通过温度为1250摄氏度，时间为70分钟进行烧制；
s10、磨边：将烧制好的玻璃通过磨边机进行磨边处理。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。