本发明涉及陶瓷技术领域，主要涉及一种通体原木纹理陶瓷砖及其制备方法。
背景技术：
随着人们生活水平的不断提高，对装修产品的要求也越来越高。木地板存在水泡易变形、翘起、有甲醛释放、不防火、不防虫蛀、易裂、易腐蚀、易受潮等问题，采用木地板时还不能做地热。而且，木地板要定期保养，易褪色、寿命短。
而釉面类木纹砖纹理仅局限于砖表面的薄层，按45度角切割斜截面失去木纹理；而且，釉面硬度低，易褪色，易磨损而失去纹理。
而通体砖（又叫无釉砖）虽然胚体和砖表面颜色保持一致，通体砖表面不施釉，装饰效果古香古色、高雅别致、纯朴自然，但是设计倾向于素色，相较釉面砖灵活多变花色而言，花色选择少。
因此，现有熔块生产技术还有待于改进和发展。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种通体原木纹理陶瓷砖及其制备方法，旨在解决现有陶瓷砖纹理仅在表面且木纹容易磨损的问题。
本发明的技术方案如下：
一种通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，包括以下步骤：
（1）根据纹理的需要，在坯料中加入色料粉，配置至少两种不同颜色的坯料；
（2）将不同颜色的坯料打磨至细度达80目以下；水平螺旋输送机设置有至少两个入料口，一个入料口对应一个颜色的坯料，将不同颜色的坯料输送至水平螺旋输送机进行混料，坯料经过螺旋转动、平移传送并输送至出料口，得到具有木纹纹理的混合坯料；
（3）混合坯料由大吨位连续辊压机连续辊压成型，再根据所需长度在移动中切割，得到砖坯；
（4）第一次干燥；喷施保护釉，第二次干燥，在1210~1230℃温度下烧成。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，所述坯料中包括粉料和水；其中，粉料按照重量百分比计包括以下组分：
粘土12-17%、陶瓷废料10-15%、钠长石2-4%、滑石2-4%、钾钠长石40-50%、高岭土6-10%、膨润土4-8%、瓷石5-9%；
所述粉料与水的质量比为0.4~0.5。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，色粉料的添加量为坯料重量的1-5%；所述坯料中还包括稀释剂，所述稀释剂的添加量占坯料重量的1%。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，所述水平螺旋输送机的长度设置为3米。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，呈现原木主色的坯料对应的入料口距离出料口的距离最远，呈现木眼颜色的坯料对应的入料口则根据纹理调整与出料口的位置。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，连续辊压成型过程中，控制压力使砖坯的强度达到1.8-2.5mpa。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，在压辊成型过程采用具有木纹的浮雕辊，使砖坯表面具有凹凸的木纹效果。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，第一次干燥时，砖坯水分控制在0.4~0.7%；保护釉的喷施量为1.35~1.55g/m2，比重为1.15~1.5g/cm3。
所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法，其中，所述保护釉包括釉料、水、羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠、防腐剂；所述釉料按照重量百分比计，包括以下组分：
高温熔块25-35%、石英10-16%、钾长石35-45%、煅烧高岭土2-4%、方解石2-4%、氧化锌5-7%、煅烧滑石4-6%；
所述釉料的料与水质量比为1：0.35-0.40；
羧甲基纤维素钠占釉料重量的0.18%，三聚磷酸钠占釉料重量的0.38%、防腐剂占釉料重量的0.05%。
