全自动榨油系统及榨油方法与流程

本发明涉及榨油加工领域，具体涉及一种全自动榨油系统及榨油方法。

背景技术：

榨油设备用于各种植物油的压榨生产，小型榨油机是榨油机的一种，主要用于个体或家庭加工榨油之用，几乎所有的油料作物都能通过小型榨油机来压榨，如花生、大豆、油葵、菜籽、核桃、棉籽、芝麻等。目前的小型榨油机都仅具有压榨功能，主要利用压力在常温下将油料挤压榨油，为了增加压榨出油率和压榨得到的植物油香味和口感更好，需要另外采用炒料设备对油料作物进行炒制。然后将炒制熟化的油料作物加入榨油机内进行压榨加工。现有的炒制设备的加热方式一般采用燃烧气体燃料或者固体燃料的方式，气体燃料和固体燃料燃烧均会存在燃烧不充分和具有烟气污染的缺点，特别是采用固体燃料(比如煤、木材等)在燃烧过程中，必须采用鼓风机向燃烧炉内鼓风，增加燃料与空气的接触量，使燃烧达到足够的热量，但是这样的会导致燃烧产生的灰尘从燃烧炉的缝隙排出炉外，对加工环境造成污染，也容易对物料造成污染。

现有的炒制设备由于温度较高，为了不影响与榨油机的工作，避免对榨油环境造成污染，必须将榨油机分开设置，将炒制加工完成的油料作物送入榨油机非常麻烦。一些大型榨油企业则采用输送装置来实现油料作物的在各设备之间进行输送，但是其设备占地面的大，不适用于小型加工企业，目前市场上还没有将炒制加热与压榨结合为一体的集成式自动榨油系统。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种集成式的全自动榨油系统，该全自动榨油系统的加工过程干净卫生、无尘环保，另外，还可以使用多种燃料，对燃料的利用率高。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种全自动榨油系统，包括：

机壳，所述机壳内从上之下依次设置有中空的炉膛和与所述炉膛连通的燃烧室，所述炉膛和燃烧室的内壁均具有隔热保温层，所述机壳上还设置有连通所述燃烧室底部和所述机壳外部的进风口；

炒料装置，所述炒料装置轴向水平设置在所述炉膛内且与所述机壳转动连接，所述炒料装置具有绕其轴线向一个方向转动时进行炒料工作向另一个方向转动时进行出料工作的工作腔，所述炒料装置在其轴向的一端设置有伸出炉膛外的料口；

第一动力装置，所述第一动力装置安装在所述机壳外部，其工作能够为所述炒料装置提供转动动力；

第一抽风机，所述第一抽风机设置在机壳外部，其进风口通过管道连通所述炉膛；

外排烟道，所述外排烟道设置在所述机壳外部并连通所述第一抽风机的排风口；

燃烧烟气净化装置，所述燃烧烟气净化装置设置在所述第一抽风机与炉膛连通的管道上，用于对所述燃烧室内的燃料燃烧产生的烟气进行净化处理；

原料容器，所述原料容器设置在机壳外部，用于盛放原料；

第一提升机，所述第一提升机设置在机壳外部，用于将原料容器中的原料输送至炒料装置的工作腔；

熟料容器，所述熟料容器设置在机壳外部并位于所述炒料装置的料口下方，用于接取并盛放炒料装置的料口排出的熟料；

榨油机，所述榨油机设置在机壳外部，具有进料口、出油口和出渣口；

第二提升机，所述第二提升机设置在机壳外部，用于将熟料容器中的熟料提升输送至榨油机的进料口。

作为优选，所述机壳内部还设置有排渣室，所述排渣室位于所述燃烧室的正下方，所述燃烧室的底部具有连通所述排渣室的敞口，在该敞口处水平设置有与该敞口形状大小匹配的炉排；

所述炉排的下方设置有气体燃烧装置，所述气体燃烧装置设置有用于将气体燃料输送至该气体燃烧装置的燃料管道，所述气体燃烧装置的底部设置有与所述燃料管道连通供气体燃料排出的燃料孔，所述排渣室内壁上还固定安装有用于点燃从燃料孔排出的气体燃料的点火针。

作为优选，所述炉排底部还设置有支撑架，所述支撑架与所述机壳铰接，在所述排渣室内设置有连接所述支撑架的第一传动结构，所述机壳外部设置有与所述第一传动结构连接并通过驱动所述支撑架转动使所述炉排从水平状态转动至向下倾斜的状态或者从向下倾斜的状态转动回位至水平状态的第二动力装置。

作为优选，所述排渣室内还设置有顶部敞口且内部存储有冷却水的碳灰冷却容器，所述碳灰冷却容器的顶部正对所述炉排，且当所述炉排从水平状态转动至向下倾斜的状态的过程中，所述炉排向下的投影始终位于所述碳灰冷却容器的顶部敞口内。

