一种改善人造大理石色差的方法与流程

一种改善人造大理石色差的方法
【技术领域】
1.本发明涉及改善色差技术领域，具体涉及一种改善人造大理石色差的方法。


背景技术：

2.人造岗石，又称合成石、再造石、工程石。它是以天然大理石、石粉为主要原材料，也可添加玻璃等材料作为点缀，以有机树脂或水泥为粘接剂，经真空搅拌、高压震荡成型，再经过室温固化等工序而制成的合成石。
3.人造岗石产品运用于酒店、地铁、商场、家居的场地下，随着时间流逝，容易出现泛黄、泛红的现象，这是由于在人造岗石在生产过程中，运用同一批次的材料，生产出来的岗石会有不同的色差出现，这是因为人造石在制造过程中不会像天然大理石那样去认真选料、用料规划、分色，从而疏忽了人造石色差对生产加工的影响，以致于生产出来的产品加工完后发现产品之间的色差，导致产品的报废和重新加工，既浪费了生产时间、增加了产品的生产成本、造成了损失，又影响了工程的按期竣工、开业，对企业造成了严重的不良影响。


技术实现要素：

4.本发明主要解决的技术问题是如何改善色差，在不影响其本身的性能上，提供一种更有效的方法改善色差问题。
5.为实现以上技术目的，本发明采用以下技术方案：
6.一种改善人造大理石色差的方法，包括以下步骤：
7.(1)以重量百分数为单位，将碳酸钙粉60
‑
75％、助剂0.01
‑
1.53％、高岭土1
‑
2％、无机粘结剂10
‑
16％放入搅拌机当中进行充分搅拌，在搅拌频率为30
‑
50hz，速度为40
‑
300r/min下搅拌15
‑
20min，制得混合物a；
8.(2)把重量百分数为5
‑
7％的水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合，制得混合物b；
9.(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中；
10.(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中，再经过压机真空抽压，真空度在0.095mpa以上，压制成型即可得到人造石产品，完成改善人造大理石色差。
11.进一步地，步骤(1)中所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或几种混合而成。
12.进一步地，所述助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸。
13.进一步地，所述4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，以重量百分数为单位，添加量在0.01
‑
0.03％。
14.进一步地，所述助剂b包括木质素磺酸盐类减水剂、多环芳香族盐类减水剂、水溶性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或多种。
15.进一步地，所述助剂b，以重量百分数为单位，添加量为0.1
‑
0.7％。
16.进一步地，所述助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，添加
量为0.1
‑
0.8％。
17.进一步地，所述无机粘结剂为高铝水泥。
18.进一步地，步骤(1)中搅拌机的温度为25℃。
19.进一步地，步骤(2)中水的温度为25℃。
20.本发明具有以下有益效果：
21.(1)助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，起到色差改良的作用，可解决人造石产品泛黄、泛红的现象；助剂b为多环芳香族盐类减水剂，减少水、无机粘结剂、助剂a、助剂c的用量；助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，起到稳定人造石产品的颜色作用，在助剂a、助剂b、助剂c相互配合下，协同降低了人造石产品的红度值和黄度值。
22.(2)本发明制得的人造石产品的压缩强度在93.6mpa以上，高于人造大理石标准压缩强度的87.2％以上，弯曲强度在12.8mpa以上，高于人造大理石标准压缩强度的28％以上，防火等级为a，与人造大理石标准防火等级一样，说明本发明的方法制得的人造石产品性能优，明显优于人造大理石标准，具有显著进步。
23.(3)本发明的人造石产品放到紫外老化箱500天后黄度值和红度值基本不变，说明产品的结合牢固度高，具有很强的耐光性。
24.(4)目前，对于人造岗石出现色差的问题，通常的做法是根据工人经验，进行反复调试，从而达到改善色差的问题，而这种方法的弊端是时间长，增加生产成本，虽然有一定的效果，但是并不明显。而本发明是对生产环境在相同情况下进行，再加入助剂a、助剂b、助剂c，在三者协同配合下，能够与碳酸钙粉等稳定结合，从而达到一个改善色差的效果。利用此项办法可减少色差之间的差距，提高产品开发效率，以及提升品质。
【具体实施方式】
25.为便于更好地理解本发明，通过以下实例加以说明，这些实施例属于本发明的保护范围，但不限制本发明的保护范围。
26.所述的改善人造大理石色差的方法，包括以下步骤：
27.(1)以重量百分数为单位，将碳酸钙粉60
‑
75％、助剂0.01
‑
1.53％、高岭土1
‑
2％、无机粘结剂10
‑
16％放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌，恒温搅拌机的温度为25℃，在搅拌频率为30
