可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器的制作方法

本发明涉及臭氧发生器技术领域，具体涉及一种可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器。

背景技术：

现有臭氧制备工艺流程为，液氧储罐中的液氧经汽化器汽化后经减压阀调压输入至臭氧发生器罐体中，经臭氧管后产生臭氧。臭氧发生器工作时是以气态氧气为原料，通过电晕放电电离氧气生成臭氧。电离过程中会产生大量热量，这就需要对发生器进行冷却，把热量及时带走，否则温度升高会使臭氧产量降低，过高会使设备焼坏。臭氧发生器制备臭氧过程中需要通过向罐体中通入循环冷却水，对罐体进行降温，臭氧发生器产生的热量没有很好的被利用，造成了热量的浪费。

臭氧发生器制备臭氧所需原料是氧气。目前工业上氧气获得是PSA变压吸附制氧和对液态空气进行分馏制成液氧两种方法。由于液氧纯度较PSA制氧更高(液氧纯度99.5％，PSA制氧纯度90％)以及使用起来设备故障率低更稳定，所以大部分采用液氧方式。臭氧发生器所需气态氧气是由液氧汽化而成，液氧汽化成气态氧气需要吸收热量。

现有现有臭氧制备工艺，是通过汽化器吸收热量后氧气由液态变成气态。加热式气化器需要消耗能源，对液氧进行加热汽化。而空温式汽化器是利用空气自然对流加热低温液氧，使其气化，这种换热器虽然节能，但对环境温度特别敏感，环境温度较低时，会造成液氧气化不彻底的问题。同时，液氧汽化器的使用增加了成本，并且占用了部分空间。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种无需使用汽化器，提高了冷却效率和热量利用率、降低了能耗的可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器，以解决上述背景技术中存在的至少一项技术问题。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案：

本发明提供一种可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器，包括：

罐体，所述罐体内设有冷却水室，所述罐体上设有臭氧出口；

多个臭氧管，所述臭氧管贯穿所述冷却水室；

盘管，所述盘管围绕所述臭氧管设置，所述盘管的一端伸出所述罐体连通液氧源；所述盘管的另一端连通所述臭氧管的一端，所述臭氧管的另一端连通所述臭氧出口。

优选的，所述罐体内设有第一隔板和第二隔板，所述第一隔板、所述第二隔板和所述罐体共同围成所述冷却水室。

优选的，所述冷却水室的一端设有冷却水出口，所述冷却水室的另一端设有冷却水进口。

优选的，所述盘管位于所述冷却水室内，所述盘管上连通所述液氧源的一端由所述冷却水室上设所述冷却水出口的一端伸出所述罐体。

优选的，所述盘管的另一端由所述冷却水室上设所述冷却水进口的一端伸出所述罐体后，与所述臭氧管连通。

优选的，所述冷却水室的一侧为所述第一隔板与所述罐体围成的第一空间；所述冷却水室的另一侧为所述第二隔板与所述罐体围成的第二空间。

优选的，所述臭氧管的一端连通所述第一空间，所述臭氧管的另一端连通所述第二空间，所述臭氧出口连通所述第二空间。

优选的，所述盘管的另一端伸出所述罐体后连通减压阀，所述减压阀连通所述第一空间。

优选的，所述第一隔板和所述第二隔板上均匀设有多个相对的通孔，所述臭氧管的两端分别穿过所述第一隔板的通孔和所述第二隔板上的通孔，所述臭氧管和所述通孔间设有密封圈。

优选的，所述罐体的底部设有支撑柱。

本发明有益效果：利用臭氧发生器工作时产生的余热来汽化液氧，使液氧汽化成气态氧气供臭氧发生器使用，这样既能使液氧得到较好的汽化，又能使臭氧发生器得到冷却，节省了液氧汽化所需要的汽化器，又节省一部分臭氧发生器降温所需冷却水能耗。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述的臭氧制备工艺原理流程框图。

图2为本发明实施例所述的可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器结构图。

其中：1-罐体；2-冷却水室；3-臭氧出口；4-臭氧管；5-盘管；6-第一隔板；7-第二隔板；8-冷却水出口；9-冷却水进口；10-第一空间；11-第二空间；12-减压阀；13-支撑柱；14-液氧储罐；15-液氧进口；16-氧气出口；17-液氧。

