多管式活性炭活化系统的制作方法

1.本发明属于活性炭活化设备技术领域，涉及一种多管式活性炭活化系统。


背景技术：

2.活性炭活化是生产活性炭最重要的步骤之一，活性炭活性一般根据热分解过程的温度变化分为四个主要流程:第一:干燥过程，主要是把原材料中所含水分依靠外部供给的热量进行蒸发，温度控制在150度左右，温度不高所以木质材料的化学成分没变化；第二:预炭化过程，由于温度升高到275度左右，木质材料热分解反应明显，原材料化学组成开始发生变化，其中不稳定的组分，如半纤维素分解生成二氧化碳、一氧化碳和少量醋酸等物质；第三:炭化过程，是活性炭炭化最重要的环节，温度达到400度左右，因此又称为放热反应阶段。原材料急剧地进行热分解，生成大量分解产物。生成的液体产物中含有大量醋酸、甲醇和木焦油，生成的气体产物中二氧化碳含量逐渐减少，而甲烷、乙烯等可燃性气体逐渐增多；但现有技术中的活性炭活化设备自动化程度较低，效率较差，且在加热时各位置的活性炭受热不均匀。
3.为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种活性炭活化装置[申请号：202110403752.2]，包括活化炉和传输装置；传输装置铺设在活化炉内部，传输装置用于运输携带有活化原料的容器；活化炉包括：活化区，活化区设置有燃烧装置，燃烧装置用于产生烟气加热活化原料，但也存在上述问题。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的是针对上述问题，提供一种多管式活性炭活化系统。
[0005]
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
[0006]
一种多管式活性炭活化系统，包括活化机主体，所述的活化机主体中部设有中心燃烧室，所述的活化机主体内还设有若干活化道，所述的活化道设置在中心燃烧室外侧，所述的活化机主体一侧还设有上料装置。
[0007]
在上述的多管式活性炭活化系统中，若干活化道沿中心燃烧室周向间隔均匀设置，所述的活化道和中心燃烧室均和活化机主体的中心线平行。
[0008]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的活化道靠近上料装置一侧为进料端，且活化道远离上料装置一侧为出料端。
[0009]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的活化机主体倾斜设置，且活化机主体靠近上料装置一侧高于活化机主体远离上料装置一侧，所述的活化机主体下侧还设有支撑装置，所述的活化机主体和支撑装置转动连接。
[0010]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的上料装置包括具有空料报警模块的储料斗以及固定在活化机主体端部的加料盘，所述的加料盘内设有和若干活化道相连的自补料式上料结构，所述的储料斗底部通过倾斜设置的传输管和加料盘相连。
[0011]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的自补料式上料结构包括设置在加料盘
内的上料腔，所述的上料腔的截面呈圆形，所述的上料腔的内壁上设有若干沿周向间隔均匀设置的导料板，相邻的两块导料板之间具有上料通道，所述的上料腔内设有若干和活化道一一对应的上料通道，所述的上料通道内端和活化道相连。
[0012]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的导料板倾斜设置，所述的上料通道顶部具有用于向上料通道内补料的补料槽。
[0013]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的加料盘外侧设有密封板，所述的传输管下端和密封板抵靠，所述的密封板上设有与传输管相连的进料口。
[0014]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的空料报警模块包括设置在储料斗内的红外传感器，所述的储料斗密封设置。
[0015]
