1.一种用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜，其特征在于：所述用于通航飞机舷窗玻璃高耐磨节能薄膜包括有机玻璃基底(0)，所述有机玻璃基底(0)上设置有A面和B面，所述A面和B面上分别设置有不同的透明薄膜，A面为节能膜系，B面为高耐磨透明膜系；所述节能膜系由有机玻璃基底由内向外依次为节能功能层和保护层。
2.根据权利要求1所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜，其特征在于：所述A面向舷窗内为内侧，所述B面向舷窗外为外侧，所述节能功能层由内向外依次为第一氧化硅层(1-11)、第一氧化锌镓层(1-12)、第一氧化锌镓铟层(1-13)、金属层(1-14)和第二氧化锌镓铟层(1-15)，所述第一氧化硅层(1-11)膜层厚度为16～28nm，第一氧化锌镓层(1-12)的膜层厚度为15～25nm，第二氧化锌镓铟层(1-13)的膜层厚度为18～30nm，金属层(1-14)的膜层厚度为6～12nm，第二氧化锌镓铟层(1-15)的膜层厚度为20～35nm。
3.根据权利要求2所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜，其特征在于：所述金属层(1-14)为金属钛、金属银或金属金。
4.根据权利要求1所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜，其特征在于：所述保护层由内向外依次为第二氧化锌镓层(1-21)和第二氧化硅层(1-22)，所述第二氧化锌镓层(1-21)的膜层厚度为25～35nm，第二氧化硅层(1-22)的膜层厚度为45～100nm。
5.根据权利要求1所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜，其特征在于：所述的高耐磨透明膜系由内向外依次为第一氮化硅层(2-11)、氮化铝膜层(2-12)、氮化钛膜层(2-13)和第二氮化硅膜层(2-14)，所述第一氮化硅层(2-11)的膜层厚度为15～25nm，氮化铝膜层(2-12)的膜层厚度为18～35nm，氮化钛膜层(2-13)的膜层厚度为20～40nm，第二氮化硅膜层(2-14)的膜层厚度为55～150nm。
6.权利要求1至5任一项所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)采用平衡或非平衡磁控溅射方式，镀膜设备的进出片部分要求洁净度十万级以内，冷却水的温度为15～24℃，湿度小于60％；打开镀膜设备，抽真空至满足本底真空要求：镀膜室真空度<3×10-3Pa、其他真空室真空度<0.7Pa；
(2)舷窗有机玻璃基底经清洗机清洗后，以立式方式进入镀膜设备，依次通过进入室、隔离室，到达镀膜室，基片在进入室时抽真空至1～3Pa之间，打开隔离阀进入隔离室，关闭隔离阀，抽真空使隔离室真空度小于1.5Pa以下之后进入镀膜室；进入镀膜室后，关闭隔离室与镀膜室间的隔离阀，同时通入氩气和相应工艺气体维持真空度在0.3～0.8Pa之间；
(3)待镀膜室腔体内充入氩气和工艺气体的总气压稳定后，将有机玻璃基底的A面正对靶面，A面与靶面之间的距离保持在8～25cm，连续开启中频电源或直流电源，依次在基底的A面上镀制节能功能层和保护层；
(4)A面镀膜结束后，有机玻璃基底经过隔离室、离开室；
(5)清洗上片，对B面进行镀膜，重复步骤(1)～(3)，镀膜过程中基底传输速度保持平稳均匀，速度范围为0.5～2.5m/min。
7.根据权利要求6所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜的制备方法，其特征在于：在步骤(1)中，所述电源为中频电源或直流电源；在步骤(2)和(3)中，镀制A面时工艺气体为氧气，镀制B面时工艺气体为氮气。
8.根据权利要求7所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜的制备方法，其特征在于：在步骤(3)中，电源采用恒功率的范围为5～35kw或恒电流的范围为5～35A。
9.根据权利要求8所述的用于通航飞机舷窗玻璃的高耐磨节能薄膜的制备方法，其特征在于：在步骤(3)中，所述镀制金属层时，电源采用恒功率的范围为0.5～2kw。