作为优选，所述燃烧烟气净化装置包括设置在所述机壳的内部的水箱，所述水箱内存储有净化水，所述水箱上设置有用于将净化水输送至水箱内的进水管，所述水箱内设置有用于控制进水管向水箱内补水维持水箱内净化水液面高度不变的浮球阀，所述水箱通过进烟管道连通至所述炉膛的顶部，所述进烟管道具有伸入所述水箱内的净化水液面的2～3cm的出烟端，所述水箱的顶部通过出烟管道连通至所述第一抽风机的进风口。

作为优选，本发明还包括灰尘油烟处理系统，所述灰尘油烟处理系统包括：

吸尘罩，所述吸尘罩固定安装在所述机壳外部，所述吸尘罩的底部敞口且该敞口正对所述熟料容器，且所述吸尘罩的一侧具有与所述炒料装置的料口对应的开口；

第二抽风机，所述第二抽风机设置在机壳外部，其进风口通过管道连通所述吸尘罩内部，其排风口连通所述外排烟道；

灰尘油烟净化装置，所述灰尘油烟净化装置设置在所述第二抽风机与所述吸尘罩连通的管道上，用于净化处理原料腾起的灰尘以及炒制原料过程中产生的油烟。

作为优选，所述灰尘油烟净化装置包括外壳以及设置在外壳内部的水净化部和滤芯部；

所述水净化部为一存储有净化水的空腔，所述水净化部内设置有具有进烟口和排烟口的进烟管，所述进烟管的进烟口穿出所述外壳并通过管道连通至所述吸尘罩，所述进烟管的排烟口位于所述水净化部内净化水的液面上方且其排烟方向面向所述水净化部内净化水的液面；

所述滤芯部固定设置在所述水净化部的上方，由滤壳和设置在滤壳内的滤芯组成，所述滤壳上开设有连通其内部与所述水净化部的多个通孔，所述滤壳的顶部设置有通过管道连通至所述第二抽风机的进风口的油烟出口；

所述榨油机的排渣室顶部通过管道连通至所述灰尘油烟净化装置的进烟管。

作为优选，所述机壳外壁还固定安装有原料缓冲斗，所述原料缓冲斗具有从所述炒料装置的料口伸入所述炒料装置的工作腔内的原料下料口；

所述第一提升机具有与所述原料容器连通的第一进口和通过管道连通至所述原料缓冲斗的第一出口，所述原料缓冲斗位于所述吸尘罩内部；

所述榨油机的进料口处还安装有熟料缓冲斗，所述熟料缓冲斗具有与所述榨油机的进料口连通的熟料下料口，并在所述熟料下料口处设置有阀门；

所述第二提升机具有与所述熟料容器底部连通的第二进口和通过管道连通至所述熟料缓冲斗的第二出口。

作为优选，本发明还包括：

温度传感器，所述温度传感器设置在所述炒料装置的工作腔内，用于检测所述炒料装置的工作腔内的原料的温度；

位置传感器，所述位置传感器设置在所述熟料容器内，用于检测所述熟料容器内的熟料存储量；

处理器，所述处理器与所述温度传感器、位置传感器信号连接，并用于控制所述第一提升机、第二提升机、第一动力装置、第一抽风机、第二抽风机和榨油机的工作；

控制面板，所述控制面板上设置有启动所述处理器自动控制所述第一提升机、第二提升机、第一动力装置、第一抽风机、第二抽风机和榨油机工作的总开关按钮，还设置有分别控制所述第一提升机、第二提升机、第一动力装置、第一抽风机、第二抽风机和榨油机工作的第一开关按钮、第二开关按钮、第三开关按钮、第四开关按钮、第五开关按钮和第六开关按钮，所述控制面板上还设置有控制所述榨油机预热的预热开关和分别控制所述第一动力装置带动所述炒料装置的正转和反转的正转按钮和反转按钮。

