本发明属于陶瓷制品技术领域，具体涉及一种烧成范围宽、上釉厚度小、釉面效果好的白色亚光釉及其制备方法。
背景技术：
亚光釉是介于有光釉和无光釉之间的一种特殊釉料，其釉面反光能力较弱，表面无玻璃光泽，但呈现出柔和丝状或绒状光泽。亚光釉的釉料经高温熔融后，在冷却过程中釉成分中的一部分析出晶体，其晶体极微小且有规律的分散、嵌在玻璃基体中，光源照射在其产生漫反射。陶瓷亚光釉在市场上很多都是哑光效果较为平滑偏亮，而且大多是施厚釉，再中温下烧制而成。哑光釉的烧制温度一般控制在1200℃～1250℃，虽有哑光的效果，质感却不足。而且施釉厚度大，对于有棱角形状的器型难以体现出棱角的设计，进而影响了产品的外观。此外，现有市场上的亚光釉其烧成温度范围较窄，窑炉温度稍微变动，烧成的釉面质量就会受到影响，导致降低整个陶瓷制品的外观和感官。
因此，研究一种烧成范围宽、施釉厚度小、釉面效果好的白色亚光釉面具有重大的现实意义和广阔的市场前景。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种烧成范围宽、上釉厚度小、釉面效果好的白色亚光釉，本发明是在高温下烧制成的瓷质和釉面完美结合的高温亚光釉，以充分发挥高温下瓷质的晶莹剔透和亚光釉面带来的温润、舒滑、丝绸质感的优点。
为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种烧成范围宽、上釉厚度小、釉面效果好的白色亚光釉，原料按重量份计包括：霞石20-30份，滑石15-25份，高岭土15-30份，熔块10-15份，双飞粉5-12份，硅酸锆1-5份，石英0-10份，白云石0-5份，动物骨粉0-6份，三聚磷酸钠0.1-0.5份；
所述熔块的化学成分组成包括sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3，且sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3的质量比为5～10:1～2:1～2:1～2:0.5～1；
所述白色亚光釉的制备工艺包括如下步骤：
s1.将熔块研磨1～2h至粒径为8-20μm，备用；然后按照原料配比将其余各原料组分混合后进行研磨，研磨30-35h至粒径为20-50μm，加入熔块得混合原料备用；
s2.向所得混合原料中加入水，混合均匀得到釉浆料，釉浆料的固含量为60～65%，然后真空除泡20～25min得到釉浆；
s3.将烧制好的陶瓷素坯细擦光滑，再用清水把坯体的粉末洗干净，然后浸入所得釉浆中进行施釉，取出自然干燥，得陶瓷初品；所述釉层厚度为0.05～0.1mm；
s4.将所得的陶瓷初品进行烧制，烧制温度1270～1350℃，烧制时间8.0～13.0h；然后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
本发明白色亚光釉的原料选择是发明人经过长期的经验总结和实验研究获得，选用霞石作为亚光釉的主熔剂，不采用钠长石等烧成范围窄的原料；含镁类助熔剂滑石、白云石；含钙类助熔剂动物骨粉、白云石、双飞粉；悬浮剂高岭土，填充剂石英；助熔剂熔块等。熔块的组分是亚光熔块，在烧结的时候能够平衡釉料的膨胀系数，避免出现针孔等。高岭土在釉料中的作用主要可以提高亚光釉的均一性、悬浮性，使釉浆不容易产生沉淀，并可以提供一定量的三氧化二铝。氧化铝是形成亚光釉面的主要成分之一，它的加入可以使釉层析出al2o3微晶，从而达到釉面亚光的效果。硅酸锆可以使釉浆具有一定的乳浊效果，保证亚光釉不受坯体颜色的影响，从而保证呈色均匀纯正，色泽均匀。与此同时，当含量较高时，容易导致釉面失去色釉效果，阻碍亚光釉的发色；三聚磷酸钠在陶瓷生产中主要起到陶瓷解胶剂作用，增加釉浆料的流动性，提高陶瓷性能，利用的主要是三聚磷酸钠的分散机理。本发明的白色亚光釉的原料选择和含量设置，使釉料的烧成范围宽，且配合本发明的高温烧制工艺，具备了一些高温瓷质特性，与釉面完美结合，充分发挥了高温下瓷质的晶莹剔透和亚光釉面带来的温润、舒滑、丝绸质感的优点。