一种通体原木纹理陶瓷砖，其种，采用如上所述的通体原木纹理陶瓷砖的制备方法制备得到。
有益效果：本发明通体原木纹理陶瓷砖及其制备方法，用的是陶瓷矿物制造的坯料属硅酸盐材料经1210~1230℃烧成，其硬度高达莫氏硬度7级以上，产品寿命长；由3米长的螺旋输送机从不同位置分布的入料口加入纹理所需颜色的色粉料，螺旋转动、平移传送混料产生天然木纹；通过变换主料和色粉料的烧后发色就可以变换成不同的木材纹理；纹理贯穿产品底面，逼真自然；也可生产出劈开或锯开的凹凸砖面木纹效果，极具脚感；用大吨位连续辊压机和连续切割完成成型和各种长度的板材；采用本发明陶瓷砖，也可以在装修中装地热，产品导热性能好，耐酸耐碱。产品环保美观，其经济是一种时尚的新型环保建材，可广泛用于室内外、墙面和家具等产品的饰面板，不退色、耐磨、抗污染、超低吸水率、易清理，吸水率≤0.05%，抗折强度≥45mpa。
具体实施方式
本发明提供一种通体原木纹理陶瓷砖及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明中，所述通体原木纹理陶瓷砖的制备方法包括以下步骤：
（1）根据纹理的需要，在坯料中加入色料粉，配置至少两种不同颜色的坯料。
其中，所述坯料中包括粉料和水；其中，粉料按照重量百分比计包括以下组分：
粘土12-17%、陶瓷废料10-15%、钠长石2-4%、滑石2-4%、钾钠长石40-50%、高岭土6-10%、膨润土4-8%、瓷石5-9%。
传统的通体砖，是将岩石碎屑经过高压压制而成，表面抛光后坚硬度可与石材相比，吸水率更低，耐磨性好。而本发明中则是采用陶瓷矿物作为原材料制造的，产品经高温烧结达完全玻化，生成尖晶石晶相矿物体，无气孔和裂纹，具有极低的吸水率，以及具有高强度高耐磨的特点。
所述粉料与水的质量比为1：0.4~0.5，优选为1:0.45。传统纹理在生产过程中，其含水量严格控制在25%以内，而在本发明中，通过改进坯料配方，坯料球磨化为浆料，浆料水份可以控制在35-36%左右，作用是使各种材料的细度一致，成分均一，促使烧成温度稳定，而且还可以提高流动性能，使木纹纹理更加自然。
所述坯料中还包括稀释剂，所述稀释剂的添加量占坯料重量的1%。稀释剂可以选择无机化工类与有机类共用，作用是在球磨时起润滑助磨作用，缩短球磨时间。稀释剂为市面上可购得的常规产品，在此不赘述。
根据纹理的需要，可以配置至少两种不同颜色的坯料，包括呈现原木主色的坯料、呈现木眼纹路的坯料等。所述色粉料的用量根据颜色的深浅和色彩进行调配，色粉料的添加量可以为每种颜色的坯料重量的1-5%。
（2）将不同颜色的坯料打磨至细度达80目以下，水平螺旋输送机上设置有至少两个入料口，一个入料口对应一个颜色的坯料，将不同颜色的坯料输送至水平螺旋输送机进行混料，不同颜色的坯料经过螺旋转动、平移传送并输送至出料口，得到具有木纹纹理的混合坯料。
其中，细度达到80目下，可以使色粉料不起色斑点，均一性好。
按所需木纹纹理，设置入料口的位置和数量，一个入料口对应一个颜色的坯料，呈现原木主色的坯料对应的入料口距离出料口的距离最远，而其他呈现木眼颜色的坯料对应的入料口则根据纹理调整与出料口的位置。
优选地，所述水平螺旋输送机的长度设置为3米，使不同颜色的坯料可以混合地更加均匀，木纹纹理更加自然。
（3）混合坯料由大吨位连续辊压机连续辊压成型，再根据所需长度在移动中切割，得到砖坯。
由于采用连续辊压成型，因此可以根据需要长度进行切割，长度可选范围大，可根据需要得到大规格砖坯。而采用传统冲压技术是不能得到如此任意长度的砖坯。
在此连续辊压成型过程中，控制压力使砖坯的强度达到1.8-2.5mpa。因为砖坯要输送至后面的生产环节，若强度不够则会在输送过程中出现断裂的情况。
进一步地，在压辊成型过程采用具有木纹的浮雕辊，使砖坯上具有劈开或锯开的凹凸的木纹效果，极具脚感。
（4）切割后的砖坯经过以下环节完成生产：第一次干燥；喷施保护釉；第二次干燥；在1210~1230℃烧成，使产品瓷化低、吸水率高，抗拆、耐磨；磨边；分选；包装；入库。
第一次干燥水份要控制在0.4~0.7%，增加坯的强度和降低入窑坯的水份适应烧成不易裂烂砖。