本发明还提供一种全自动榨油系统的榨油方法，包括以下步骤：

1).接通全自动榨油系统的电源，启动榨油机进行摩擦预热；

2).启动第一抽风机、第二抽风机，保持水箱的进水管接通净化水供水系统，向燃烧室内加入固体燃料，并点燃固体燃料；

3).启动处理器自动进行接下来的步骤；

使空气经进风口进入燃烧室内，增加燃烧室内的含氧量，同时将燃料燃烧产生的烟气排出炉膛；

4).启动第一动力装置带动炒料装置正向转动进行炒料动作；

5).启动第一提升机，将原料输送至炒料装置的工作腔内，直至工作腔内原料达到预定量时，第一提升机停止工作；

6).在进行炒料时，当温度传感器检测到炒料装置的工作腔内的原料的温度达到预定温度，原料变为熟料，处理器启动第一动力装置带动炒料装置28反向转动进行出料动作，

7).当出料完毕后，第一动力装置停止工作，预设3秒后处理器自动启动循环进行步骤4)至步骤6)；

8).进入熟料容器的熟料按预设在熟料容器内停留至少6分钟；

9).熟料容器内的熟料达到预设停留时间后，处理器自动启动第二提升机向榨油机的进料口输送熟料进行榨油并使预热好的榨油机持续工作；

10).当位置传感器检测到熟料容器内的熟料容量增加到预定最多量时，处理器自动控制停止步骤4)至步骤7)，当熟料输送完毕时，处理器控制榨油机自动停止。

本发明的有益效果是：本发明采用第一抽风机对燃烧室内进行负压进气，一方面保证了对燃烧室内提供足够的氧气量，保证燃料的充分燃烧，另一方面，燃烧产生的烟气和灰尘均被第一抽风机抽至外排烟道，外排烟道的出口连通至室外，以便将烟气排出室外，在第一抽风机与炉膛连通的管道上设置燃烧烟气净化装置，对燃料燃烧产生的烟气进行净化处理，保证排放到室外的烟气不会对大气造成污染，而且生产场地完全没有烟尘，保证了榨取得到的油脂干净卫生，不会受到灰尘的污染。通过第一提升机将原料进行自动上料，减少了劳动强度，炒料完成之后，熟料进入熟料容器熟化之后，再通过第二提升机输送至榨油机的进料口，实现了熟料的自动上料，实现了炒料和榨油工序的连续，并在原料上料、炒料和榨油工序之间无需任何人力劳动。

所述燃烧室底部设置炉排，炉排下方设置气体燃烧装置和点火针，可供选择进行固体燃料燃烧和气体燃料燃烧，采用固体燃料燃烧时，可以采用气体燃烧装置对固体燃料进行点火操作，非常方便。所述炉排与机壳为活动铰接，炉排可以向下转动至倾斜状态，从而实现自动出渣。在炉排的下方设置存储有冷却水的碳灰冷却容器，未完全燃烧的固体燃料渣从炉排上落入所述碳灰冷却容器内，经冷却水冷却后可重复燃烧利用。

本发明还通过灰尘油烟处理系统，对炒料过程中和榨油过程中产生的油烟进行净化处理，并且还可以对原料进料过程中腾起的灰尘进行净化处理，保证了整个生产过程中的绝对无尘无油烟。

本发明还通过设置处理器、温度传感器、位置传感器和控制面板，来实现整个系统的自动控制和手动控制。

综上，本发明的优点如下：

1.干净卫生，生产场地无扬尘、无油烟飞溅，环保，水封除尘，外排烟道无黑烟等颗粒物排放；

2.可使用多种燃料，如天然气、甲醇等气体燃料、煤炭、木材等固体燃料；

3.节能，可使各种燃料充分燃烧，保温性能好，热损降到最低值，从而将燃烧成本降到最低，经实际测出750/吨的煤炭，每斤菜籽加工的燃烧成本在0.008元，与传统榨油相比节约成本一半以上；

4.固体燃料使用液化气等气体燃料电子点火，操作安全方便快捷；

5.炉排自动出渣，自动卸料，未完全燃烧固体燃料可经水处理后再次使用，无燃料浪费；

6.本发明可以自由控制，采用手动、半自动、全自动方式实现设备多台联动；

7.本发明经济实用、操作简便、无繁重体力劳动，有无文化均能很快实际操作，可一人操作2台或多台，且操作人员工作轻松，劳动量少，传统榨油方法中一台设备就需要一人或者多人进行操作，本发明与传统榨油方法相比，可以减少操作人员数量，从而减少至少一半以上的人工成本；

8.本发明可与油脂自动精炼设备无缝连接，根据产量大小可配各型号精炼设备，以达到设备精炼，节约成本，节约人工，减少占地面积；

9.本发明的设备布置紧凑，采用模块化设计，安装占地面积小，可移动可根据场地调整安装方式；

10.本发明经过改进，提高了出油率，减少了设备损耗，减少了劳动强度，延长了榨油机配件的使用时间。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的左视图；

