糊状加热发泡填充材料组合物及车身构件闭合截面的填充隔音方法

专利名称：糊状加热发泡填充材料组合物及车身构件闭合截面的填充隔音方法
技术领域：
本发明涉及糊状加热发泡填充材料组合物及车身构件闭合截面的填充隔音方法，更具体涉及在具有闭合截面的车身构件中填充形成用于隔绝行驶中的风声的隔音壁的方法，以及用于该方法的隔音壁形成用自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物。本发明进一步涉及用于防止上述隔音壁的加热发泡时的垂流的自动涂布型糊状加热固化阻挡(damming)材料组合物。
背景技术：
汽车的具有闭合截面结构的车身构件，主要是前立柱(A立柱)、中立柱(B立柱)、后立柱(C立柱)、轮罩拱和下纵梁(side sill)等中，由于车辆在行驶中产生了风声等噪音，所以以往一般都是在该构件的闭合截面中填充发泡体(隔音壁)来达到隔音的效果。
例如，采用在车身部分的闭合截面中填充聚氨酯泡沫的方法；或者在闭合截面的内面贴附成形的加热发泡性填充材料组合物，通过烘烤步骤使其加热发泡的方法，但上述任一种方法都难以实现自动化。
为此，作为适用于自动化的方法，已经开发了自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物，例如，作为涂布时的抗拉丝性(anti-stringy property)特别好、且可防止加热发泡时的垂流、具有高发泡倍率的填充材料组合物，已知的有包含液状橡胶(粘度较低，赋予对油面钢板的粘附性)、非硫化橡胶(通过分解气体的保持能力实现高发泡化)、硫化剂和硫化促进剂、软化剂(橡胶粒子间的润滑作用)、发泡剂和发泡助剂、鳞片状无机填充剂(防流挂、改善抗拉丝性)及触变剂(防止流挂)为必须成分的组合物(参考日本专利第3017571号公报)。在该专利中揭示的组合物以圆线条(bead)状被涂布在板制件的规定位置，然后在其后步骤的电沉积涂敷中通过干燥炉内的加热，以发泡状态固化，发挥优良的隔音性能和风声减弱性能。
发明的揭示本发明的目的是提供与上述已知组合物相比有过之无不及的涂布时的抗拉丝性良好、且能够防止加热发泡时的流挂的高发泡性的自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物。
本发明的另一目的是提供即使在具有以往的糊状加热发泡填充材料组合物难以完全填充的较大闭合截面的车身构件，例如，被保持为几乎垂直的角度、具有较大闭合截面的中立柱这样的车身构件闭合截面中，也可完全填充的并用阻挡材料的车身部分闭合截面的填充隔音方法。
本发明的另一目的是提供适合作为本发明的填充隔音方法中使用的阻挡材料的糊状加热固化阻挡材料组合物。
本发明者为实现上述目的进行认真研究后发现，在含部分交联橡胶、非硫化橡胶、增塑剂、热塑性树脂及交联剂的组合物中掺入作为热固化性材料的环氧树脂及其潜在性固化剂，如果在其中加入发泡剂，就可制得具有可维持涂布形状保持性(保形性)的合适的粘度的糊状物，组合物可自动涂布，特别是部分交联橡胶对涂布时的抗拉丝性有帮助，此外，利用增塑剂和热塑性树脂的加热膨润及交联剂引起的非硫化橡胶的加热交联形成被膜，且利用环氧树脂的热固化可实现被膜的强韧化的同时，有利于发泡单元的形成。
上述的公知组合物中，在“抗拉丝性改善”中使用了鳞片状无机填充剂(例如，云母、滑石粉)，但鳞片状无机填充剂的使用有时会导致吐出性和发泡性的劣化。
利用本发明的上述自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物，可获得所希望的隔音效果，进一步研究后发现，用于前述立柱部时，特别是用于闭合截面的截面积较大的地方时，如

