1.本发明属于建筑陶瓷领域，涉及一种釉料，尤其涉及一种防滑防污釉料。
背景技术：
2.目前陶瓷市场上呈现出需求高档化、艺术化、个性化、兼具功能性产品等特点，具有健康高品味的装饰材料成为消费的主流。目前釉面砖的防滑功能，主要通过两个方面进行实现。一方面，是通过调节面釉的烧成温度，使得烧成温度提高，减少玻璃相的形成，从而提高表面的粗糙感来实现防滑功能；另一方面，就是通过干粒实现砖面的粗糙感从而实现防滑功能。然而，由于防滑瓷砖表面平整度较低且粗糙度高，导致防滑瓷砖表面容易藏污纳垢，防滑瓷砖的整体防污性能较差。因此，制备防滑防污陶瓷成为了本领域的研究热点之一。
3.cn111217527a公开了一种防滑防污釉面砖，自下而上依次包括坯体层、底釉层、高温粒子层；照重量份数，所述底釉层包括以下原料组分：焦宝石20～23份、莫来石6～9份、电厂炉渣灰12～15份、白矸石8～14份、石英砂20～30份、高铝矾土10～15份、硅灰石12～15份、烧滑石10～12份、球黏土6～8份、黑泥2～4份、蒙脱石5～8份、叶蜡石10～15份、钾长石5～8份、钠长石12～15份、硼钙石1～2份、高硼玻璃粉3～5份和硅酸锆5～8份。底釉层为底釉层原料形成的网状结构层；高温粒子层包括高温熔块和金刚砂。
4.cn110395907a公开了一种陶瓷防滑釉用干粒及其改性制备方法，该陶瓷防滑釉用干粒，按重量份配比由以下组份组成：防滑干粒97～98.5份、研磨改性助剂1.5～3份。釉用干粒的改性制备方法：(1)按化学成分的比例配料，组成混合原料粉；(2)将原料粉加入间歇式球磨机中进行湿法球磨至d50≤8μm，d97≤30μm，细度合格后放浆；(3)将浆料泵入喷雾干燥塔中干燥造粒，制成颗粒粒径为小于20目，水分小于5％的颗粒粉料；(4)将研磨改性助剂加入粉料中均匀搅拌混匀后，加到气流粉碎磨中同时进行粉碎干燥；(5)控制总体粒径范围为d97≤45μm(干法)，水分小于0.5％，最终制得防滑釉用干粒成品。
技术实现要素：
5.为解决上述技术问题，本技术提供一种防滑防污釉料，所述釉料同时兼具优异的防滑性能以及防污性能，且具有良好的力学性能，对生产设备及工艺无需特殊改进。
6.为达到上述技术效果，本发明采用以下技术方案：
7.本发明提供一种防滑防污釉料，所述釉料的原料包括长石、石英、氟化钙和氮化硅。
8.本发明中，在常规釉料配方中添加氟化钙以氮化硅，由于氮化硅软化点在1800℃左右，高于瓷砖的烧成温度，其在烧成过程中氮化硅颗粒可以均匀分布于熔体中，对氮化硅以及石英颗粒的粒度级配，来提高干粒釉表面的粗糙度，从而提高防滑性能。
9.作为本发明优选的技术方案，所述氟化钙的重量份为5.0～10.0份，如5.5份、6.0份、6.5份、7.0份、7.5份、8.0份、8.5份、9.0份或9.5份等，但并不仅限于所列举的数值，该数
值范围内其他未列举的数值同样适用。
10.作为本发明优选的技术方案，所述氮化硅的重量份为2.0～5.0份，如2.5份、3.0份、3.5份、4.0份或4.5份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
11.作为本发明优选的技术方案，所述钠长石的重量份为14.0～16.0份，如14.2份、14.5份、14.8份、15.0份、15.2份、15.5份或15.8份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
12.优选地，所述石英的重量份为10.0～13.0份，如10.5份、11.0份、11.5份、12.0份或12.5份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
13.作为本发明优选的技术方案，所述釉料的原料包括：钠长石、石英、碳酸钡、烧滑石、高岭土、硅灰石、烧土、氧化锌、氟化钙、氮化硅以及白刚玉。
14.作为本发明优选的技术方案，按照重量份计所述釉料的原料包括：钠长石14.0～16.0份、石英10.0～13.0份、碳酸钡10.0～13.0份、烧滑石6.0～9.0份、高岭土5.0～7.0份、硅灰石30.0～33.0份、烧土2.0～5.0份、氧化锌6.0～9.0份、氟化钙5.0～10.0份、氮化硅2.0～5.0份以及白刚玉1.0～3.0份。