图3为本发明的右视图；

图4为本发明的局部剖视图；

图5为图4的A向视图；

图6为图4中B-B向剖视图；

图7为本发明中的炉排处于倾斜状态的示意图；

图8为本发明中的炉排的主视图；

图9为本发明中的炉排的右视图；

图10为本发明中灰尘油烟净化装置的剖视图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、机壳，101、炉膛，102、燃烧室，103、排渣室，2、原料容器，3、熟料容器，4、第一提升机，5、第二提升机，6、榨油机，7、熟料缓冲斗，8、第二油烟管道，9、第二输料管道，10、第一油烟管道，11、第一输料管道，12、吸尘罩，13、进烟管道，14、外排烟道，15、第二抽风机，16、排烟管道，17、灰尘油烟净化装置，1701、水净化部，1702、进烟管，1703、滤壳，1704、滤芯，18、正反转电机，19、第二传动机构，20、控制面板，21、第一门，22、第二门，23、第一抽风机，24、出烟管道，25、水箱，26、进水管，27、原料缓冲斗，28、炒料装置，29、炉排，30、进风管，31、电动缸，32、碳灰冷却容器，33、支撑架，34、第一支臂，35、第二支臂，36、所述第三支臂，37、第四支臂，38、气体燃烧装置，39、燃料管道，40、转动轴，41、连接杆，42、第一铰接轴，43、第二铰接轴，44、点火针。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例

如图1至图6所示，一种全自动榨油系统，包括机壳1、炒料装置28、第一动力装置、第二动力装置、原料容器2、第一提升机4、熟料容器3、榨油机6、第二提升机5、第一抽风机23、外排烟道14、燃烧烟气净化装置、灰尘油烟处理系统、温度传感器、位置传感器、处理器、控制面板20、

所述机壳1固定安装在工作场所的地面，由钢结构骨架和钢板等焊接或者通过螺栓、螺钉等安装连接而成。所述机壳1具有相对设置的正面和背面，为了对工作场所进行合理的布局，一般将机壳1的至少一侧靠墙安装，其中一侧靠墙的侧面为机壳1的背面，与所述背面相对的侧面则为正面。

所述机壳1内从上之下依次设置有炉膛101、燃烧室102和排渣室103，所述燃烧室102的顶部与所述炉膛101的底部连通，所述炉膛101、燃烧室102和排渣室103的内壁均设置有隔热保温层。

所述排渣室103位于所述燃烧室102的正下方，所述燃烧室102的底部具有连通所述排渣室103的敞口，在该敞口处水平设置有与该敞口形状大小匹配的炉排29，所述炉排29是由金属材料制成且呈格栅状，使所述燃烧室102可以通过炉排29之间的间隙与所述排渣室103连通。

在所述机壳1的顶部开设有连通所述炉膛101顶部的烟气出口，所述机壳1的下部侧壁开设有连通所述排渣室103的进风口，所述进风口通过所述排渣室103连通所述燃烧室102底部和所述机壳1外部，以便空气可以从进风口进入燃烧室102内，所述机壳1外设置有与所述进风口连通的进风管30。

如图4至图9所述，所述炉排29的下方设置有气体燃烧装置38，所述气体燃烧装置38设置有用于将气体燃料输送至该气体燃烧装置38的燃料管道39，所述燃料管道39可以连通至天然气管道系统，也可以另外设置气体燃料储存系统，将所述燃料管道39连通至所述气体燃料储存系统，在所述燃料管道39上设置有阀门。所述气体燃烧装置38的底部设置有与所述燃料管道39连通供气体燃料排出的燃料孔。所述排渣室103内壁上还固定安装有用于点燃从燃料孔排出的气体燃料的点火针44。

所述气体燃烧装置38可以设置成与所述炉排29的形状大小匹配，所述燃料孔均匀分布在所述燃料装置的底部，在燃烧气体燃料加热时，气体燃料燃烧的火焰能够均匀地从所述炉排29的间隙内向上延伸。另外，所述气体燃烧装置38也可以仅用于对固体燃料的燃烧进行点火操作，就可将所述气体燃烧装置38设置得较小，只要能够保证点燃固体燃料即可，这样的好处在于，主要采用固体燃料进行加热时，固体燃料燃烧产生的高温会对所述气体燃烧装置38进行加热，所述气体燃烧装置38内的气体受到高温也会自燃，造成气体燃料的一定浪费，而将所述气体燃烧装置38设置得较小，则气体燃料的浪费几乎可以忽略不计。

如图8和图9所示，所述炉排29底部还焊接设置有金属制成的支撑架33，所述支撑架33与所述机壳1通过第一铰接轴42铰接，所述第一铰接轴42沿水平方向设置。在所述排渣室103内设置有连接所述支撑架33的第一传动结构，所述第一传动结构包括与所述支撑架33组成四连杆结构的第一支臂34和第二支臂35，所述第一支臂34的一端和第二支臂35的一端相互铰接，所述第一支臂34的另一端与所述支撑架33铰接，所述第二支臂35的另一端与所述机壳1铰接，所述第一支臂34和第二支臂35分别为两根，两个第一支臂34和两个第二支臂35的铰接端通过第二铰接轴43连接。所述第一传动结构还包括所述第三支臂36、第四支臂37和转动轴40，所述第三支臂36的一端和第四支臂37的一端相互铰接，所述第三支臂36的另一端与所述铰接轴铰接，所述第三支臂36的另一端固定连接与所述转动轴40固定连接，所述转动轴40与所述铰接轴平行设置，所述转动轴40与所述机壳1转动连接，且所述转动轴40的一端为传动端，所述传动端穿出所述机壳1外部用于连接所述第二动力装置。