在本发明中，优选地，所述白色亚光釉的原料按重量份计如下：霞石20-30份，滑石15-25份，高岭土15-30份，熔块10-15份，双飞粉5-12份，硅酸锆1-5份，石英1-5份，白云石1-2份，动物骨粉1-2份，三聚磷酸钠0.1-0.5份。上述白色亚光釉的原料的组分选择和含量配比，是发明人经过长期的实验调整获得，组分间相互配合，使釉料的烧成范围宽，施釉厚度小，制备的釉面效果好。
进一步优选地，所述白色亚光釉的原料按重量份计如下：霞石25份，滑石20份，高岭土25份，熔块12份，双飞粉8份，硅酸锆2份，石英2份，白云石1份，动物骨粉1份，三聚磷酸钠0.3份。发明人经过多次试验，发现在上述组分的含量情况下，获得的釉料性能最优。
在本发明中，施釉后还可以不采用自然干燥，而是将施釉后的陶瓷坯于干燥窑中干燥至含水率1％以下。优选地，在干燥窑中干燥温度为60～100℃，时间为1.0～3.0h。干燥窑中干燥能够降低釉料中的水分，使其在烧制过程中收缩率明显降低。
本发明还提供一种白色亚光釉陶瓷，在陶瓷素坯表面喷涂上述的白色亚光釉，烧制后获得陶瓷制品，陶瓷制品抛光后磨边、包装。优选地，所述陶瓷素坯的原料按重量份计包括：sio263～65份，al2o321～22份，cao0.3～0.8份，mgo0.2～0.7份，k2o2.5～3.5份，na2o0.3～0.5份。上述陶瓷素坯的原料与白色亚光釉的匹配性更好，收缩膨胀率相近，烧制过程中成品率更高。
优选的，上述的抛光工艺包括粗抛、精抛、超精抛和超洁亮打蜡。所述抛光工艺的每道工艺均由若干头抛头构成，粗抛、精抛、超精抛每头抛头下向心分布若干个磨块，超洁亮打蜡每头抛头下分布若干圆形磨块；每个磨块均由单独的电动机驱动。更优选的，所述抛光工艺的每道工艺均由16头抛头构成，粗抛、精抛、超精抛每头抛头下向心分布6个磨块，超洁亮打蜡每头抛头下分布3个圆形磨块；每个磨块均由单独的电机驱动，磨块既随小电机旋转同时随大电机公转。
在本发明中，具体烧制过程优选地，s4所述的烧制依次按初温段、升温段、还原段、高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至450℃～600℃；所述升温段烧制1小时，温度烧至900℃～1000℃；所述还原段烧制3小时，温度烧至1100℃～1200℃；所述高温段烧制3小时，温度烧至1300～1350℃。初温段：从室温升温到450℃～600℃，时间2h，主要起到预热的作用。升温段：继续升温到900℃～1000℃，时间1h，作用是让坯料进一步提升温度，为后期烧制做准备，保证后期高温烧制能够顺利、快速完成。还原段：继续升温到1100℃～1200℃，时间3h，是坯料完成氧化的关键阶段，是由土质转向瓷质的前期过程。还原段要保证足够的烧制时间，土和釉完全结合，为后面阶段的完全瓷化做准备。高温段：继续升温到1300～1350℃，时间3h，该阶段为高温还原段，是釉面瓷质形成的关键时段；这时坯料表面可实现完全瓷化，形成晶莹剔透的瓷质。高温段的高温有效保证了瓷质的瓷化程度和洁白度。完成烧制后，待冷却到100～200℃，开窑取出。
本发明提供的白色亚光釉还可在里面添加矿物着色料，形成各种颜色丰富的釉料。具体地，提供一种亚光釉陶瓷器具，所采用的亚光釉料为在上述的白色亚光釉原料中添加了占原料总重量2-5%的矿物着色料。所述矿物着色料为本领域常规使用的矿物着色料。具体可为铬酸铅红、镉黄、钴青、钴蓝等。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
（1）本发明白色亚光釉的原料选择是发明人经过长期的经验总结和实验研究获得，选用霞石作为亚光釉的主熔剂，不采用钠长石等烧成范围窄的原料；含镁类助熔剂滑石、白云石；含钙类助熔剂动物骨粉、白云石、双飞粉；悬浮剂高岭土，填充剂石英；助熔剂熔块等。熔块的组分和含量是亚光熔块，在烧结的时候能够平衡釉料的膨胀系数，避免出现针孔等缺陷。三聚磷酸钠在陶瓷生产中主要起到陶瓷解胶剂作用，增加釉浆料的流动性，提高陶瓷性能。