具体实施方式

下面详细叙述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。

还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件和/或它们的组。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在本说明书的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。

为便于理解本发明，下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步解释说明，且具体实施例并不构成对本发明实施例的限定。

本领域技术人员应该理解，附图只是实施例的示意图，附图中的部件并不一定是实施本发明所必须的。

实施例1

如图1、图2所示，本发明实施例1提供了一种可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器。如图1所示，液氧储罐14中的液氧进入罐体1内部，经罐体1内部加热后，汽化为气态氧气流出罐体1，经过减压阀12后再进入罐体1内的臭氧管内，产生臭氧，排出罐体1。

如图2所示，本实施所述的可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器，包括：罐体1，所述罐体1内设有冷却水室2，所述罐体1上设有臭氧出口3。冷却水室2内循环冷却水，吸收臭氧制备过程中产生的热量，对罐体进行降温。

还包括多个臭氧管4，臭氧管4的一端通入氧气，另一端流出臭氧，所述臭氧管4贯穿所述冷却水室2。所述冷却水室2内的冷却水可吸收臭氧管4制备臭氧而产生的热量，对臭氧管4进行降温。

还包括盘管5，所述盘管5围绕所述臭氧管4设置，所述盘管5的一端伸出所述罐体1连通液氧源。

本实施例中，液氧源为液氧储罐14，液氧储罐14中的液氧进入盘管5中，由于盘管5围绕臭氧管4设置，臭氧管4的热量可通过冷却水室2中的水传递给盘管5，对盘管5进行加热，从而汽化进入盘管5的液氧。所述冷却水室2中吸收了臭氧管4的热量的冷却水也可将热量传递给盘管5，对盘管5进行加热。

通过在罐体1内设置盘管5，可利用臭氧发生器产生的热量对液氧进行汽化，提高了液氧汽化率，提高了能量利用率，降低了能耗。

在本实施例中，所述盘管5的另一端连通所述臭氧管4的一端，所述臭氧管4的另一端连通所述臭氧出口3。在所述盘管5内经汽化的氧气进入所述臭氧管4内，被臭氧管4利用制造出臭氧，臭氧由所述臭氧出口3排出。液氧经臭氧管4产生的热量汽化成氧气再被臭氧管4利用，无需另外的汽化器汽化液氧。

所述罐体1内设有第一隔板6和第二隔板7，所述第一隔板6、所述第二隔板7和所述罐体1共同围成所述冷却水室2。所述第一隔板6和所述第二隔板7均为与所述罐体1的内腔的横截面相匹配的形状，第一隔板6、第二隔板7均与罐体1的内壁表面连接，从而形成密封的空间。如，第一隔板6、第二隔板7可由不锈钢板制成，与罐体1的内表面焊接连接。

如图2所示，所述冷却水室2的一端设有冷却水出口8，所述冷却水室2的另一端设有冷却水进口9。在本实施例1中，冷却水出口8位于所述罐体1的右端，在所述罐体1的顶部，所述冷却水进口9位于所述罐体1的左端，在所述罐体1的底部。冷却水由冷却水进口9进入冷却水室2内，吸收臭氧管4产生的热量，由冷却水出口8流出，对臭氧管4以及罐体1进行了降温。

在本实施例中，所述盘管5上连通所述液氧源的一端由所述冷却水室2上设所述冷却水出口8的一端伸出所述罐体1。靠近冷却水出口8的冷却水的温度较其他部位的温度高，盘管5在该端与液氧储罐14连通，液氧储罐14内流出的液氧17在靠近冷却水出口端的受热效果更好，可对液氧进行充分的汽化。

在本实施例中，所述盘管5的另一端由所述冷却水室2上设所述冷却水进口9的一端伸出所述罐体1后，与所述臭氧管4连通。所述盘管5的另一端在所述罐体1的顶部伸出后再与所述臭氧管4连通。经气化后的氧气进入臭氧管4被臭氧管4利用制备臭氧。