15.其中，碳酸钡的重量份可以是10.5份、11.0份、11.5份、12.0份或12.5份等，烧滑石的重量份可以是6.5份、7.0份、7.5份、8.0份或8.5份等，高岭土的重量份可以是5.2份、5.5份、5.8份、6.0份、6.2份、6.5份或6.8份等，硅灰石的重量份可以是30.5份、31.0份、31.5份、32.0份或32.5份等，烧土的重量份可以是2.5份、3.0份、3.5份、4.0份或4.5份等，氧化锌的重量份可以是6.5份、7.0份、7.5份、8.0份或8.5份等，刚玉的重量份可以是1.2份、1.5份、1.8份、2.0份、2.2份、2.5份或2.8份等，但并不仅限于所列举的数值，上述各数值范围内其他未列举的数值同样适用。
16.作为本发明优选的技术方案，按照重量份计所述釉料的原料包括：钠长石14.5～15.5份、石英11.0～12.0份、碳酸钡11.0～12.0份、烧滑石7.0～8.0份、高岭土5.5～6.5份、硅灰石31.0～32.0份、烧土3.0～4.0份、氧化锌7.0～8.0份、氟化钙6.0～8.0份、氮化硅3.0～4.0份以及白刚玉1.5～2.5份。
17.作为本发明优选的技术方案，所述釉料的原料还包括30～50份水，如32份、35份、38份、40份、42份、45份或48份等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
18.作为本发明优选的技术方案，所述釉料的制备方法包括对原料依次进行第一煅烧处理、第二煅烧处理、第一冷却以及第二冷却。
19.作为本发明优选的技术方案，所述第一煅烧处理的温度为1100～1350℃，如1150℃、1200℃、1250℃或1300℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
20.优选地，所述第二煅烧处理的温度为1400～1500℃，如1410℃、1420℃、1430℃、1440℃、1450℃、1460℃、1470℃、1480℃或1490℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
21.优选地，所述第一冷却为在1300～1350℃静置5～10min，其中温度可以是1310℃、1320℃、1330℃或1340℃等，时间可以是6min、7min、8min或9min等，但并不仅限于所列举的
数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
22.优选地，所述第二冷却为随炉冷却。
23.本发明中，通过对工艺进行优化，烧成分为两步，第一步在1100～1350℃之间对原料进行热处理，第二部在1400～1500℃之间进行烧成，冷却阶段也分为两步，首先在1300℃左右静置5～10min，再随炉冷却。其原因在于，氟化钙的熔点为1360℃，在低于氟化钙熔点的温度先使原料形成熔体使氟化钙均匀分布与熔体中，再加热使氟化钙溶解，冷却阶段先使氟化钙冷却结晶，由于氮化硅不溶解，氟化钙冷却结晶过程中会部分附着于氮化硅表面，从而对氮化硅表面进行改性，使得氮化硅表面同时具有氟原子以及硅原子，使得氮化硅颗粒表面同时具有疏水和疏油的性能，起到防水防污的目的。
24.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
25.本技术提供一种防滑防污釉料，通过对配方的改进，以及相应的进行的制备方法的改进，二者相互配合，使得所述釉料同时兼具优异的防滑性能以及防污性能，且具有良好的力学性能，对生产设备及工艺无需特殊改进。
具体实施方式
26.为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
27.实施例1
28.本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括：钠长石14.0份、石英10.0份、碳酸钡10.0份、烧滑石6.0份、高岭土5.0份、硅灰石30.0份、烧土2.0份、氧化锌6.0份、氟化钙5.0份、氮化硅2.0份以及白刚玉1.0份。
29.实施例2
30.本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括：钠长石16.0份、石英13.0份、碳酸钡13.0份、烧滑石9.0份、高岭土7.0份、硅灰石33.0份、烧土5.0份、氧化锌9.0份、氟化钙10.0份、氮化硅5.0份以及白刚玉3.0份。
31.实施例3
