一种大掺量粉煤灰混凝土的养护方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于混凝±养护技术领域，具体设及一种大渗量粉煤灰混凝±的养护方 法。
【背景技术】
[0002] 粉煤灰是一种活性渗合料，替代部分混凝±用于混凝±中，表现出活性效应、形态 效应、微集料效应和界面效应，能有效改善混凝±的和易性和耐久性。一般地，粉煤灰取代 混凝±的比例为10~25wt%，为了更大幅度地发挥粉煤灰的经济效益和环保效应，在1985 年，CANMET提出了大渗量粉煤灰混凝±的概念。但随着粉煤灰取代混凝±比例的增加，预 制件早期强度发展相当缓慢，从而导致现场施工拆模时间延长，预制生产模板周转缓慢等 不良后果，严重影响了混凝±生产企业对大渗量粉煤灰混凝±生产的积极性，因此改善大 渗量粉煤灰混凝±的早期强度已成当务之急。
[0003] 针对大渗量粉煤灰混凝±早期强度相对较低的特点，可W从物理和化学角度提出 改善大渗量粉煤灰混凝上早期强度的几种途径：①机械活化粉煤灰是将原状粉煤灰经过装 载小型球磨机进行"益化"处理后的粉煤灰。原状粉煤灰泛指未加工磨细的粉煤灰，原状粉 煤灰经过机械活化后，均质性得到了较大改善。②化学活化粉煤灰就是用化学激发剂来激 发粉煤灰的活性。在粉煤灰混凝上中，常用的化学激发剂有Na2S〇4、CaS〇4、化Clz等。对于 低巧粉煤灰，渗入适量的Na2S〇4、化Cl2。③在机械活化粉煤灰的基础上，加入化学激发剂称 为复合活化粉煤灰。④蒸汽热养护。⑥改变配合比，降低水胶比。
[0004] 机械粉磨和蒸汽热养护耗能大，化学激发会引入有害离子。目前，针对大渗量粉煤 灰混凝±早期强度低的不足，主要通过蒸汽养护来提高强度。然而，蒸汽养护是一种普通的 热养护措施，其热传递是从外向内传递，热传递速度慢，热效率低，相应地热耗大。为了更好 地利用大渗量粉煤灰，真正发挥其节能环保的效应，有必要进行其它养护技术的研究。
【发明内容】
阳〇化]本发明的目的在于提供一种热效率高、能耗小的大渗量粉煤灰混凝±的养护方 法。
[0006] 为实现上述目的，本发明采用W下技术方案： 一种大渗量粉煤灰混凝上的养护方法，其步骤如下： (1) 将大渗量粉煤灰水泥按规定的水胶比揽拌均匀，将揽拌好的混凝上装入采用PEEK 材质制作的模具中； (2) 将成型好的混凝±连同模具一起放入标准养护室中在标准条件下养护； (3) 待混凝±终凝后1-化，连同模具一起采用塑料薄膜覆盖； (4) 将覆盖好的混凝±放入微波炉中，按"AX3+BX10+CX8"的养护周期进行微波养 护；其中，A、B、C分别代表：A-W热10s，停2min为一次；B-W热20s，停5min为一次；C-W热30s，停3min为一次；X数字代表重复次数，+代表依次累加； (5)微波养护后，取出混凝±，终止微波养护后化脱模，再将其放入常溫室中，洒水养 护3天即可。
[0007] 微波技术是微波炉发出的电磁波，能被极性物质（如水）吸收，将电能转化为热 能，起到从内部开始加热养护的效果，从而提高热利用率，相比蒸汽养护技术而言，在达到 相同效果时，大幅降低热耗。
[0008] 大渗量粉煤灰混凝±指粉煤灰取代水泥熟料的比例在40~60wt%之间；早期强度 指混凝±Id龄期时的抗压强度；微波养护指采用微波技术对混凝±进行养护。
[0009] 本发明采用微波养护大渗量粉煤灰混凝±，在与蒸汽热养护达到相同效果时，不 仅具有养护周期短，而且具有耗能低的优点。
【具体实施方式】
[0010] 实施例1 一种大渗量粉煤灰混凝上的养护方法，其步骤如下： (1)将500g粉煤灰、500g娃酸盐水泥熟料、320g水，一起放入净浆揽拌机中揽拌均匀， 将揽拌好的混凝上装入采用PE邸材质制作的模具中，其规格为25mmX25mmX25mm(长X 宽X厚)，在成型过程中，应注意振捣密实； (2) 将成型好的混凝±连同模具一起放入标准养护室中在标准条件下（溫度2〇±rc， 湿度> 95%)养护； (3) 待混凝±终凝后化，连同模具一起采用塑料薄膜覆盖； (4) 将覆盖好的混凝±放入微波炉中，按表1所示不同养护周期进行微波养护；其中， A、B、C分别代表：A-W热10s，停2min为一次；B-W热20s，停5min为一次；C-W热30s， 停3min为一次；X数字代表重复次数，+代表依次累加； (5) 微波养护后，取出混凝±，待其冷却至室溫且终止微波养护后3d脱模，放在常溫中 洒水养护3d，测定各龄期的抗压强度。
[0011] 不同微波养护周期的结果对比见表1。
[0012] 从表I可W看出，随着微波养护周期的延长，试件的抗压强度先是增大，后又减 小，其中在微波养护周期为AX3+BX10+CX8时，试件的抗压强度最大，说明此微波养护周 期最佳，此微波养护周期下，微波养护时微波炉的实际工作时间仅8分钟左右，即微波养护 不仅具有养护周期短，而且具有耗能低的优点，测得混凝±制品各龄期（距加水拌合的时 间，下同）的抗压强度分别为Id为47. 9MPa，3d为48. 9MPa，28d为54. 3Mpa。