其中，保护釉的喷施量为1.35~1.55g/m2，比重为1.15~1.5g/cm3，保护釉的作用是为了抗污。
在本发明中，还提供保护釉的配方，所述保护釉包括釉料、水、羧甲基纤维素钠（cmc）、三聚磷酸钠、防腐剂；其中，所述釉料按照重量百分比计，包括以下组分：
高温熔块25-35%、石英10-16%、钾长石35-45%、煅烧高岭土2-4%、方解石2-4%、氧化锌5-7%、煅烧滑石4-6%；
所述釉料的料与水质量比为1：0.35-0.40；
cmc占釉料重量的0.18%，三聚磷酸钠占釉料重量的0.38%、防腐剂占釉料重量的0.05%。
所述釉料配方有透明、抗污、耐磨的作用，cmc在保护釉中起到悬浮作用，使视觉更加立体，三聚磷酸钠在此保护釉中能解胶作用，保证良好流速。
本发明通体原木纹理陶瓷砖的制备方法中，用的是陶瓷矿物制造的坯料属硅酸盐材料经1210℃烧成，其硬度高达莫氏硬度7级以上；由3米长的螺旋输送机从不同位置分布的入料口加入纹理所需颜色的色粉料，螺旋转动、平移传送混料产生天然木纹，变换主料和色粉料的烧后发色就可以变换成不同的木材纹理，纹理贯穿产品底面，逼真自然、永不退色、耐磨、抗污染、超低吸水率、易清理；也可生产出劈开或锯开的凹凸砖面木纹效果，极具脚感，产品寿命长；也可以在装修中装地热，产品导热性能好，耐酸耐碱。产品环保美观，其经济是一种时尚的新型环保建材，可广泛用于室内外、墙面和家具等产品的饰面板。并且，还具有极低的吸水率，以及具有高强度高耐磨的特点，其吸水率≤0.05%，抗折强度≥45mpa。
本发明中还提供一种通体原木纹理陶瓷砖，所述通体原木纹理陶瓷砖采用上述制备方法制备得到。
以下通过具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
（1）在坯料中加入色料粉，根据纹理的需要，配置三种不同颜色的坯料。
其中，所述坯料中包括粉料、稀释剂和水；其中，粉料按照重量百分比计包括以下组分：粘土15%、陶瓷废料13%、钠长石3%、滑石3%、钾钠长石45%、高岭土8%、膨润土6%、瓷石7%。所述粉料与水的质量比为1:0.45。所述稀释剂的添加量占坯料重量的1%。
原木主色：在坯料加入桔红占坯料重量的2%、桔黄占坯料重量的1.0%、浅黄占坯料重量的0.83%。
第一木眼纹路：在坯料加入钴黑占坯料重量的0.25%、深咖啡占坯料重量的0.95%。
第二木眼纹路：在坯料加入铁红占坯料重量的2.5%、粉红占坯料重量的1.8%。
（2）将不同颜色的坯料打磨至细度达80目以下；
所述水平螺旋输送机的长度设置为3米，水平螺旋输送机设置有三个入料口，呈现原木主色的坯料对应的入料口距离出料口的距离最远（距离2.5米），第一木眼纹路的坯料对应的入料口位于中间（距离1.8米），第二木眼纹路的坯料对应的入料口最靠近出料口（距离1.2米）；
将三种颜色的坯料输送至水平螺旋输送机进行混料，三种颜色的坯料在螺旋转动、平移传送过程中形成木纹纹理并输送至出料口。
（3）混合坯料由大吨位连续辊压机连续辊压成型，砖坯的强度达到1.8-2.5mpa之间，再根据所需长度在移动中切割，得到砖坯。
（4）切割后的砖坯经过以下环节完成生产：第一次干燥；喷施保护釉；第二次干燥；烧成（1210℃）；磨边；分选；包装；入库。
其中，保护釉的喷施量为1.40g/m2，比重为1.30g/cm3。所述保护釉包括釉料、水、羧甲基纤维素钠（cmc）、三聚磷酸钠、防腐剂；其中，所述釉料按照重量百分比计，包括以下组分：高温熔块30%、石英13%、钾长石40%、煅烧高岭土3%、方解石3%、氧化锌6%、煅烧滑石5%。所述釉料料与水的质量比为1：0.38；cmc占釉料重量的0.18%，三聚磷酸钠占釉料重量的0.38%、防腐剂占釉料重量的0.05%。
本实施例得到的通体原木纹理陶瓷砖，木纹纹理清晰，釉面光滑平整。对所述通体原木纹理陶瓷砖的性能进行检测，耐磨度达2100转4级，莫氏硬度大于7，吸水率≤0.05%，抗折强度≥45mpa。
实施例2
（1）在坯料中加入色料粉，根据纹理的需要，配置两种不同颜色的坯料。