所述第二动力装置可以选择电动缸31、气缸、电机等，本实施例中，所述第二动力装置选择电动缸31，所述电动缸31固定安装在所述转动轴40的传动端所在的所述机壳1外壁，所述转动轴40的传动端固定连接一连接杆41，所述电动缸31的工作端与所述连接杆41的另一端铰接，将所述电动缸31的直线运动转换为所述转动轴40的转动，并将所述转动轴40的转动角度控制在一定范围内，从而驱动所述炉排29在一定范围内转动，所述电动缸31的工作端的向一个方向做直线运动时，驱动所述支撑架33转动使所述炉排29从水平状态转动至向下倾斜的状态，当所述电动缸31的工作端向另一个方向做直线运动时，驱动所述支撑架33转动使所述炉排29从向下倾斜的状态转动回位至水平状态的第二动力装置。

所述排渣室103内还设置有顶部敞口且内部存储有冷却水的碳灰冷却容器32，所述碳灰冷却容器32的顶部正对所述炉排29，且当所述炉排29从水平状态转动至向下倾斜的状态的过程中，如图7所示，所述炉排29向下的投影始终位于所述碳灰冷却容器32的顶部敞口内。保证炉排29上的固体燃料渣能够从完全炉排29上落入所述碳灰冷却容器32内，所述固体燃料渣一般未完全燃烧，经冷却水冷却后即可重复燃烧利用。所述冷却水也可以在所述炉排29出渣时，起到除尘的作用，避免排渣室103内腾起灰尘。

所述碳灰冷却容器32底部设置有滚轮，以便于能够轻松的将所述碳灰冷却容器32从所述排渣室103内拉出。

所述机壳1上还设置有分别连通所述燃烧室102和排渣室103的第一操作口和第二操作口，所述第一操作口和第二操作口位于所述机壳1的同一侧壁上，为了方便操作，所述第一操作口和第二操作口位于所述机壳1的正面侧壁。如图1所示，所述第一操作口和第二操作口处分别设置有第一门21和第二门22，所述第一门21和第二门22分别与所述第一操作口和第二操作口铰接。通过所述第一操作口可以向所述燃烧室102内加入固体燃料，通过所述第二操作口，可以将所述碳灰冷却容器32内的固体燃料渣取出。并且通过所述第一操作口和第二操作口可以进入燃烧室102和排渣室103内对所述炉排29、燃烧装置、点火器以及第一传动结构进行检修。当所述第一门21和第二门22关闭之后，所述炉膛101、燃烧室102和排渣室103除进风口与烟气出口与机壳1外部连通之外，其余部分均保持密封。

所述炒料装置28轴向水平设置在所述炉膛101内且与所述机壳1转动连接，且所述炒料装置28的轴线与所述机壳1的正面平行。所述炒料装置28具有绕其轴线向一个方向转动时进行炒料工作向另一个方向转动时进行出料工作的工作腔，所述炒料装置28在其轴向的一端设置有伸出炉膛101外的料口。所述炒料装置28选用现有结构，其内壁具有沿其轴向螺旋延伸的螺旋叶片，所述螺旋叶片为沿所述炒料装置28的周向分布的多个，相邻的螺旋叶片之间形成螺旋输送通道，所述炒料装置28还具有一与其同轴固定的转轴，所述转轴的两端分别伸出机壳1外部，所述转轴的其中一端伸出料口并通过轴承与固定连接在所述机壳1上的支架转动连接，所述转轴的另一端为传动端，所述转轴的传动端用于连接所述第一动力装置，所述转轴的传动端伸出所述机壳1部分与所述机壳1之间设置轴承，以保证所述转轴相对所述机壳1能够顺畅地转动，不会出现卡滞。

所述第一动力装置安装在所述机壳1外壁上，并通过第二传动机构19与所述转轴的传动端连接，并带动所述转轴固定。所述第一动力装置为正反转电机18，所述第二传动机构19为齿轮传动结构。所述正反转电机18工作将动力传递给所述转轴，带动所述炒料装置28转动。当所述正反转电机18正转时，带动所述炒料装置28向一个方向转动，带动所述螺旋叶片对物料进行均匀翻动，所述正反转电机18反转时，带动所述炒料装置28向另一个方向转动，所述螺旋叶片之间的螺旋输送通道将所述工作腔内的物料向料口方向输送，使所述炒料装置28进行出料工作。