‑
50hz，速度为40
‑
300r/min下搅拌15
‑
20min，制得混合物a；所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c中的一种或几种混合而成；助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，添加量在0.01
‑
0.03％；
28.助剂b包括木质素磺酸盐类减水剂、多环芳香族盐类减水剂、水溶性树脂磺酸盐类减水剂中的一种或多种，添加量为0.1
‑
0.7％；
29.助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，添加量为0.1
‑
0.8％；
30.无机粘结剂为高铝水泥；
31.(2)把重量百分数为5
‑
7％的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合，制得混合物b，恒温水的温度为25℃；
32.(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中；
33.(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中，再经过压机真空抽压，真空度在0.095mpa以上，压制成型即可得到人造石产品，完成改善人造大理石色差。
34.下面通过更具体的实施例加以说明。
35.实施例1
36.一种改善人造大理石色差的方法，包括以下步骤：
37.(1)以重量百分数为单位，将碳酸钙粉75％、助剂1％、高岭土2％、无机粘结剂15％放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌，恒温搅拌机的温度为25℃，在搅拌频率为32hz，速度为60r/min下搅拌20min，制得混合物a；所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c混合而成；助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，添加量在0.03％；
38.助剂b为木质素磺酸盐类减水剂，添加量为0.5％；
39.助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，添加量为0.47％；
40.无机粘结剂为高铝水泥；
41.(2)把重量百分数为7％的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合，制得混合物b，恒温水的温度为25℃；
42.(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中；
43.(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中，再经过压机真空抽压，真空度在0.095mpa以上，压制成型即可得到人造石产品，完成改善人造大理石色差。
44.实施例2
45.一种改善人造大理石色差的方法，包括以下步骤：
46.(1)以重量百分数为单位，将碳酸钙粉74.26％、助剂1.44％、高岭土1.9％、无机粘结剂15.4％放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌，恒温搅拌机的温度为25℃，在搅拌频率为40hz，速度为200r/min下搅拌17min，制得混合物a；所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c；助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，添加量在0.02％；
47.助剂b为多环芳香族盐类减水剂，添加量为0.1％
‑
0.7％；
48.助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，添加量为0.72％；
49.无机粘结剂为高铝水泥；
50.(2)把重量百分数为7％的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混合，制得混合物b，恒温水的温度为25℃；
51.(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中；
52.(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中，再经过压机真空抽压，真空度在0.095mpa以上，压制成型即可得到人造石产品，完成改善人造大理石色差。
53.实施例3
54.一种改善人造大理石色差的方法，包括以下步骤：
55.(1)以重量百分数为单位，将碳酸钙粉74.5％、助剂1.5％、高岭土2％、无机粘结剂16％放入恒温搅拌机当中进行充分搅拌，恒温搅拌机的温度为25℃，在搅拌频率为50hz，速度为300r/min下搅拌15min，制得混合物a；所述助剂包括助剂a、助剂b、助剂c；助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，添加量在0.03％；
56.助剂b为水溶性树脂磺酸盐类减水剂，添加量为0.7％；
57.助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，添加量为0.77％；