图1(1)所示，如果将本发明的糊状加热发泡填充材料组合物(或前述已知的填充材料组合物)1涂成2根圆线条状，使其加热发泡，确认加热发泡时产生垂流，形成填充不良的发泡体2。
因此，为了防止该垂流现象，发现如果将自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物3以圆线条状涂布在图1的(2)所示的位置，同样使其加热发泡，结果通过固化阻挡材料4的形成，可防止上述垂流，形成填充良好的发泡体5(隔音壁)。
象这样防止垂流时，必须将上述阻挡材料组合物3设计成在加热发泡时于上述填充材料组合物1的垂流之前开始凝胶化、凝胶化后的粘度(凝胶化温度时)可承受垂流的压力的形态。
本发明是基于上述发现完成的发明。
即，本发明提供(1)自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物，该组合物含有部分交联橡胶、非硫化橡胶、交联剂、增塑剂、热塑性树脂、环氧树脂及其潜在性固化剂和发泡剂，较好的是该组合物具有30～500Pa·s(20℃)的粘度及100℃以上的发泡起始温度；(2)车身构件闭合截面的填充隔音方法，该方法是在组装车身零部件之前，在汽车制造流水线的车身制造工序中加压成形的具有闭合截面结构的车身构件的闭合截面涂布自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物，然后以此状态对该车身零部件进行前处理及电沉积涂敷，在该电沉积涂敷工序的使用电沉积炉的烘烤条件下使该组合物加热发泡，在上述闭合截面填充形成隔音壁，达到隔音效果；该方法中，与糊状加热发泡填充材料组合物邻接或隔开一定间隔涂布自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物，较好的是涂布含有部分交联橡胶、增塑剂、热塑性树脂及根据要求添加的环氧树脂及其潜在性固化剂的自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物，该组合物的粘度为30～500Pa·s(20℃)，凝胶化起始温度在90℃以下且凝胶化后的粘度在100000Pa·s以上，在该糊状加热发泡填充材料组合物的隔音壁因加热发泡时的垂流而导致填充不良时，上述阻挡材料组合物可防止该垂流现象的发生。
(3)自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物，该组合物含有部分交联橡胶、增塑剂、热塑性树脂及根据要求添加的环氧树脂及其潜在性固化剂。
附图的简单说明图1为对本发明的糊状阻挡材料用于截面积大的构件时所起到的填充隔音效果进行说明的图。
图2为用于表示实施例1、比较例1和2中所用的构件及其尺寸的立体简图。
图3为用于说明实施例1、比较例1和2中所用的构件的倾斜角度和本发明的糊状阻挡材料的涂布位置的简图。
图4表示实施例1、比较例1和2中所用的糊状填充物和各糊状阻挡材料通过动态粘弹性测定获知的凝胶化性能和通过DSC获知的发泡性能。
实施发明的最佳方式(a)部分交联橡胶本发明所用的部分交联橡胶是指预先用二乙烯基苯或硫等交联剂对二烯系橡胶，例如，丙烯腈—异戊二烯共聚橡胶(NIR)、丙烯腈—丁二烯共聚橡胶(NBR)、苯乙烯—丁二烯共聚橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR)、异戊二烯橡胶(IR)等进行部分交联而获得的橡胶，也包括进行了脱硫处理的再生橡胶。
通过部分交联橡胶的使用，能够不使用鳞片状无机填充剂而改善组合物涂布时的抗拉丝性。
(b)非硫化橡胶本发明所用的非硫化橡胶的例子为上述NIR、NBR、SBR、BR、IR、天然橡胶等。