所述正反转电机18与所述处理器电连接，所述处理器控制所述正反转电机18的进行正转工作、反转工作和停止工作。

所述温度传感器设置在所述炒料装置28的工作腔内，用于检测所述炒料装置28的工作腔内的原料的温度，并将检测到的温度信息实时传送给所述处理器，所述处理器可以通过温度信息控制所述正反转电机18反转，带动所述炒料装置28进行出料工作。

所述炒料装置28的料口所在的所述机壳1外壁还固定安装有原料缓冲斗27，所述原料缓冲斗27的顶部敞开，所述原料缓冲斗27的底部高于所述炒料装置28的料口，且在所述原料缓冲斗27的底部具有连通其内部的原料下料管，所述原料下料管倾斜向下延伸从所述炒料装置28的料口伸入所述炒料装置28的工作腔内，所述原料下料管位于所述炒料装置28的工作腔内的一端具有原料下料口。所述原料下料管的形状和原料下料口位置必须保证原料能够全部从所述原料缓冲斗27内顺畅地进入所述炒料装置28的工作腔内，并且当所述炒料装置28转动时，所述原料下料管不会对所述炒料装置28的转动造成干涉。

所述第一提升机4和第二提升机5均设置在所述机壳1外部，且紧贴所述机壳1的正面安装，这样保证所述第一提升机4和第二提升机5与所述机壳1之间的布局紧凑，减少本发明在工作场地的占地面积。所述第一提升机4和第二提升机5均采用现有的提升机结构，具有将物料从低处输送至高处的功能。所述第一提升机4的下部和上部分别具有第一进口和第一出口，所述第二提升机5的下部和上部分别具有第二进口和第二出口。所述第一提升机4和第二提升机5均电连接至所述处理器，通过所述处理器控制所述第一提升机4和第二提升机5的启动和停止。

所述原料容器2设置在所述机壳1外部，且安装在工作场所的地面上，用于盛放原料。所述原料容器2的底部与所述第一提升机4的第一进口连通，所述第一提升机4的第一出口连接有第一输料管道11，所述第一输料管道11的一端与所述第一提升机4的第一出口固定连接，另一端为原料下料端，所述原料下料端倾斜向下延伸至位于所述原料缓冲斗27正上方的位置。所述第一提升机4将所述原料容器2中的原料从第一进口提升至第一出口后，原料在重力作用下经第一输料管道11从所述原料下料端进入所述原料缓冲斗27内。

所述熟料容器3和所述榨油机6由近至远依次设置在所述炒料装置28的料口所在的所述机架一侧的外部。所述熟料容器3为漏斗状，固定安装在所述机架的外壁上，所述熟料容器3位于所述炒料装置28的料口正下方，用于接取并盛放所述炒料装置28的料口排出的熟料。

所述位置传感器设置在所述熟料容器3内，用于检测所述熟料容器3内的熟料存储量，并将位置信号实时传送给所述处理器，所述处理器可以通过位置信号控制所述第一提升机4工作，向所述炒料装置28内输送原料，并控制所述正反转电机18正转，带动所述炒料装置28进行炒料工作。

所述榨油机6采用现有结构的榨油机6，所述榨油机6具有进料口、出油口和出渣口。所述榨油机6与所述处理器电连接，所述处理器控制所述榨油机6的预热、榨油工作和停止工作。

所述榨油机6的进料口处安装有顶部敞开的熟料缓冲斗7，所述熟料缓冲斗7具有与所述榨油机6的进料口连通的熟料下料口，并在所述熟料下料口处设置有阀门，用于控制进入所述榨油机6内的熟料的流量。

所述第二提升机5的第二进口与所述熟料容器3的底部连通，所述第二提升机5的第二出口连接有第二输料管道9，所述第二输料管道9的一端与所述第二提升机5的第二出口固定连接，另一端为熟料下料端，所述熟料下料端倾斜向下延伸至位于所述熟料缓冲斗7正上方的位置。所述第二提升机5将所述原料容器2中的熟料从第二进口提升至第二出口后，熟料在重力作用下经第二输料管道9从所述熟料下料端进入所述熟料缓冲斗7内。

所述第一抽风机23设置在机壳1外部，本实施例中，所述第一抽风机23固定安装在所述机壳1的顶部。

所述外排烟道14设置在所述机壳1外部并连通所述第一抽风机23的排风口，所述外排烟道14具有伸出工作场地室外的排气口，将烟气排放到室外。

如图2和图4所示，所述燃烧烟气净化装置包括设置在所述机壳1的内部的水箱25，所述水箱25内存储有净化水，所述水箱25上设置有用于将净化水输送至水箱25内的进水管26，所述净水管可以直接接通至自来水供水系统或者另外配置供水水箱25，所述净化水可以直接使用自来水或者纯净水，还可以使用石灰水。