其中，所述坯料中包括粉料、稀释剂和水；其中，粉料按照重量百分比计包括以下组分：粘土15%、陶瓷废料13%、钠长石3%、滑石3%、钾钠长石45%、高岭土8%、膨润土6%、瓷石7%。所述粉料与水的质量比为1:0.45。所述稀释剂的添加量占坯料重量的1%。
原木主色：在坯料加入普黑色料占坯料重量的0.08%。
第一木眼纹路：在坯料加入深黑色料占坯料重量的0.55%。
（2）将不同颜色的坯料打磨至细度达80目以下；
所述水平螺旋输送机的长度设置为3米，水平螺旋输送机设置有两个入料口，呈现原木主色的坯料对应的入料口距离出料口的距离最远（距离2.5米），第一木眼纹路的坯料对应的入料口位于中间（距离1.8米）；
将两种颜色的坯料输送至水平螺旋输送机进行混料，两种颜色的坯料在螺旋转动、平移传送过程中形成木纹纹理并输送至出料口。
（3）混合坯料由大吨位连续辊压机连续辊压成型，砖坯的强度达到1.8-2.5mpa之间，再根据所需长度在移动中切割，得到砖坯。
（4）切割后的砖坯经过以下环节完成生产：第一次干燥；喷施保护釉；第二次干燥；烧成（1210℃）；磨边；分选；包装；入库。
其中，保护釉的喷施量为1.55g/m2，比重为1.35g/cm3。所述保护釉包括釉料、水、羧甲基纤维素钠（cmc）、三聚磷酸钠、防腐剂；其中，所述釉料按照重量百分比计，包括以下组分：高温熔块30%、石英13%、钾长石40%、煅烧高岭土3%、方解石3%、氧化锌6%、煅烧滑石5%。所述釉料料与水的质量比为1：0.38；cmc占釉料重量的0.18%，三聚磷酸钠占釉料重量的0.38%、防腐剂占釉料重量的0.05%。
本实施例得到的通体原木纹理陶瓷砖，木纹纹理清晰，釉面光滑平整。对所述通体原木纹理陶瓷砖的性能进行检测，耐磨度达2100转4级，莫氏硬度大于7，吸水率≤0.05%，抗折强度≥45mpa。
实施例3
（1）在坯料中加入色料粉，根据纹理的需要，配置四种不同颜色的坯料。
其中，所述坯料中包括粉料、稀释剂和水；其中，粉料按照重量百分比计包括以下组分：粘土15%、陶瓷废料13%、钠长石3%、滑石3%、钾钠长石45%、高岭土8%、膨润土6%、瓷石7%。所述粉料与水的质量比为1:0.45。所述稀释剂的添加量占坯料重量的1%。
原木主色：在坯料加入硅酸锆占坯料重量的0.8%。
第一木眼纹路：在坯料加入色料镨黄占坯料重量的1.0%、桔黄占坯料重量的2.2%。
第二木眼纹路：在坯料加入色料深咖啡1.5%，钴黑0.45%。
第三木眼纹路：在坯料加入铁红占坯料重量的3%。
（2）将不同颜色的坯料打磨至细度达80目以下；
所述水平螺旋输送机的长度设置为3米，水平螺旋输送机设置有四个入料口，呈现原木主色的坯料对应的入料口距离出料口的距离最远（距离2.5米），第一木眼纹路的坯料对应的入料口位于中间（距离1.8米），第二木眼纹路的坯料对应的入料口最靠近出料口（距离1.2米），第三木眼纹路的坯料对应的入料口最靠近出料口（距离0.9米）；
将四种颜色的坯料输送至水平螺旋输送机进行混料，四种颜色的坯料在螺旋转动、平移传送过程中形成木纹纹理并输送至出料口。
（3）混合坯料由大吨位连续辊压机连续辊压成型，砖坯的强度达到1.8-2.5mpa之间，再根据所需长度在移动中切割，得到砖坯。
（4）切割后的砖坯经过以下环节完成生产：第一次干燥；喷施保护釉；第二次干燥；烧成（1210℃）；磨边；分选；包装；入库。
其中，保护釉的喷施量为1.55g/㎡，比重为1.35g/cm³。所述保护釉包括釉料、水、羧甲基纤维素钠（cmc）、三聚磷酸钠、防腐剂；其中，所述釉料按照重量百分比计，包括以下组分：高温熔块30%、石英13%、钾长石40%、煅烧高岭土3%、方解石3%、氧化锌6%、煅烧滑石5%。所述釉料料与水的质量比为1：0.38；cmc占釉料重量的0.18%，三聚磷酸钠占釉料重量的0.38%、防腐剂占釉料重量的0.05%。
本实施例得到的通体原木纹理陶瓷砖，木纹纹理清晰，釉面光滑平整。对所述通体原木纹理陶瓷砖的性能进行检测，耐磨度达2100转4级，莫氏硬度大于7，吸水率≤0.05%，抗折强度≥45mpa。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。