在上述的多管式活性炭活化系统中，所述的支撑装置包括通过若干支撑杆固定的支撑板，所述的支撑板倾斜设置且和活化机主体平行设置，所述的支撑板顶部两侧设有两个截面呈弧形的支撑座，所述的支撑座内设有向内凹陷的安装槽，所述的安装槽内转动连接有若干支撑辊，若干支撑辊呈弧形分布，所述的活化机主体上设有两个截面呈环形的限位座，所述的限位座下端插入至安装槽内且下端和支撑辊抵靠。
[0016]
与现有的技术相比，本发明的优点在于：
[0017]
1、活化机主体中部的中心燃烧室中燃烧产生的热量能对设置在中心燃烧室外侧的活化道中的活性炭进行加热以实现活性炭的活化，且由于呈管状的活化机主体越到外侧的周长越大，因此能设置的活化道数量也越多，能够在保证活化道内各位置活性炭受热均匀的情况下也能保证同时进行加热的活性炭数量，上料装置能够在活化道内的活性炭减少时进行自动填料，有效的增加了活性炭活化时的自动化程度，从而能够提高活性炭的活化效率。
[0018]
2、活化机主体倾斜设置能够使进入活化道内的活性炭在重力作用下从进料端向出料端移动，当进料端处的活性炭数量减少时，上料装置能将活性炭输入至活化道内，使活化道内始终充满活性炭，且能因此实现活性炭的持续活化，提高对活性炭的活化效率。
[0019]
3、活化机主体在工作时通过旋转驱动组件驱动能够实现匀速旋转，不仅能够使中心燃烧室中燃烧产生的热量更均匀的分布到若干活化道处，还能够通过转动使活化道内的活性炭处于不断翻转的状态，既能防止局部的活性炭受热过高，也能使每个活化道内不同位置的活性炭受热更为均匀，除此之外，通过翻转能够促进活化道内活性炭从进料端向出料端移动，防止活化道内的活性炭堵塞或因活性炭堵住了进料端而导致上料装置无法为该活化道进行上料。
[0020]
4、支撑装置能够在不影响活化机主体转动的情况下使活化机主体能保持倾斜状态，还能够减少活化机主体转动产生的摩擦。
[0021]
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0022]
图1是本发明提供的整体结构示意图；
[0023]
图2是本发明的局部结构示意图；
[0024]
图3是加料盘的结构示意图；
[0025]
图4是图1中a处的放大示意图；
[0026]
图5是图2中b处的放大示意图。
[0027]
图中：活化机主体1、中心燃烧室2、活化道3、上料装置4、支撑装置5、储料斗7、加料盘8、自补料式上料结构9、传输管10、上料腔11、导料板12、上料通道13、支撑杆14、支撑板15、支撑座16、安装槽17、支撑辊18、限位座19。
具体实施方式
[0028]
如图1-图4所示，一种多管式活性炭活化系统，包括活化机主体1，所述的活化机主体1中部设有中心燃烧室2，所述的活化机主体1内还设有若干活化道3，所述的活化道3设置在中心燃烧室2外侧，所述的活化机主体1一侧还设有上料装置4。
[0029]
本实施例中，活化机主体中部的中心燃烧室中燃烧产生的热量能对设置在中心燃烧室外侧的活化道中的活性炭进行加热以实现活性炭的活化，且由于呈管状的活化机主体越到外侧的周长越大，因此能设置的活化道数量也越多，能够在保证活化道内各位置活性炭受热均匀的情况下也能保证同时进行加热的活性炭数量，上料装置能够在活化道内的活性炭减少时进行自动填料，有效的增加了活性炭活化时的自动化程度，从而能够提高活性炭的活化效率。
[0030]
具体地说，结合图1-图4所示，若干活化道3沿中心燃烧室2周向间隔均匀设置能够最大化的利用中心燃烧室燃烧产生的热量，且能使各活化道受热均匀，所述的活化道3和中心燃烧室2均和活化机主体1的中心线平行。
[0031]
具体地说，结合图1-图4所示，活化道3靠近上料装置4一侧为进料端，且活化道3远离上料装置4一侧为出料端。上料装置能通过活化道的进料端自动完成上料，且活化完成的活性炭能通过活化道的出料端进行出料。
[0032]
优选地，结合图1-图4所示，活化机主体1倾斜设置，且活化机主体1靠近上料装置4一侧高于活化机主体1远离上料装置4一侧，所述的活化机主体1下侧还设有支撑装置5，所述的活化机主体1和支撑装置5转动连接。活化机主体倾斜设置能够使进入活化道内的活性炭在重力作用下从进料端向出料端移动，当进料端处的活性炭数量减少时，上料装置能将活性炭输入至活化道内，使活化道内始终充满活性炭，且能因此实现活性炭的持续活化，提高对活性炭的活化效率；