(c)交联剂用于本发明的糊状加热发泡填充材料的交联剂只要是通过加热可活化、能够对橡胶进行交联的交联剂即可，可使用已知的任何交联剂。较好的交联剂的例子包括有机过氧化物(酮过氧化物、过氧缩酮、过氧化氢、二烷基过氧化物、苯基过氧化物、过氧化酯、过氧化二碳酸酯等)等。这些交联剂可根据加热条件及交联物所希望的物性，单独使用或以2种以上的混合物的形式使用。
(d)增塑剂本发明所用的增塑剂只要是能够膨润溶解上述部分交联橡胶和非硫化橡胶及后述的热塑性树脂的增塑剂即可。增塑剂例子包括邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯、邻苯二甲酸丁基苯甲酯、邻苯二甲酸二壬酯、邻苯二甲酸二异壬酯、邻苯二甲酸二异癸酯、邻苯二甲酸二(十一烷基酯)、邻苯二甲酸二庚酯、丁基邻苯二甲酰基甘醇酸丁酯等邻苯二甲酸酯，己二酸二辛酯、己二酸二癸酯、癸二酸二辛酯等脂肪族二元酸酯，聚氧乙烯二醇二苯甲酸酯、聚氧丙烯二醇二苯甲酸酯等聚二醇苯甲酸酯，磷酸三丁酯、磷酸三甲苯酯等磷酸酯，烷基取代的联苯、烷基取代的三联苯、部分氢化的烷基三联苯、芳香族系加工油、松树油等烃类。
(e)热塑性树脂本发明所用的热塑性树脂是指常温下以粒子状存在、通过加热可膨润溶解于上述增塑剂的树脂。具体例包括含丙烯酸烷基酯(烷基可例举甲基、乙基、丁基、2-乙基己基等)或甲基丙烯酸烷基酯(烷基可例举甲基、乙基、丁基、月桂基、硬脂基等)的聚合物或与其它的丙烯酸系单体的共聚物的丙烯酸树脂，MBS树脂(甲基丙烯酸甲酯/丁二烯/苯乙烯)，离子键树脂，AAS树脂(丙烯腈/苯乙烯/特殊橡胶)，AEB树脂(丙烯腈/EPDM/苯乙烯)，AS树脂(丙烯腈/苯乙烯)，ABS树脂(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)，其它的聚氨酯树脂，聚酯树脂等树脂粒子，这些树脂可单独使用也可以2种以上的混合物的形式与上述增塑剂组合使用。特别是糊状加热固化阻挡材料，可进行调整使其凝胶化起始温度达到90℃以下，凝胶化后的粘度达到100000Pa·s(凝胶化温度下)后使用。
(f)环氧树脂本发明所用的环氧树脂可采用本领域已知的树脂。环氧树脂的例子包括缩水甘油醚型、缩水甘油酯型、缩水甘油胺型、线形脂肪族环氧化物型、脂环族环氧化物型等的环氧树脂，它们的改性体，例如，橡胶改性环氧树脂[双酚型环氧树脂(双酚A、双酚F、双酚AD的二缩水甘油醚、双酚A的烯化氧加成物的二缩水甘油醚等)和丁二烯—丙烯腈—(甲基)丙烯酸共聚物的反应生成物]、聚氨酯改性环氧树脂[聚四亚甲基醚乙二醇(分子量500～5000)与过量的二异氰酸酯(甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯等)反应而获得的含末端NCO的聚氨酯预聚物和含OH的环氧树脂(双酚A的二缩水甘油醚、脂肪族多元醇的二缩水甘油醚等)的反应生成物]、硫醇改性环氧树脂等。这些环氧树脂可单独使用也可以2种以上的混合物的形式使用。
(g)潜在性固化剂本发明所用的潜在性固化剂为通过加热可发挥固化作用的常规固化剂，一般可使用在80～250℃的温度范围内活化的固化剂。固化剂的具体例包括二双氰胺、4，4’-二氨基二苯基砜、咪唑衍生物(2-正十七烷基咪唑等)、间苯二甲酰二肼、N，N-二烷基脲衍生物、N，N-二烷基硫脲衍生物、三聚氰胺衍生物等。这些固化剂可根据固化条件和物性单独使用或以2种以上的混合物的形式使用。
(h)发泡剂本发明的糊状加热发泡填充材料组合物所用的发泡剂只要是通过加热可分解产生气体的发泡剂即可，可使用任一种。发泡剂的例子包括偶氮化合物(偶氮二酰胺等)、亚硝基化合物(N，N’-二亚硝基五亚甲基四胺等)、肼衍生物(二苯基砜-3，3’-二磺酰肼等)。这些发泡剂可单独使用也可以2种以上混合物的形式使用，较好的是与发泡助剂(例如，尿素)组合使用。
