述密封胶优选有机密封胶，进一步优选为热熔胶、热固胶或双组份密封胶。
[0028]本发明的有益效果:
本发明借鉴钢化炉的快速加热原理，分别对真空玻璃的单片玻璃进行快速加热，不但极大地提高了生产效率，与合片后再加热相比其加热速率可提高十几倍，而且可以通过多工位的逐步升温，使钢化玻璃在焊接温度的高温下的时间缩短至几分钟甚至一分钟之内，有效保持了钢化玻璃的钢化特性，解决了现有钢化玻璃在封边过程中退火的难题，也解决了现有真空玻璃生产过程长、生产效率低、产能小的问题，实现了真空玻璃尤其是钢化真空玻璃大规模、低成本的生产；焊料在开放的情况下加热升温，可以使焊料中含有的气体、水分、有机物等彻底挥发，防止焊料因含有气孔而影响其气密性，也避免了有机物留存在真空腔内而对真空玻璃产生的污染；本发明借鉴夹胶玻璃的生产原理，在焊料凝固前对高温合片后的玻璃进行加压，可以有效消除上下玻璃的可变变形，使上下玻璃和焊料定型在使用状态，避免产生应力集中；在压力的作用下，焊料与玻璃充分接触、粘结，边部的密封更加均匀可靠，可以获得更高的封接强度和气密性；施加的压力为一个大气压、施加的时间直至焊料完全凝固，使上下玻璃定型为工作时的形状，从而减小甚至消除封边应力，避免真空玻璃在使用过程中的破裂和钢化真空玻璃的自爆，因而可以延长真空玻璃的使用寿命、防止安全事故的发生；热压焊接，还能降低焊接温度、缩短焊接时间，进一步保持钢化玻璃的钢化特性。
【附图说明】
[0029]图1为本发明的的凸面双真空层玻璃结构示意图。
[0030]图中:1.上玻璃，2.下玻璃，3.抽气口，4.玻璃焊料，5.密封条，6.密封槽，7.熔融玻璃，8.中间玻璃，9.密封胶，10.产品商标。
【具体实施方式】
[0031]以下采用实施例和附图来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。
[0032]实施例:参见附图，凸面双真空层玻璃由上凸面玻璃1、中间玻璃8和下凸面玻璃2组成。其制作方法如下:首先根据所需要制作的真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的三块平面玻璃，在上玻璃I和中间玻璃8上分别钻一通孔形成抽气口 3，其中上玻璃I上的通孔大于中间玻璃8上的通孔，在中间玻璃8和下玻璃2的上表面周边及抽气口 3的周边和对应处开设密封槽6，并对三块玻璃进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；其次在上玻璃I和中间玻璃8的下表面周边、抽气口 3的周边和对应处以及密封槽6的周边喷涂制备密封条5，将中间玻璃8直接送入钢化炉中进行钢化处理，将上下两块玻璃装入模具中，升温至玻璃软化的温度550?750°C，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随即进行钢化处理；再次将中间玻璃8和下玻璃2的周边密封槽6内装满玻璃焊料4，并将三块玻璃分别送入加热炉中；加热炉可采用类似于钢化炉的结构和加热系统，加热系统可采用热风加热、红外加热或者两者的联合加热；加热炉具有5个加热室，为了达到节能、省时的效果，每个加热室还可以包括一至数个工位，每个工位的温度不同、并逐渐变化，使加热室内的温度形成梯度，玻璃在每个工位的停留时间可控制在0.2-2min,即玻璃在最高温度的持续时间可控制在一分钟之内；其中第一、第二个和第三个加热室分别加热上玻璃1、中玻璃9和下玻璃2，在1-5分钟之内将玻璃及玻璃焊料加热至焊料的熔融温度430-480°C ;然后将下玻璃2输送到第四个加热室即合片加热室，在合片加热室中利用机械手将三块玻璃上下对齐叠放在一起，熔融的玻璃焊料4将三块玻璃粘接在一起，该加热室的温度可低于焊料的熔化温度，如保持在300-450°C ;合片后的玻璃输送到第五个加热室即加压加热室，对玻璃进行均匀加压，该加热室内保持较低的温度，如280-380 V，在加压的过程中使玻璃迅速降温，玻璃焊料4凝固后将三块玻璃气密性地焊接在一起；最后送入连续式真空炉中，真空炉包括预抽室、真空室和冷却室等几个工作单元；预抽室的温度为200-30(TC、压力为Ι-lOOPa,真空室的温度为300-350°C、压力为0.01-0.1Pa,在真空室抽真空2_5min后，将熔化的熔融玻璃7注入抽气口 3中对其进行密封，抽气口 3在玻璃边角的位置固定，以方便定位和浇注，为减小抽气口 3与熔融玻璃7之间的温度差，可利用红外线加热器对抽气口 3进行局部加热，使其表面温度接近于熔融玻璃7的温度；抽气口 3密封后进入冷却室进行降温，熔融玻璃7凝结成固体，对抽气口实现气密性密封，冷却室的温度为200-270°C、压力为1-1OOPa ;经冷却室降温后，真空玻璃就可以进入常压下的冷却炉中继续降温。趁热在抽气口内放入密封胶9如丁基胶，密封胶9的上面覆盖产品商标10，商标10与上玻璃I的上表面齐平。
[0033]所有上述的首要实施这一知识产权，并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员基于上述内容的修改，可实现类似的执行情况。但是，所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。