（2）本发明的白色亚光釉的原料选择和含量设置，使釉料的烧成范围宽，且配合高温烧制工艺，具备了一些高温瓷质特性，与亚光釉面完美结合，充分发挥了高温下瓷质的晶莹剔透和亚光釉面带来的温润、舒滑的优点。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进一步详细说明，但本发明要求的保护范围并不局限于实施例。
下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。
本发明所述陶瓷素坯可依照本领域常规方法制得，不再赘述其制作方法，其形状可以是任意形状；其在定型、风干后，即可用于采用本发明的釉浆进行施釉，然后进入下一道工序。
实施例1:
白色亚光釉陶瓷制品的制备工艺步骤：
s1.将10kg熔块研磨1～2h至粒径为8-15μm，备用；然后按照原料配比将霞石20kg，滑石15kg，高岭土15kg，双飞粉5kg，硅酸锆1kg，三聚磷酸钠0.1kg混合后进行研磨，研磨30-35h至粒径为20-30μm，加入熔块得混合原料备用。
s2.向所得混合原料中加入水，混合均匀得到釉浆料，控制釉浆料的固含量为60～65%，然后真空除泡20～25min得到釉浆。
s3.将烧制好的陶瓷素坯细擦光滑，再用清水把坯体的粉末洗干净，然后浸入所得釉浆中进行施釉，取出自然干燥，得陶瓷初品；所述釉层厚度为0.05～0.1mm。
s4.将所得的陶瓷初品进行烧制，烧制依次按初温段、升温段、还原段、高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至450℃左右；所述升温段烧制1小时，温度烧至900℃左右；所述还原段烧制3小时，温度烧至1100℃左右；所述高温段烧制3小时，温度烧至1300℃左右。烧制完成后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
s5.陶瓷制品抛光后磨边、包装。抛光工艺包括粗抛、精抛、超精抛和超洁亮打蜡。
所述熔块的化学成分组成包括sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3，且sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3的质量比为5:1:1:1:0.5。
实施例2:
白色亚光釉陶瓷制品的制备工艺步骤：
s1.将15kg熔块研磨1～2h至粒径为15-20μm，备用；然后按照原料配比将霞石30kg，滑石25kg，高岭土30kg，双飞粉12kg，硅酸锆5kg，石英10kg，白云石5kg，动物骨粉6kg，三聚磷酸钠0.5kg混合后进行研磨，研磨30-35h至粒径为30-50μm，加入熔块得混合原料备用。
s2.向所得混合原料中加入水，混合均匀得到釉浆料，釉浆料的固含量为60～65%，然后真空除泡20～25min得到釉浆。
s3.将烧制好的陶瓷素坯细擦光滑，再用清水把坯体的粉末洗干净，然后浸入所得釉浆中进行施釉，取出自然干燥，得陶瓷初品；所述釉层厚度为0.05～0.1mm。
s4.将所得的陶瓷初品进行烧制，烧制依次按初温段、升温段、还原段、高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至600℃左右；所述升温段烧制1小时，温度烧至1000℃左右；所述还原段烧制3小时，温度烧至1200℃左右；所述高温段烧制3小时，温度烧至1350℃左右。烧制完成后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
s5.陶瓷制品抛光后磨边、包装。抛光工艺包括粗抛、精抛、超精抛和超洁亮打蜡。