[0033]
活化机主体1在工作时通过旋转驱动组件驱动能够实现匀速旋转，不仅能够使中心燃烧室中燃烧产生的热量更均匀的分布到若干活化道处，还能够通过转动使活化道内的活性炭处于不断翻转的状态，既能防止局部的活性炭受热过高，也能使每个活化道内不同位置的活性炭受热更为均匀，除此之外，通过翻转能够促进活化道内活性炭从进料端向出料端移动，防止活化道内的活性炭堵塞或因活性炭堵住了进料端而导致上料装置无法为该活化道进行上料；
[0034]
支撑装置5能够在不影响活化机主体转动的情况下使活化机主体能保持倾斜状态，还能够减少活化机主体转动产生的摩擦。
[0035]
具体地说，结合图1-图4所示，上料装置4包括具有空料报警模块的储料斗7以及固定在活化机主体1端部的加料盘8，加料盘能连接上料装置和活化机主体上的多个活化道，能减少活化机主体内的多个活化道上料所需的上料装置以降低设备成本，所述的加料盘8
内设有和若干活化道3相连的自补料式上料结构9，所述的储料斗7底部通过倾斜设置的传输管10和加料盘8相连。
[0036]
储料斗内储存有待活化的活性炭原料，储料斗内的活性炭原料能够通过传输管输入至加料盘内，加料盘能随活化机主体同步转动，加料盘内的自补料式上料结构9能够向活化道内持续进行上料，使活化道内的活性炭始终处于充盈状态，且通过加料盘的转动，位于上侧的自补料式上料结构9在完成向活化道内上料后剩余的活性炭原料能转移至位于下侧的自补料式上料结构9，使不同自补料式上料结构9内的活性炭原料能够进行转移，通过活性炭原料的转移能够实现对所有活化道的自动上料。
[0037]
具体地说，结合图1-图4所示，自补料式上料结构9包括设置在加料盘8内的上料腔11，所述的上料腔11的截面呈圆形，所述的上料腔11的内壁上设有若干沿周向间隔均匀设置的导料板12，相邻的两块导料板12之间具有上料通道13，所述的上料腔11内设有若干和活化道3一一对应的上料通道13，所述的上料通道13内端和活化道3相连。通过传输管进入加料盘内的活性炭原料大部分位于上料腔下侧的若干上料通道内，活化道内活性炭不足时，该活化道随同活化机主体转动至靠近下侧位置时能活性炭能够通过上料通道进行上料，且由于加料盘在不停的转动，上料通道内的活性炭始终处于移动状态，从而能够防止少量活性炭原料堆积在上料通道内无法移动至活化道中。
[0038]
优选地，结合图1-图5所示，导料板12倾斜设置，所述的上料通道13顶部具有用于向上料通道13内补料的补料槽。导料板倾斜设置能使上料通道呈倾斜状态，倾斜的上料通道在加料盘转动到如图5所示位置时，能使该上料通道内的活性炭原料更易于进入活化道内，位于上侧的上料通道中剩余的活性炭原料能够通过补料槽转移至不同的上料通道内，使各个上料通道内的活性炭原料能够互相进行补充。
[0039]
具体地说，结合图1所述，加料盘8外侧设有密封板，所述的传输管10下端和密封板抵靠，所述的密封板上设有与传输管10相连的进料口。密封板能防止加料盘内的活性炭原料漏出，由于活化机主体工作时加料盘处于转动状态，进料口的位置会沿活化机主体周向转动，传输管下端和密封板抵靠能防止传输管内的活性炭原料洒出，且当加料盘转动至进料口相连时传输管内的活性炭原料能自动输送到加料盘内。
[0040]
优选地，空料报警模块包括设置在储料斗7内的红外传感器，所述的储料斗7密封设置。红外传感器能对储料斗内的原料数量进行监测，当储料斗内原料不足时，可通过喇叭或警示灯的方式体型工作人员向储料斗内添加原料。
[0041]
具体地说，结合图1-图4所示，支撑装置5包括通过若干支撑杆14固定的支撑板15，所述的支撑板15倾斜设置且和活化机主体1平行设置，所述的支撑板15顶部两侧设有两个截面呈弧形的支撑座16，所述的支撑座16内设有向内凹陷的安装槽17，所述的安装槽17内转动连接有若干支撑辊18，若干支撑辊18呈弧形分布，所述的活化机主体1上设有两个截面呈环形的限位座19，所述的限位座19下端插入至安装槽17内且下端和支撑辊18抵靠。两个呈弧形的支撑座能使支撑板和活化机主体转动连接，活化机主体上的两个限位座插入至两个支撑座内的安装槽中能对活化机主体进行限位，防止倾斜设置活化机主体从支撑座上滑落，安装槽内若干转动连接的支撑辊能极少活化机主体转动时产生的摩擦。