[0013] 比较例2 为研究"不同养护方式"对混凝上制品性能的影响，标准养护、6(TC热养护24h和AX3+BX10+DX8微波养护"作平行对照试验。
[0014] 标准养护：将水泥、粉煤灰和水揽拌好后，装入采用PEEK材质制作的模具中，其规 格为25mmX25mmX25mm(长X宽X厚)，在成型过程中，应注意振捣密实；将成型好的混凝 上连同模具一起放入标准养护室中在标准条件下（溫度20 +TC，湿度>95%)养护，养护一 天后立即脱模，然后放在常溫中洒水养护3d，测定各龄期的抗压强度。
[0015] 60°C热养护2地：将水泥、粉煤灰和水揽拌好后，装入采用阳邸材质制作的模具 中，其规格为25mmX25mmX25mm(长X宽X厚)，在成型过程中，应注意振捣密实；待混凝 ±终凝后化，连同模具一起采用塑料薄膜覆盖后，放入6(TC环境中进行热养护，热养护24h 后立即脱模，然后放在常溫中洒水养护3d，测定各龄期的抗压强度。
[0016] AX3+BX10+DX8微波养护：步骤同实施例1。
[0017] 不同养护方式结果对比见表2。
阳01引从表2可W看出，"AX3+BX10+DX8"微波养护与60°C热养护24小时相当，相比 标准养护而言，它们均使试件的早期（ld、3d)抗压强度大幅提高，其中Id的抗压强度约为 标准养护的350%，但后期（28d)抗压强度减小，后期约为标准养护的90%。
[0019] 比较例3 为研究"微波养护开始时间"对混凝±性能的影响，按实施例1所述养护方法进行养 护，但W"不同微波养护开始时间"作平行对照试验，结果见表3。
[0020] 表3微波养护开始时间的对比
从表3可W看出，若微波养护开始时间太早，即编号I为初凝前I小时开始微波养护， 则试件会开裂破坏，随着开始微波养护时间的延长，即从初凝前1小时、刚刚初凝时、刚刚 终凝时、终凝后1小时，试件的抗压强度逐渐增大，但当开始时间由终凝后1小时延长至2 小时后，试件的抗压强度增长的幅度只为0. 6%，可W视为不再增加，因此开始微波养护的最 佳时间应为终凝后1~2小时之间，若太早，容易造成试件的强度损失，若太晚，会延长微波 养护周期。
[0021] 比较例4 为研究"是否覆盖薄膜"对混凝上制品性能的影响，按实施例1所述养护方法进行养 护，但W"覆盖薄膜"和"不覆盖薄膜"作平行对照试验，结果见表4。
[0022] 从表4可W看出，采用薄膜覆盖后，抗压强度从30. 5MPa增长到46. 9MPa，即增长了 53. 6%，即有较大幅度的增长，因此建议采用薄膜养护。
[0023] 比较例5 为研究"终止微波养护后脱模时间"对混凝±制品性能的影响，按实施例1所述养护方 法进行养护，但W"终止微波养护后30分钟脱模"和"终止微波养护后3小时脱模"作平行 对照试验，结果见表5。
[0024] 从表5可W看出，微波养护结束后脱模时间由30分钟延长至3小时，试件的抗压 强度增长了 10. 1%，即微波养护结束后应在3小时脱模较合适。
【主权项】
1. 一种大掺量粉煤灰混凝土的养护方法，其特征在于其步骤如下： (1) 将大掺量粉煤灰水泥按规定的水胶比搅拌均匀，将搅拌好的混凝土装入采用PEEK 材质制作的模具中； (2) 将成型好的混凝土连同模具一起放入标准养护室中在标准条件下养护； (3) 待混凝土终凝后l-2h，连同模具一起采用塑料薄膜覆盖； (4) 将覆盖好的混凝土放入微波炉中，按"AX3+BX10+CX8"的养护周期进行微波养 护；其中，A、B、C分别代表：A-以热10s，停2min为一次；B-以热20s，停5min为一次；C一 以热30s，停3min为一次；X数字代表重复次数，+代表依次累加； (5) 微波养护后，取出混凝土，终止微波养护后3h脱模，再将其放入常温室中，洒水养 护3天即可。
【专利摘要】本发明属于混凝土养护技术领域，公开了一种大掺量粉煤灰混凝土的养护方法。将大掺量粉煤灰水泥按规定的水胶比搅拌均匀，将搅拌好的混凝土装入采用PEEK材质制作的模具中；将成型好的混凝土连同模具一起在标准条件下养护；待混凝土终凝后1-2h，连同模具一起采用塑料薄膜覆盖；将覆盖好的混凝土放入微波炉中，按“A×3+B×10+C×8”的养护周期进行微波养护；微波养护后，取出混凝土，终止微波养护后3h脱模，再将其放入常温室中，洒水养护3天即可。本发明在与蒸汽热养护达到相同效果时，不仅具有养护周期短，而且具有耗能低的优点。
【IPC分类】C04B40/00
【公开号】CN105272354
【申请号】CN201510782051
【发明人】王雨利, 马玉祥, 杨佳, 白云, 杨雷, 史诗, 罗树琼
【申请人】河南理工大学
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2015年11月16日