(A)自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物本发明的自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物(以下简称为“糊状填充物”)含有上述部分交联橡胶、非硫化橡胶、交联剂、增塑剂、热塑性树脂、环氧树脂、潜在性固化剂及发泡剂(与发泡助剂)，其粘度通常可设定为30～500Pa·s(20℃，剪切速度430s-1)，发泡起始温度较好设定为100℃以上，更好的是设定为110～140℃。
此外，根据需要本发明的糊状填充物中可含适量常规添加成分，例如，触变剂(有机膨润土、热解法二氧化硅、硬脂酸铝、金属皂类、蓖麻油衍生物等)、填充剂(重质碳酸钙、表面处理碳酸钙、粘土、二氧化硅、树脂粉末、飞灰等)、颜料(炭黑、二氧化钛、其它无机颜料等)、脱水剂(氧化钙、粉末二氧化硅凝胶等)等。
本发明的糊状填充物的较佳配比例(以组合物总量中的％(重量％)表示)如下所示。
较佳配比例部分交联橡胶 1～10％，更好为3～7％非硫化橡胶 1～10％，更好为3～7％交联剂 0.01～5％，更好为0.02～0.6％增塑剂 30～50％，更好为30～40％热塑性树脂 1～15％，更好为4～12％环氧树脂 0.5～10％，更好为1～7％潜在性固化剂 0.05～5％，更好为0.1～3％发泡剂 1～10％，更好为2～7％添加成分 25～45％，更好为30～40％部分交联橡胶的量如果未满1％，则涂布时的抗拉丝性得不到改善，如果超过10％，则吐出性下降，同时发泡倍率有下降的倾向。
非硫化橡胶的量如果未满1％，则不能获得足够的发泡倍率，如果超过10％，则有难以确保足够的吐出性·抗拉丝性的倾向。
增塑剂的量如果未满30％，则组合物的加工困难，同时吐出性下降，如果超过50％，则游离的增塑剂固化后脱出，有导致发泡体收缩的倾向。
热塑性树脂的量如果未满1％，则被膜形成不充分，未获得足够的发泡倍率，如果超过15％，则粘度稳定性明显劣化，有吐出性下降的倾向。
环氧树脂的量如果超过10％，则因为拉伸性下降，所以发泡倍率下降，有使填充性劣化的倾向。另一方面，对环氧树脂的量的下限无特别限定，通常为0.5％。环氧树脂的量如果未满0.5％，则有对金属表面的粘合性下降的倾向，如果在180℃以上的温度下使其固化，则有发泡的固化物发生收缩的倾向。
如果潜在性固化剂的量超过5％，则对应于环氧树脂的固化的效果趋于饱和。另一方面，对潜在性固化剂的量的下限无特别限定，通常为0.05％。潜在性固化剂的量如果未满0.05％，则有环氧树脂的固化不够充分的倾向。
如果交联剂的量超过5％，则有对金属面的粘合性下降的倾向，此外，对应于非硫化橡胶的交联达到饱和状态，出现过剩。另一方面，对交联剂的量的下限无特别限定，通常为0.01％。交联剂的量如果未满0.01％，则被膜形成不够充分，可能无法获得足够的发泡倍率。
发泡剂的量如果未满1％，则发泡倍率不够，如果超过10％，则有过度发泡出现连泡·粘合不良的倾向。
(B)自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物本发明的自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物(以下简称为“糊状阻挡材料”)以下述较佳配比例构成，通常具有30～500Pa·s(20℃，剪切速度430s-1)的粘度，凝胶化起始温度为90℃以下，凝胶化后的粘度为100000Pa·s以上(凝胶化温度)。