32.本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括：钠长石14.5份、石英11.0～份、碳酸钡11.0份、烧滑石7.0份、高岭土5.5份、硅灰石31.0份、烧土3.0份、氧化锌7.0份、氟化钙6.0份、氮化硅3.0份以及白刚玉1.5份。
33.实施例4
34.本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括：长石15.5份、石英12.0份、碳酸钡12.0份、烧滑石8.0份、高岭土6.5份、硅灰石32.0份、烧土4.0份、氧化锌8.0份、氟化钙8.0份、氮化硅4.0份以及刚玉2.5份。
35.实施例5
36.本实施例提供一种防滑防污釉料，按照重量份计所述釉料的原料包括：按照重量份计所述釉料的原料包括：钠长石14.8份、石英11.5份、碳酸钡11.3份、烧滑石7.5份、高岭土5.7份、硅灰石31.5份、烧土3.2份、氧化锌7.7份、氟化钙7.3份、氮化硅3.6份以及白刚玉1.8份。
37.对比例1
38.本对比例除了不加入氟化钙外，其余条件均与实施例5相同。
39.对比例2
40.本对比例除了不加入氮化硅外，其余条件均与实施例5相同。
41.本发明实施例1-5以及对比例1-2提供的釉料需在坯体上制备以用于后续的性能测试。使用的坯体的组成为水磨料3.0份、高岭土20.0份、水磨砂38.5份、超白球土3.0份、烧滑石2.5份、公田砂15.0份、高温砂9.5份、膨润土1.2份以及彭泥1.5份。坯体厚度为5mm，釉层厚度为1mm。
42.坯体的制作工艺参数如下：
43.制粉工艺：泥浆比重：1.69～1.71g/ml
44.球磨细度：0.8～1.0％(250目筛余)
45.颗粒级配：30目上(含30目)：5～20％
46.30～60目(不含30目，含60目)：≥64％
47.60～80目(不含60目，含80目)：≤12％
48.80目下(不含80目)：≤6％
49.粉料水分：7.0～7.5％
50.成型工艺：压机机型：ph3000
51.成型压力：360bar
52.压制周期：5.4次/min(600
×
600mm规格)
53.干燥工艺：干燥温度：140℃
54.干燥时间：60min
55.干燥坯体水分：≤0.5％。
56.保护釉粉和干粒釉粉的制作工艺参数如下：
57.砖坯表面淋水量：5～10g/盘(托盘规格为200
×
600mm，下同)
58.干粒釉比重：1.55～1.58；甩釉重量：16
±
2g/盘；
59.施釉完成后，将所得的坯体烧成，烧成工艺可以为：
60.烧成窑炉：辊道窑；
61.烧成温度：1300℃以及1400℃；
62.烧成周期：50min(第一温度段20min，第二温度段30min)
63.冷却：1350℃静置10min，再随炉冷却。
64.对比例3
65.本对比例除了只在1300℃进行一段烧结，烧结时间为50min外，其余条件均与实施例5相同。
66.对比例4
67.本对比例除了只在1400℃进行一段烧结，烧结时间为50min外，其余条件均与实施例5相同。
68.对比例5
69.本对比例除了烧结完成后直接进行随炉冷却外，其余条件均与实施例5相同。
70.使用skz抗折抗压检测仪对岩板的抗折强度进行测试，使用gb/t4100-2015对釉面的摩擦系数进行测试，使用gb/t35153-2017对釉面的湿态阻滑值进行测试，使用gb/
t3810.14-2016对釉面的防污等级进行测试。其结果如表1所示。
71.表1
[0072] 抗折强度/n/cm摩擦系数阻滑值防污等级实施例111.40.75455实施例212.20.82525实施例311.80.76475实施例412.00.80515实施例511.70.78495对比例111.70.66404对比例211.60.75474对比例311.50.76484对比例411.80.62335对比例511.70.76474
[0073]
通过表1的测试结果可以看出，本发明实施例1-5提供的釉料具有优异的防滑防污性能，摩擦系数达0.75以上，阻滑值大于45，防污等级可达5级，且兼具优异的力学性能。而对比例1和对比例2与实施例5相比分别未添加氟化钙以及氮化硅，导致釉料的防滑防污性能全面下降。对比例3-5在烧结工艺上与实施例5相比做出了调整，制备得到的釉料与实施例5相比，其性能亦有所下降。
[0074]
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。