所述水箱25内设置有用于控制进水管26向水箱25内补水维持水箱25内净化水液面高度不变的浮球阀。

所述水箱25通过进烟管道13连接所述机壳1顶部的烟气出口，使所述炉膛101与所述水箱25内部连通。所述进烟管道13具有伸入所述水箱25内的净化水液面的2～3cm的出烟端，所述水箱25的顶部通过出烟管道24连通至所述第一抽风机23的进风口。所述第一抽风机23将所述燃烧室102内的燃料燃烧产生的烟气抽出经过所述燃烧烟气净化装置进行净化处理，所述燃烧烟气净化装置的水箱25内的净化水对所述烟气内的灰尘和二氧化碳、二氧化硫等进行净化处理，保证从外排烟道14的排气口排放到室外的烟气纯度度高，不会对大气造成污染。

所述灰尘油烟处理系统包括吸尘罩12、第二抽风机15和灰尘油烟净化装置17。

所述吸尘罩12固定安装在所述机壳1外部，所述吸尘罩12的底部敞口且该敞口正对所述熟料容器3，且所述吸尘罩12的一侧具有与所述炒料装置28的料口对应的开口。这样可以使料口的熟料在进入所述熟料容器3的过程中腾起的灰尘可以被吸入所述吸尘罩12内部，炒料过程中从料口排出的油烟也可以被吸入所述吸尘罩12内部。所述原料缓冲斗27位于所述吸尘罩12的内部，所述第一输料管道11的原料下料端从外部伸入所述吸尘罩12的内部后，位于所述原料缓冲斗27的正上方。这样，当所述第一提升机4进行上料工作时，从所述第一输料管道11的原料下料端进入所述原料缓冲斗27内的原料腾起的灰尘全部位于所述吸尘罩12内。

所述第二抽风机15设置在机壳1外部，其进风口通过管道连通所述吸尘罩12内部，其排风口通过管道连通所述外排烟道14。

如图10所示，所述灰尘油烟净化装置17包括外壳以及设置在外壳内部的水净化部1701和滤芯1704部。

所述水净化部1701为一存储有净化水的空腔，所述水净化部1701内设置有具有进烟口和排烟口的进烟管1702，所述进烟管1702的进烟口穿出所述外壳并通过第一油烟管道10连通至所述吸尘罩12，所述进烟管1702的排烟口位于所述水净化部1701内净化水的液面上方且其排烟方向面向所述水净化部1701内净化水的液面。当带有灰尘的油烟进入所述水净化部1701内时，向所述水净化部1701内净化水的液面方向流动，灰尘被净化水润湿后，沉入净化水液面之下，起到对灰尘的有效净化。

所述滤芯1704部固定设置在所述水净化部1701的上方，由滤壳1703和设置在滤壳1703内的滤芯1704组成，所述滤壳1703上开设有连通其内部与所述水净化部1701的多个通孔，所述滤壳1703的顶部设置有通过排烟管道16连通至所述第二抽风机15的进风口的油烟出口。本实施例中，所述滤芯1704采用布满所述滤壳1703内的钢丝球，整个滤芯1704内部具有多个不规则的通道，当油烟通过这些通道时，油烟内的油烟颗粒可以被有效地拦截下来，拦截率达到99％以上，使排入室外的油烟污染大大的减少。并且本发明使用的滤芯1704价格低廉，滤芯1704可以进行更换，使用成本和维护成本小。

所述榨油机6的排渣室103顶部通过第二油烟管道8连通所述第一油烟管道10，使所述榨油机6的内部与所述灰尘油烟净化装置17之间连通，以便对榨油过程中产生的油烟进行净化处理并排除室外。

使用时，打开所述第二抽风机15，即可将吸尘罩12内的灰尘和油烟以及所述榨油机6内的油烟吸入所述所述灰尘油烟净化装置17内进行净化后再经外排烟道14排出室外。从而保证了工作场地室内的无尘无油烟，既保证了生产得到的植物油的干净卫生，也避免了操作人员因吸入油烟灰尘而影响身体健康。

所述处理器与所述温度传感器、位置传感器信号连接，并用于控制所述第一提升机4、第二提升机5、正反转电机18、第一抽风机23、第二抽风机15和榨油机6的工作。所述信号连接可以是通过导线直接连接进行信号传输，也可以通过无线传输方式进行信号传输。

所述处理器内预先设定好所述炒料装置28每次炒料的原料的预定量、原料炒制完成时达到的预定温度、原料在熟料容器3内停留的最短时间和熟料容器3内的熟料容量的预定最多量等数据，并在所述处理器内预置命令，当所述炒料装置28内的原料达到预定量，即停止第一提升机4的工作，当所述炒料装置28内的原料达到预定温度，即控制所述正反转电机18的停止正转开设反转进行出料工作，当出料完成，炒料装置停止，3秒后重新启动，同时启动第一提升机4工作进行上料动作，当所述熟料容器3内的熟料停留时间达到停留的最短时间，即启动所述榨油机6和第二提升机5工作，当所述熟料容器3内的熟料容量增加到预定最多量时，停止第一提升机4上料动作和炒料装置28的炒料工作，当熟料容器3内的熟料输送完毕时，控制榨油机6停止榨油工作。