较佳配比例部分交联橡胶 1～15％，更好为4～10％增塑剂20～40％，更好为25～35％热塑性树脂5～20％，更好为8～15％环氧树脂 10％以下，更好为0.5～10％，再好为1～6％潜在性固化剂 5％以下，更好为0.1～5％，再好为1～3％添加成分 40～60％，更好为45～55％部分交联橡胶的量如果未满1％，则抗拉丝性·形状保持性不够理想，如果超过15％，则吐出性有下降的倾向。
增塑剂的量如果未满20％，则组合物的加工困难，同时不能得到足够的吐出性，如果超过40％，则发生流挂，不能获得足够的形状保持性，有由于热固化树脂量的下降导致的凝胶化时的粘度下降造成无法完全抑制发泡体的发泡压力的倾向。
热塑性树脂的量如果未满5％，则凝胶化时的粘度不够高，无法承受糊状填充物的垂流的压力，造成填充不良，如果超过20％，则粘度稳定性明显劣化，有对吐出性产生不良影响的倾向。
环氧树脂的量如果超过10％，则有粘度稳定性劣化的倾向。另一方面对环氧树脂的量的下限无特别限定，通常为0.5％。环氧树脂的量如果未满0.5％，则有对金属表面的粘合性下降的倾向。
如果潜在性固化剂的量超过5％，则对环氧树脂的固化的效果未进一步提高，并且粘度稳定性有劣化的倾向。另一方面，对潜在性固化剂的量的下限无特别限定，通常为0.1％。潜在性固化剂的量如果未满0.1％，则有环氧树脂的固化不够充分的倾向。
(C)车身构件闭合截面的填充隔音方法对采用本发明的糊状填充物和糊状阻挡材料的车身构件闭合截面的填充隔音方法进行详述。
本发明的填充隔音方法在汽车制造流水线[车身焊接工序→前处理工序(水洗→脱脂→水洗→磷化处理(phosphate treatment)→水洗)→电沉积涂敷工序(水洗→电沉积涂敷→水洗→用电沉积炉烘烤)→各种涂装作业工序(装配工序)]中，按照以下的步骤实施。
首先，在组装前，在车身焊接工序中加压成形的具有闭合截面结构的车身构件(A～C立柱，轮罩拱和下纵梁等)的规定的闭合截面上，最好通过自动涂布机(robot)以1根或2根以上的圆线条状(或带状)自动涂布上述糊状填充物。涂布量根据闭合截面的截面积确定，通常选择对应于1cm2的截面积为0.1～10cc的范围内的量。
然后，将上述糊状阻挡材料与糊状填充物邻接或朝向垂流方向以适当的间隔，通常为0～100mm的间隔，以每1cm2的截面积0.05～5cc的量进行涂布，最好是自动涂布。
涂布后，通过点焊组装车身构件，使其经过上述前处理工序及电沉积涂敷工序(这种情况下，涂布的糊状填充物和糊状阻挡材料虽然未固化，但都具有良好的保形性，所以特别具有耐褶皱性，不会飞散、溶解乃至脱落于磷化处理液和电沉积液)，在该电沉积涂敷步骤的电沉积炉的烘烤条件下，一般于140～220℃进行10～60分钟的加热处理。
通过该加热处理，慢慢开始糊状填充物的加热发泡及糊状阻挡材料的加热固化，但糊状阻挡材料的凝胶化早于作为糊状填充物的发泡起始温度的100℃的温度，即，糊状阻挡材料的凝胶化起始温度低于糊状填充物的发泡起始温度，且此时的粘度非常高达到100000Pa·s以上，因此即使因糊状填充物的发泡发生垂流，也可利用充分凝胶化的阻挡材料来抑制垂流现象，如图1的(2)所示，能够形成填充良好的发泡倍率为3～30倍的发泡体(隔音壁)。
实施例以下，例举实施例及比较例，对本发明进行更详细地说明。
实施例1及比较例1、2(1)糊状填充物的调制掺合下述重量份的各成分，以行星式混合机搅拌混合30分钟后用30分钟的时间减压脱泡，获得粘度为80Pa·s(20℃，剪切速度430s-1)的糊状填充物(发泡倍率设定为10倍)。