所述熔块的化学成分组成包括sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3，且sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3的质量比为5:2:2:2:1。
实施例3:
白色亚光釉陶瓷制品的制备工艺步骤：
s1.将10kg熔块研磨1～2h至粒径为13-17μm，备用；然后按照原料配比将霞石20kg，滑石15kg，高岭土15kg，双飞粉5kg，硅酸锆1kg，石英1kg，白云石1kg，动物骨粉1kg，三聚磷酸钠0.1kg混合后进行研磨，研磨30-35h至粒径为40-50μm，加入熔块得混合原料备用。
s2.向所得混合原料中加入水，混合均匀得到釉浆料，釉浆料的固含量为60～65%，然后真空除泡20～25min得到釉浆。
s3.将烧制好的陶瓷素坯细擦光滑，再用清水把坯体的粉末洗干净，然后浸入所得釉浆中进行施釉，取出自然干燥，得陶瓷初品；所述釉层厚度为0.05～0.1mm。
s4.将所得的陶瓷初品进行烧制，烧制依次按初温段、升温段、还原段、高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至500℃左右；所述升温段烧制1小时，温度烧至950℃左右；所述还原段烧制3小时，温度烧至1150℃左右；所述高温段烧制3小时，温度烧至1350℃左右。烧制完成后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
s5.陶瓷制品抛光后磨边、包装。抛光工艺包括粗抛、精抛、超精抛和超洁亮打蜡。
所述熔块的化学成分组成包括sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3，且sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3的质量比为8:1:1:2:0.7。
实施例4:
白色亚光釉陶瓷制品的制备工艺步骤：
s1.将12kg熔块研磨1～2h至粒径为8-15μm，备用；然后按照原料配比将霞石25kg，滑石20kg，高岭土25kg，双飞粉8kg，硅酸锆2kg，石英2kg，白云石1kg，动物骨粉1kg，三聚磷酸钠0.3kg混合后进行研磨，研磨30-35h至粒径为20-30μm，加入熔块得混合原料备用。
s2.向所得混合原料中加入水，混合均匀得到釉浆料，釉浆料的固含量为60～65%，然后真空除泡20～25min得到釉浆。
s3.将烧制好的陶瓷素坯细擦光滑，再用清水把坯体的粉末洗干净，然后浸入所得釉浆中进行施釉，取出自然干燥，得陶瓷初品；所述釉层厚度为0.05～0.1mm。
s4.将所得的陶瓷初品进行烧制，烧制依次按初温段、升温段、还原段、高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至550℃左右；所述升温段烧制1小时，温度烧至950℃左右；所述还原段烧制3小时，温度烧至1200℃左右；所述高温段烧制3小时，温度烧至1350℃左右。烧制完成后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
s5.陶瓷制品抛光后磨边、包装。抛光工艺包括粗抛、精抛、超精抛和超洁亮打蜡。
所述熔块的化学成分组成包括sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3，且sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3的质量比为8:1.5:1:1:0.6。
实施例5:
白色亚光釉陶瓷制品的制备工艺步骤：
s1.将13kg熔块研磨1～2h至粒径为10-15μm，备用；然后按照原料配比将霞石26kg，滑石18kg，高岭土23kg，双飞粉10kg，硅酸锆3kg，石英3kg，白云石1kg，动物骨粉1kg，三聚磷酸钠0.5kg混合后进行研磨，研磨30-35h至粒径为30-50μm，加入熔块得混合原料备用。