[0042]
本发明的工作原理是：活化机主体中部的中心燃烧室中燃烧产生的热量能对设置在中心燃烧室外侧的活化道中的活性炭进行加热以实现活性炭的活化，且由于呈管状的活
化机主体越到外侧的周长越大，因此能设置的活化道数量也越多，能够在保证活化道内各位置活性炭受热均匀的情况下也能保证同时进行加热的活性炭数量，上料装置能够在活化道内的活性炭减少时进行自动填料，有效的增加了活性炭活化时的自动化程度，从而能够提高活性炭的活化效率；
[0043]
若干活化道3沿中心燃烧室2周向间隔均匀设置能够最大化的利用中心燃烧室燃烧产生的热量，且能使各活化道受热均匀，上料装置能通过活化道的进料端自动完成上料，且活化完成的活性炭能通过活化道的出料端进行出料，活化机主体倾斜设置能够使进入活化道内的活性炭在重力作用下从进料端向出料端移动，当进料端处的活性炭数量减少时，上料装置能将活性炭输入至活化道内，使活化道内始终充满活性炭，且能因此实现活性炭的持续活化，提高对活性炭的活化效率，活化机主体1在工作时通过旋转驱动组件驱动能够实现匀速旋转，不仅能够使中心燃烧室中燃烧产生的热量更均匀的分布到若干活化道处，还能够通过转动使活化道内的活性炭处于不断翻转的状态，既能防止局部的活性炭受热过高，也能使每个活化道内不同位置的活性炭受热更为均匀，除此之外，通过翻转能够促进活化道内活性炭从进料端向出料端移动，防止活化道内的活性炭堵塞或因活性炭堵住了进料端而导致上料装置无法为该活化道进行上料，支撑装置5能够在不影响活化机主体转动的情况下使活化机主体能保持倾斜状态，还能够减少活化机主体转动产生的摩擦；
[0044]
储料斗内储存有待活化的活性炭原料，储料斗内的活性炭原料能够通过传输管输入至加料盘内，加料盘能随活化机主体同步转动，加料盘内的自补料式上料结构9能够向活化道内持续进行上料，使活化道内的活性炭始终处于充盈状态，且通过加料盘的转动，位于上侧的自补料式上料结构9在完成向活化道内上料后剩余的活性炭原料能转移至位于下侧的自补料式上料结构9，使不同自补料式上料结构9内的活性炭原料能够进行转移，通过活性炭原料的转移能够实现对所有活化道的自动上料，通过传输管进入加料盘内的活性炭原料大部分位于上料腔下侧的若干上料通道内，活化道内活性炭不足时，该活化道随同活化机主体转动至靠近下侧位置时能活性炭能够通过上料通道进行上料，且由于加料盘在不停的转动，上料通道内的活性炭始终处于移动状态，从而能够防止少量活性炭原料堆积在上料通道内无法移动至活化道中，导料板倾斜设置能使上料通道呈倾斜状态，倾斜的上料通道在加料盘转动到如图5所示位置时，能使该上料通道内的活性炭原料更易于进入活化道内，位于上侧的上料通道中剩余的活性炭原料能够通过补料槽转移至不同的上料通道内，使各个上料通道内的活性炭原料能够互相进行补充，密封板能防止加料盘内的活性炭原料漏出，由于活化机主体工作时加料盘处于转动状态，进料口的位置会沿活化机主体周向转动，传输管下端和密封板抵靠能防止传输管内的活性炭原料洒出，且当加料盘转动至进料口相连时传输管内的活性炭原料能自动输送到加料盘内；
[0045]
红外传感器能对储料斗内的原料数量进行监测，当储料斗内原料不足时，可通过喇叭或警示灯的方式体型工作人员向储料斗内添加原料，两个呈弧形的支撑座能使支撑板和活化机主体转动连接，活化机主体上的两个限位座插入至两个支撑座内的安装槽中能对活化机主体进行限位，防止倾斜设置活化机主体从支撑座上滑落，安装槽内若干转动连接的支撑辊能极少活化机主体转动时产生的摩擦。
[0046]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替
代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0047]
尽管本文较多地使用了活化机主体1、中心燃烧室2、活化道3、上料装置4、支撑装置5、储料斗7、加料盘8、自补料式上料结构9、传输管10、上料腔11、导料板12、上料通道13、支撑杆14、支撑板15、支撑座16、安装槽17、支撑辊18、限位座19等，使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。