配比成分 重量份部分交联橡胶(SBR，日本Zeon株式会社制“Nipol 1009”)5非硫化橡胶(BR，宇部兴产株式会社制“130B”) 5增塑剂(DINP) 36热塑性树脂(丙烯酸树脂，三菱Rayon株式会社制“LP-3102”) 8环氧树脂(双酚A型，日本环氧树脂株式会社制“Epikoat828”)5潜在性固化剂(双氰胺/苯胍胺＝1/1(重量)) 1.9发泡剂(偶氮二酰胺) 4发泡助剂(尿素) 2触变剂 8(表面处理碳酸钙，白石工业株式会社制，“Viscolite SV”)重质碳酸钙(备北粉化工业株式会社制“JUTAN 300M”) 23颜料(炭黑) 2交联剂(过氧化酯，日本油脂株式会社制“Perbutyl Z”) 0.1合计100
(2)糊状阻挡材料的调制掺合下述表1所示的重量份的各成分，以行星式混合机搅拌混合30分钟后用30分钟的时间减压脱泡，获得糊状阻挡材料，其粘度(20℃，剪切速度430s-1)也示于表1。
表1

(3)填充发泡体的形成i)在具有图2所示的形状、具有W＝38mm、H＝35mm、L＝150mm的尺寸的构件上，以30cc或45cc的量以圆线条状(底面为一直线状)涂布糊状填充物A(未使用阻挡材料)，如图3的(1)所示，保持45°、90°或135°的角度，进行加热处理(160℃×20分钟)后，结果不论在哪个角度都获得完全填充的发泡体。象这样，在构件闭合截面的截面积合适的情况下，仅用糊状填充物就可获得所希望的填充隔音效果。
ii)在具有图2所示的形状、具有W＝50mm、H＝40mm、L＝300mm的尺寸的截面积较大的构件上涂布糊状填充物A，然后，在图3的(2)所示的地方均以10cc、在底面呈以一直线状分别涂布上述(2)调制的糊状阻挡材料B，以相同的角度，对上述材料与仅涂布了糊状填充物A的材料进行同样的加热处理，所形成的发泡体的填充状态如下述表2所示。○表示完全填充，×在未使用阻挡材料时表示图1的(1)所示的填充不良，在使用阻挡材料的情况下，如图1的(3)所示，糊状填充物A和糊状阻挡材料B的固化速度相差无几，随着糊状填充物A的垂流未固化的糊状阻挡材料B也垂流，表示填充不良。
表2

iii)图2所示的构件中，对具有W＝60mm、H＝50mm、L＝300mm的尺寸的截面积更大的构件进行与上述(ii)同样的处理时的结果示于下述表3。
表3

以上所用的糊状填充物和各糊状阻挡材料(实施例1、比较例1和2)通过动态粘弹性测定进行的凝胶性能分析(糊状阻挡材料)及通过差示扫描热量测定(DSC)进行的发泡性能分析(糊状填充物)的结果示于图4。
由此可知，糊状填充物在120℃左右开始发泡。对应于此，对实施例1、比较例1和2的糊状阻挡材料的凝胶化性能进行说明，实施例1的糊状阻挡材料与比较例1和2的材料相比，凝胶化较早结束(凝胶化起始温度为77.8℃，凝胶化结束温度为86.9℃)，此外，凝胶化结束时的粘度非常高(125000Pa·s)，因此，几乎不会因为糊状填充物的发泡压力而发生变形，可有效地挡住糊状填充物的流动。
另一方面，比较例1的糊状阻挡材料的凝胶化起始温度(81.9℃)及凝胶化结束温度(87℃)与实施例1相差不大，但由于凝胶化结束时的粘度较低(29700Pa·s)，所以会因糊状填充物的发泡压力而变形，发泡体无法挡住糊状填充物的流动。此外，比较例2的糊状阻挡材料的凝胶化结束时的粘度虽然足够高(101000Pa·s)，但凝胶化起始温度(111.9℃)及凝胶化结束温度(133℃)较高，所以其凝胶化不能够在糊状填充物开始发泡前结束，比较例2的糊状阻挡材料会因发泡压力而变形。
如以上构成的本发明所述，在用以往的自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物(包括本发明的糊状填充物)难以进行完全填充的截面积较大的构件闭合截面使用本发明的糊状阻挡材料，能够有效防止加热发泡时的垂流，实现所希望的完全填充。
权利要求
1.自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物，其特征在于，含有部分交联橡胶、非硫化橡胶、交联剂、增塑剂、热塑性树脂、环氧树脂及其潜在性固化剂和发泡剂。