s2.向所得混合原料中加入水，混合均匀得到釉浆料，釉浆料的固含量为60～65%，然后真空除泡20～25min得到釉浆。
s3.将烧制好的陶瓷素坯细擦光滑，再用清水把坯体的粉末洗干净，然后浸入所得釉浆中进行施釉，取出自然干燥，得陶瓷初品；所述釉层厚度为0.05～0.1mm。
s4.将所得的陶瓷初品进行烧制，烧制依次按初温段、升温段、还原段、高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至600℃左右；所述升温段烧制1小时，温度烧至950℃左右；所述还原段烧制3小时，温度烧至1200℃左右；所述高温段烧制3小时，温度烧至1300℃左右。烧制完成后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
s5.陶瓷制品抛光后磨边、包装。抛光工艺包括粗抛、精抛、超精抛和超洁亮打蜡。所述抛光工艺的每道工艺均由16头抛头构成，粗抛、精抛、超精抛每头抛头下向心分布6个磨块，超洁亮打蜡每头抛头下分布3个圆形磨块；每个磨块均由单独的电机驱动，磨块既随小电机旋转同时随大电机公转。
所述熔块的化学成分组成包括sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3，且sio2、al2o3、na2o、mgo和caco3的质量比为6:1:1:1.5:0.7。
对比例1：
与实施例1相比，s4采用中温烧制，具体如下：
烧制依次按初温段、升温段、还原段、中高温段进行分阶段连续烧制。所述初温段起烧2小时，温度烧至450℃左右；所述升温段烧制1小时，温度烧至800℃左右；所述还原段烧制3小时，温度烧至1000℃左右；所述高温段烧制3小时，温度烧至1200℃左右。烧制完成后自然冷却，得到表面有亚光釉的陶瓷制品。
对比例2：
与实施例1相比，原料不含熔块，其它操作与实施例1相同。
对比例3：
与实施例1相比，原料不含三聚磷酸钠，其它操作与实施例1相同。
对比例4：
与实施例2相比，原料成分相同，但各成分含量不同于实施例2，其它操作与实施例2相同。本对比例的成分含量如下：
熔块8kg，霞石40kg，滑石30kg，高岭土30kg，双飞粉12kg，硅酸锆5kg，石英10kg，白云石5kg，动物骨粉6kg，三聚磷酸钠0.5kg。
性能测试
将实施例1-5和对比例1-4最终制备得到的陶瓷制品进行以下性能测试。
1、光泽度测试：采用智能光度测试仪，按照gb/t3295-1996陶瓷制品45°镜向光泽度试验方法测试釉面光泽度，根据测定结果，光泽度大于57时釉面呈光亮，43-48间为亚光，小于40为无光。
2、热稳定性与膨胀系数的测试
采用陶瓷热稳定性测定仪和热膨胀仪，参照gb/t3298-2008日用陶瓷器抗热震性测定方法和qb/t1321-1991陶瓷材料平均线热膨胀系数测定方法测定。通过原子力显微镜(afm)测试各陶瓷制品的热稳定性（即有无缩釉、气泡或裂纹）。
测试结果如表1所示。
从表1可看出，通过本发明白色亚光釉制备的陶瓷制品，其釉面光泽度亚光效果好，热稳定性好，釉面晶莹剔透、温润、舒滑。与本发明相比，原料中不含熔块或三聚磷酸钠，所制备的陶瓷制品影响釉面效果和热稳定性。与本发明相比，采用中温烧制代替本发明的高温烧制，所制备的陶瓷制品影响釉面效果和热稳定性。与本发明相比，原料成分相同但成分含量不同，制备得到的陶瓷制品性能也明显低于本发明。
综上，本发明亚光釉通过原料选择和含量设置，使釉料的烧成范围宽，且配合高温烧制工艺，具备了一些高温瓷质特性，与亚光釉面完美结合，充分发挥了高温下瓷质的晶莹剔透和亚光釉面带来的温润、舒滑的优点。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。