所述控制面板20设置在所述机壳1的正面，所述控制面板20上设置有启动所述处理器自动控制所述第一提升机4、第二提升机5、正反转电机18、第一抽风机23、第二抽风机15和榨油机6工作的总开关按钮，还设置有分别控制所述第一提升机4、第二提升机5、正反转电机18、第一抽风机23、第二抽风机15、榨油机6和电动缸31工作的第一开关按钮、第二开关按钮、第三开关按钮、第四开关按钮、第五开关按钮、第六开关按钮和第七开关按钮，所述控制面板20上还设置有控制所述榨油机6预热的预热开关、控制所述点火针44工作的点火开关按钮和分别控制所述正反转电机18的正转和反转的正转按钮和反转按钮。

本发明的全自动榨油系统的榨油方法，包括以下步骤：

1).接通全自动榨油系统的电源，启动榨油机6进行摩擦预热；

2).启动第一抽风机23、第二抽风机15，保持水箱的进水管26接通净化水供水系统，向燃烧室内加入固体燃料，并点燃固体燃料；

3).启动处理器自动进行接下来的步骤；

4).启动正反转电机18正转工作带动炒料装置28正向转动进行炒料动作；

5).启动第一提升机4，将原料输送至炒料装置28的工作腔内，直至工作腔内原料达到预定量时，第一提升机4停止工作；

6).在进行炒料时，当温度传感器检测到炒料装置28的工作腔内的原料的温度达到预定温度，原料变为熟料，处理器启动正反转电机18切换成反转工作带动炒料装置28反向转动进行出料动作，

7).当出料完毕后，正反转电机18停止工作，预设3秒后处理器自动启动循环进行步骤4)至步骤6)；

8).进入熟料容器3的熟料按预设在熟料容器3内停留至少6分钟；

9).熟料容器3内的熟料达到预设停留时间后，处理器自动启动第二提升机5向榨油机6的进料口输送熟料进行榨油并使预热好的榨油机6持续工作；

10).当位置传感器检测到熟料容器3内的熟料容量增加到预定最多量时，处理器自动控制停止步骤4)至步骤7)，当熟料输送完毕时，处理器控制榨油机6自动停止。

本发明还可以采用手动操作方法进行榨油工作，其方法为在向原料容器2内加入原料后，进行以下步骤：

1).接通全自动榨油系统的电源，打开第六开关按钮启动榨油机6进行摩擦预热；

2).打开第四开关按钮启动启动第一抽风机23，使空气经进风口进入燃烧室102内，增加燃烧室102内的含氧量，同时将燃料燃烧产生的烟气排出炉膛101；

打开第五开关按钮启动第二抽风机15，将炒料装置28进料和出料时腾起的灰尘、炒料过程中的油烟进行净化后排出室外；

保持水箱的进水管26接通净化水供水系统；

向所述燃烧室102内加入固体燃料，打开气体燃料的燃料管道39上的阀门后，打开点火针44开关按钮，点燃气体燃料，气体燃料燃烧状态稳定后，关闭点火针44开关按钮，通过气体燃料燃烧点燃固体燃料，固体燃料燃烧状态稳定后，关闭气体燃料阀门；

3).打开第三开关按钮的启动正反转电机18，若正反转电机18为反转，则需打开正转按钮，使所述正反转电机18正转工作带动炒料装置28正向转动进行炒料动作；

4).打开第一开关按钮启动第一提升机4，将原料输送至炒料装置28的工作腔内，直至工作腔内原料达到预定量时，第一提升机4停止工作；

5).在进行炒料时，当操作人员根据经验判断原料变为熟料后，打开反转按钮启动正反转电机18反转工作带动炒料装置28反向转动进行出料动作，出料完毕后关闭第三开关按钮使正反转电机18停止工作；

6).当所述炒料装置28出料完毕，进入熟料容器3的熟料在熟料容器3内停留至少6分钟；

7).熟料容器3内的熟料达到预定停留时间后，打开第二开关按钮启动第二提升机5向榨油机6的进料口输送熟料，同时启动榨油机6工作；

8).当所有熟料榨油加工完毕后，依次关闭第二开关按钮、第六开关按钮、第五开关按钮和第四开关按钮；

9).打开第七开关按钮启动电动缸31，使所述炉排29转动至向下倾斜的位置，炉排29上的固体燃料渣在重力作用下落入所述碳灰冷却容器32，经碳灰冷却容器32内的冷却水进行冷却。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。