2.如权利要求1所述的糊状加热发泡填充材料组合物，其特征还在于，该组合物基于组合物总重量，含有1～10重量％的部分交联橡胶、1～10重量％的非硫化橡胶、0.01～5重量％的交联剂、30～50重量％的增塑剂、1～15重量％的热塑性树脂、0.5～10重量％的环氧树脂、0.05～5重量％的潜在性固化剂及1～10重量％的发泡剂，该组合物的粘度为30～500Pa·s(20℃)，发泡起始温度在100℃以上。
3.车身构件闭合截面的填充隔音方法，该方法是在组装车身零部件之前，对在汽车制造流水线的车身制造工序中加压成形的具有闭合截面结构的车身构件的闭合截面涂布自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物，然后以此状态对该车身零部件进行前处理及电沉积涂敷，在该电沉积涂敷工序中所用的电沉积炉的烘烤条件下使该组合物加热发泡，在上述闭合截面填充形成隔音壁，其特征在于，与糊状加热发泡填充材料组合物邻接或隔开一定间隔涂布自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物，在该糊状加热发泡填充材料组合物的隔音壁因加热发泡时的垂流而导致填充不良时，所述阻挡材料组合物可防止该垂流现象的发生。
4.如权利要求3所述的填充隔音方法，其特征还在于，该自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物含有部分交联橡胶、增塑剂、热塑性树脂及根据要求添加的环氧树脂及其潜在性固化剂。
5.如权利要求3或4所述的填充隔音方法，其特征还在于，具有闭合截面结构的车身构件为前立柱(A立柱)、中立柱(B立柱)、后立柱(C立柱)、轮罩拱或下纵梁。
6.如权利要求3～5中任一项所述的填充隔音方法，其特征还在于，糊状加热发泡填充材料组合物为权利要求1或2所述的糊状加热发泡填充材料组合物。
7.如权利要求4～6中任一项所述的隔音填充方法，其特征还在于，糊状加热固化阻挡材料组合物基于组合物总重量，含有1～15重量％的部分交联橡胶、20～40重量％的增塑剂、5～20重量％的热塑性树脂、10重量％以下的环氧树脂及5重量％以下的潜在性固化剂，且该组合物的粘度为30～500Pa·s(20℃)。
8.自动涂布型糊状加热固化阻挡材料组合物，其特征在于，含有部分交联橡胶、增塑剂、热塑性树脂及根据要求添加的环氧树脂及其潜在性固化剂。
9.如权利要求8所述的糊状加热固化阻挡材料组合物，其特征还在于，组合物总量中的各成分的比例是，部分交联橡胶1～15重量％、增塑剂20～40重量％、热塑性树脂5～20重量％、环氧树脂10重量％以下及潜在性固化剂5重量％以下，该组合物的粘度为30～500Pa·s(20℃)，凝胶化起始温度在90℃以下，且凝胶化后的粘度在100000Pa·s以上。
10.填充隔音结构体，其特征在于，在具有闭合截面结构的车身构件的闭合截面实施权利要求3～7中任一项所述的填充隔音方法。
全文摘要
本发明提供含有部分交联橡胶、非硫化橡胶、交联剂、增塑剂、热塑性树脂、环氧树脂及其潜在性固化剂和发泡剂的自动涂布型糊状加热发泡填充材料组合物。该组合物可用于在汽车制造流水线的车身制造工序中加压成形的具有闭合截面结构的车身构件的闭合截面、通过加热发泡填充形成隔音壁的填充隔音方法，其涂布时的抗拉丝性良好，且能够防止加热发泡时的垂流。
文档编号C08L21/00GK1802406SQ200480015598
公开日2006年7月12日 申请日期2004年6月2日 优先权日2003年6月4日
发明者杉浦裕, 鵜飼正樹, 後藤清幸 申请人:新时代技研株式会社