58.无机粘结剂为高铝水泥；
59.(2)把重量百分数为6％的恒温水加入到步骤(1)制得的混合物a当中进行搅拌混
合，制得混合物b，恒温水的温度为25℃；
60.(3)将步骤(2)制得混合物b放入布料机中；
61.(4)利用布料机将混合物b均匀的布料在模具中，再经过压机真空抽压，真空度在0.095mpa以上，压制成型即可得到人造石产品，完成改善人造大理石色差。
62.对比例1
63.与实施例2的方法基本相同，唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂a、助剂b、助剂c。
64.对比例2
65.与实施例2的方法基本相同，唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂a。
66.对比例3
67.与实施例2的方法基本相同，唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂b。
68.对比例4
69.与实施例2的方法基本相同，唯有不同的是改善人造大理石色差的方法中缺少助剂c。
70.采用实施例1
‑
3的方法制备人造石产品，对压缩强度、弯曲强度、防火等级进行检测，检测结果如下：
71.实验组别压缩强度(mpa)弯曲强度(mpa)防火等级实施例193.612.8a实施例29814.5a实施例396.714a人造大理石标准5010a
72.备注：压缩强度采用国标gb/t35160.3
‑
2017进行检测；弯曲强度采用国标gb/t35160.2
‑
2017进行检测；防火等级采用国标gb8624
‑
2012进行检测；人造大理石标准依据t/csbz 009
‑
2019无机型人造石(压板法)工艺技术规范。
73.由上表可知：(1)由实施例1
‑
3的数据可见，本发明制得的人造石产品的压缩强度在93.6mpa以上，高于人造大理石标准压缩强度的87.2％以上，弯曲强度在12.8mpa以上，高于人造大理石标准压缩强度的28％以上，防火等级为a，与人造大理石标准防火等级一样，说明本发明的方法制得的人造石产品性能优，明显优于人造大理石标准，此外，从实施例1
‑
3的数据可见，实施例2为最优实施例。
74.采用实施例2和对比例1
‑
4的方法制备人造石产品，利用色差仪检测结果如下。
[0075][0076][0077]
由上表可知：由实施例2和对比例1的红度值数据，可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c一起使用时产生的红度值的效果值＝|0.18
‑
0.66|＝0.48；由实施例2和对比例2的红度值数据，可以计算得出助剂a单独使用时产生的红度值的效果值＝|0.18
‑
0.34|＝0.16；由实施例2和对比例3的红度值数据，可以计算得出助剂b单独使用时产生的红度值的效果值＝|0.18
‑
0.25|＝0.07；由实施例2和对比例4的红度值数据，可以计算得出助剂c单独使用时产生的红度值的效果值＝|0.18
‑
0.30|＝0.12；结合以上数据可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的红度值的效果值＝0.16+0.07+0.12＝0.35，综上，可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c一起使用时产生的红度值的效果值比助剂a、助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的红度值的效果值提高的百分数(0.48
‑
0.35)
÷
0.35
×
100％＝37.1％＞10％，该值大于10％，说明了助剂a、助剂b、助剂c在制备人造石产品中起到了协同作用，协同降低了红度值。同理也可以计算得出助剂a、助剂b、助剂c一起使用时产生的黄度值的效果值比助剂a、助剂b、助剂c分别单独使用时叠加产生的黄度值的效果值提高的百分数(0.54
‑
0.38)
÷
0.38
×
100％＝42.1％＞10％，该值大于10％，说明了助剂a、助剂b、助剂c在制备人造石产品中起到了协同作用，也协同降低了黄度值。这是因为：助剂a为4,4
‑
二氨基芪
‑
2,2
‑
二磺酸，起到色差改良的作用，可解决人造石产品泛黄、泛红的现象；助剂b为多环芳香族盐类减水剂，减少水、无机粘结剂、助剂a、助剂c的用量；助剂c为光稳定剂，由直链羟基哌啶醇和直链二元酸酯组成，起到稳定人造石产品的颜色作用，在助剂a、助剂b、助剂c相互配合下，协同降低了人造石产品的红度值和黄度值。
[0078]
将实施例2制备好的人造石产品放进色差仪进行检测，检测其红度值和黄度值；测完后，放到紫外老化箱，进行紫外光照实验测试，隔一段时间拿出来检测，测试的数据如下表所示。
[0079]
实验黄度值红度值紫外光照前0.180.24紫外光照后15天0.190.26紫外光照后30天0.190.26紫外光照后60天0.190.26紫外光照后90天0.190.26
紫外光照后180天0.200.27紫外光照后365天0.210.28紫外光照后500天0.220.30
[0080]
由上表可知：本发明的人造石产品放到紫外老化箱500天后黄度值和红度值基本不变，说明产品的结合牢固度高，具有很强的耐光性。
[0081]
以上内容不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。