所述冷却水室2的一侧为所述第一隔板6与所述罐体1围成的第一空间10；所述冷却水室2的另一侧为所述第二隔板7与所述罐体1围成的第二空间11。在本实施例1中，如图2所示，所述罐体1的左侧卧第一空间10，所述罐体1的右侧为第二空间11。所述臭氧管4的一端连通所述第一空间10，所述臭氧管4的另一端连通所述第二空间11，所述臭氧出口3连通所述第二空间11。所述盘管5的另一端伸出所述罐体1后连通减压阀12，所述减压阀12连通所述第一空间10。盘管5产生的气态氧气经减压阀12减压后由管道流入第一空间10内，第一空间10内充满气态氧气，第一空间10内的气态氧气可流入臭氧管4内，供臭氧管4利用。臭氧管4产生的臭氧可流入第二空间11内，第二空间11内充满臭氧，第二空间11内的臭氧经臭氧出口3排出。

在本实施例中，为了实现臭氧管4贯穿冷却水室2，在所述第一隔板6和所述第二隔板7上均匀设有多个相对的通孔，所述臭氧管4的两端分别穿过所述第一隔板6上的通孔和所述第二隔板7上的通孔，所述臭氧管4和所述通孔间设有密封圈。

在本实施例1中，所述罐体1的底部设有支撑柱13，支撑柱13用来支撑罐体1，保证罐体1的稳定性，且可方便在罐体1的底部设置冷却水进口9以及臭氧出口3，方便冷却水的进入以及臭氧的排出。

实施例2

本发明实施例2提供一种可利用自身余热汽化液氧的臭氧发生器。

本实施例2中，以液氧为气源，生产1kg/h臭氧的臭氧发生器为例说明臭氧发生器余热的可利用性：

根据GB/T37894-2019《水处理用臭氧发生器技术要求》，正常工作状态下，生产1kg/h臭氧，消耗液氧10kg，臭氧发生器循环冷却水流量1.5m³/h，水温升高2℃(通常是进水温度22℃，出水温度24℃)。

水的热容是4.2KJ/kg·℃，1.5m³水每升高2℃需要热量为：

Q＝cm△t＝1000×1.5×4.2×2＝12600kj。

氧气汽化热是3.04kj/mol，1kg液氧汽化吸收热量3.04kj/32×1000＝95kj，10kg液氧气化吸收热量：95×10＝950kj。

12600KJ远大于950kj，也就是说，臭氧发生器工作时产生的热量足可以使液氧汽化，并且可以使冷却系统节省降温能量950kj/12600kj×100％≈7.54％。

在本实施例2中，液氧储罐14内的液氧，通过输送管道，经液氧进口15进入臭氧发生器罐体1内的盘管5，盘管5吸收冷却水室2内冷却水的热量，将液氧17汽化生成气态的氧气，氧气经氧气出口16流入氧气减压阀12减压，减压后的氧气进入臭氧发生器罐体内的第一空间10内，进入臭氧管4，氧气经高频高压电晕放电生成臭氧气体，臭氧气体由臭氧管4的另一端进入第二空间11，第二空间11内的臭氧经臭氧出口3输出。

在本实施例2中，液氧储罐14内的液氧出口和臭氧发生器罐体4上的液氧进口15连接，连接用304不锈钢管道，管道壁厚≥3mm。

在全部臭氧管4的外周缠绕吸热盘管5，盘管5长度以及绕臭氧管4的圈数根据实际情况设定，能够保证液氧完全汽化即可。

盘管5的直径根据臭氧发生器臭氧产量大小相应调整，如，0.5-1kg/h臭氧发生器采用DN15盘管，1-10kg/h臭氧发生器采用DN32盘管，10-50kg/h臭氧发生器采用DN50盘管，50-100kg/h臭氧发生器采用DN65盘管。

汽化后氧气输出采用304不锈钢管道连接氧气减压阀12，经减压阀12减压后压力＜0.1MPa。再流入第一空间10内。

综上所述，本发明实施例所述的可利用自身余热对液氧进行汽化的臭氧发生器，利用臭氧发生器电离过程中产生的热量，对液氧进行汽化，既解决了空温式气化器因环境温度低会液氧气化不彻底的问题，又节省了汽化器，同时也节省了能源。

以上所述仅为本公开的优选实施例而已，并不用于限制本公开，对于本领域的技术人员来说，本公开可以有各种更改和变化。凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

上述虽然结合附图对本公开的具体实施方式进行了描述，但并非对本公开保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域技术人员在不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形，都应涵盖在本发明的保护范围之内。