[0034]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
【主权项】
1.一种玻璃焊接密封条槽封边封口的凸面双真空层玻璃，其特征在于:包括上玻璃、中间玻璃和下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃或是钢化玻璃或是半钢化玻璃，所述上玻璃和中间玻璃上有1-4个抽气口，所述上玻璃和中间玻璃的下表面及所述抽气口的周边有密封条、所述中间玻璃和下玻璃上表面的周边及所述抽气口的对应处有密封槽和密封条，所述上玻璃和所述下玻璃与所述中间玻璃经快速加热后在高温下合片、其周边通过玻璃焊料在加热炉内加压下焊接在一起；通过热压焊接，消除玻璃的可变变形，使玻璃定型在使用状态，减小和消除封边应力；所述抽气口在连续式真空炉内利用熔融玻璃在线封闭，所述上玻璃和所述下玻璃与所述中间玻璃之间形成两个封闭的真空层。
2.根据权利要求1所述的凸面双真空层玻璃，其特征在于所述真空层内有一层或两层支撑物。
3.根据权利要求1或2所述的凸面双真空层玻璃，其特征在于所述抽气口是任一具有液体密封结构的抽气口或是一锥形孔。
4.根据权利要求1至3任一项所述的凸面双真空层玻璃，其特征在于所述密封条或支撑物采用印制、打印或机械喷涂低温玻璃粉或玻璃油墨的方式制备。
5.根据权利要求1至3任一项所述的凸面双真空层玻璃，其特征在于所述密封槽采用机械加工或激光加工而成。
6.根据权利要求1至5任一项所述的凸面双真空层玻璃，其特征在于所述凸面玻璃的凸面朝向外侧，凸面弓高为3?10mm。
7.权利要求1至6任一项所述的凸面双真空层玻璃的制备方法，其特征在于:所述凸面双真空层玻璃为普通双真空层玻璃或钢化双真空层玻璃，制备方法如下: 第一步，根据所需要制作的凸面双真空层玻璃的形状和大小切割所需尺寸的三块平面玻璃，在上玻璃和中间玻璃的边角处打孔制作抽气口，在下玻璃和中间玻璃的周边焊接处及抽气口的对应处开设密封槽,并对三块玻璃进行磨边、倒角、清洗和干燥处理； 第二步，在上玻璃和中间玻璃下表面的周边、抽气口的周边以及密封槽的周边制备密封条，上玻璃和中间玻璃上的密封条能够插入对应的密封槽内，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉或钢化炉中，升温至玻璃软化的温度550?750°C，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温，或进行钢化处理；中间玻璃直接进行高温烧结或钢化处理； 第三步，将中间玻璃和下玻璃周边的密封槽内均匀涂布玻璃焊料，上、中、下玻璃分别送入加热炉中，采用快速加热的方式，使上、中、下玻璃在0.5-30min内加热至100-500°C，将上、中、下玻璃在高温下进行合片； 第四步，在玻璃焊料熔化状态下，对上、中、下玻璃进行加压，使上、中、下玻璃的边部均匀而又充分接触，随后降温；施加的压力约为大气的压力、直至玻璃焊料完全凝固；固化的玻璃焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，得到周边焊接密封的中空玻璃； 第五步，将中空玻璃送入连续式真空炉内，中空玻璃经真空炉的预抽室进入真空室，真空室的压力在0.1Pa以下、温度不高于熔融玻璃的熔化温度，将熔融玻璃注入抽气口中，熔融玻璃将抽气口密封；封口后的玻璃进入真空炉的冷却室中进行降温，熔融玻璃凝固后对抽气口实现气密性密封，得到凸面双真空层玻璃； 第六步，在凸面双真空层玻璃的抽气口内放入密封胶，在密封胶的上面粘贴产品商标或金属装饰片。
8.根据权利要求7所述的凸面双真空层玻璃的制备方法，其特征在于所述加热炉或真空炉可以是间歇式炉或是连续式炉，优选连续式炉。
9.根据权利要求7所述的凸面双真空层玻璃的制备方法，其特征在于所述加热炉加热玻璃的时间为0.5-3min。
10.根据权利要求7所述的凸面双真空层玻璃的制备方法，其特征在于所述加压的压力为0.1MPa，所述加压的持续时间直至焊料完全凝固为止。
【专利摘要】一种玻璃焊接密封条槽封边封口的凸面双真空层玻璃，包括上玻璃、下玻璃和中间玻璃，所述上玻璃和下玻璃是凸面玻璃、中间玻璃是平面玻璃，所述上玻璃和中间玻璃上有1-4个抽气口，所述上玻璃和中间玻璃的下表面及所述抽气口的周边有密封条、所述中间玻璃和下玻璃上表面的周边及抽气口的对应处有密封槽和密封条，三块玻璃经快速加热后其周边通过玻璃焊料在加热炉内加压下焊接在一起，所述抽气口在连续式真空炉内利用熔融玻璃在线封闭，三块玻璃之间形成两个封闭的真空层。本发明的这种真空玻璃及其制作方法工艺简单、生产效率高，所制备的真空玻璃不但能够消除封边应力而且能够保持钢化玻璃的钢化特性，并能增加其使用寿命。
【IPC分类】C03B23-24
【公开号】CN104743811
【申请号】CN201310721408
【发明人】戴长虹
【申请人】戴长虹
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2013年12月25日