本发明属于生物质再利用技术领域，具体涉及一种提高油渣在油中含量的方法。
背景技术：
当前全球石油需求不断增长与化石能源目渐枯竭的矛盾日益突出，能源供给形势越来越紧张，国际市场原油价格持续大幅上涨，能源的多元化、可再生化和清洁化已成为人类社会发展的必然选择，开发生物质能源是解决全球能源危机的方向之一，作为新型替代能源的生物质能源在世界各国发展迅速。
油渣是植物油制备过程中残留的渣滓，一般用于饲料等行业。由于油渣中依然存在一定质量且可开发利用的生物质能，故直接作为饲料，既浪费了能源资源，又降低了其经济价值。
为此，中国专利cn103540414a公开了一种棕榈油渣和酸化油炼制生物柴油的方法，具体包括以下步骤：首先将棕榈油渣和酸化油预热为液体，用高温油泵将液态的棕榈油渣和酸化油送入到裂解罐中，棕榈油渣和酸化油催化裂解为18碳以下的短链脂肪酸；然后短链脂肪酸酯化；最后将酯化后的短链脂肪酸转化为生物柴油，该方法是通过将棕榈油渣和酸化油进行高温预热为液体，进而降低原料粘度来实现原料的管路泵送的，其成本较高，造成能源的浪费。
技术实现要素：
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的“油渣+油”混合物料作为反应原料时，需要预热来降低原料粘度的缺陷，从而提供一种提高油渣在油中含量的方法。
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
原料预处理：收集油渣并控制其含水率低于2wt％，然后粉碎至d50粒径为100-300μm；
压缩：对粉碎后的油渣进行压缩成型，压缩压力为3-5mpa，压缩温度为40-60℃；
粉碎：对压缩成型后的油渣再次粉碎处理，粉碎至d50粒径为30-50μm，得油渣粉末；
制浆：将油渣粉末与油按比例进行配比混合、研磨制浆，得到浓度为50-65wt％的浆液。
进一步地，采用烘干脱水控制含水率，所述烘干脱水温度为80-110℃，烘干脱水时间为2-6h。
进一步地，所述压缩成型为压片压缩成型、压条压缩成型或压块压缩成型。进一步地，采用压片机、压块机或压条机对油渣进行压缩成型
进一步地，粉碎步骤控制粉碎后油渣的堆密度为1500-1600kg/m3。
进一步地，粉碎为锤片式磨粉碎、球磨粉碎、棒磨粉碎、超微粉碎或气流粉碎。进一步地，粉碎过程采用锤片式磨机、球磨机、棒磨机、超微粉碎机或气流粉碎机等进行粉碎。
进一步地，研磨制浆步骤为分散制浆、乳化制浆、剪切制浆、均质制浆或胶体磨制浆。进一步地，研磨制浆步骤采用的设备可以为搅拌机、混合机、分散机、乳化机、剪切机、均质机、研磨机或胶体磨等
进一步地，所述油渣为花生油油渣、大豆油油渣、菜籽油油渣、棉籽油油渣、蓖麻油油渣、葵花籽油油渣、玉米油油渣、亚麻油油渣或米糠油油渣等中的一种或两种以上的混合物。
进一步地，所述研磨制浆的时间为2-8分钟。
进一步地，制浆步骤中油渣粉末与油的质量比为50-65:35-50。
进一步地，所述油为地沟油、酸败油、废润滑油、废机油、重油、高温煤焦油、洗油、蒽油等中的一种或多种。
进一步地，所得浆液的粘度为300-700mpa·s(50℃)。
优选的，步骤(4)所得浆液的粘度为300-700mpa·s(50℃)。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的提高油渣在油中含量的方法，通过对油渣进行脱水、粉碎、压缩、再粉碎、研磨制浆这一工艺流程，使得油渣在油中的固含量达到50-65wt％，而浆液的粘度仅为300-700mpa·s(50℃)。该方法通过各步骤的配合，尤其是对两次粉碎步骤中粒度的控制、以及压缩和研磨制浆步骤的控制，能够使油渣物料粒子在机械作用下产生机械镶嵌，纤维素、木质素结构被破坏并且相互缠绕，颗粒间的空隙大幅缩小，物料之间结合紧密，这种做法不仅可以驱赶大量孔隙中的空气，还可以使油渣中所含油类物质分离出，从而使得本发明所得浆液固含量提高的同时，浆液的粘度降低、流动性好，便于输送、提高装置的利用效率，满足后续处理工艺的进料要求；而且工艺简单，不需要额外的添加剂，大大降低了原料的运输费用，经济环保。
2.本发明提供的提高油渣在油中含量的方法，通过控制原料压缩的温度、压力及再粉碎的粒度等参数，可是实现调整浆液的粘度。随着压缩压力和温度的提高，物料内部孔隙结构被破坏得更加彻底，所含水分大大减少，物料间结合得更为致密，压缩后物料堆密度高，更有利于运输。同时随着再粉碎粒度的控制，在配浆时固液结合更好，从而降低浆液粘度，增加浆液整体的流动性。
具体实施方式
实施例1
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
(1)对收集的米糠油油渣进行烘干脱水，烘干脱水温度为40℃，烘干脱水时间为6h，然后采用球磨粉碎至d50粒径为100μm；
(2)采用压片机对步骤(1)粉碎后的油渣进行压缩成型，压缩压力为5mpa，压缩温度为40℃；
(3)对步骤的(2)压缩成型后的油渣采用超微粉碎机再次粉碎处理，粉碎至d50粒径为30μm，得油渣粉末，其堆密度为1600kg/m3；
(4)将步骤(3)的50kg油渣粉末与50kg蒽油混合、采用分散机研磨制浆，研磨制浆的时间为8分钟，得到浓度为50wt％的浆液。
实施例2
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
(1)对收集的蓖麻油油渣进行烘干脱水，烘干脱水温度为60℃，烘干脱水时间为2h，然后采用棒磨粉碎至d50粒径为300μm；
(2)采用压条机对步骤(1)粉碎后的油渣进行压缩成型，压缩压力为3mpa，压缩温度为60℃；
(3)对步骤的(2)压缩成型后的油渣采用棒磨再次粉碎处理，粉碎至d50粒径为50μm，得油渣粉末，其堆密度为1500kg/m3；
(4)将步骤(3)的65kg油渣粉末与35kg中低温煤焦油进行混合、采用乳化机研磨制浆，研磨制浆的时间为2分钟，得到浓度为65wt％的浆液。
实施例3
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
(1)对收集的大豆油油渣和玉米油油渣进行烘干脱水，烘干脱水温度为50℃，烘干脱水时间为4h，然后采用锤片式磨粉碎至d50粒径为200μm；
(2)采用压片机对步骤(1)粉碎后的油渣进行压缩成型，压缩压力为4mpa，压缩温度为50℃；
(3)对步骤的(2)压缩成型后的油渣采用棒磨再次粉碎处理，粉碎至d50粒径为40μm，得油渣粉末，其堆密度为1550kg/m3；
(4)将步骤(3)的63kg油渣粉末与37kg洗油混合、采用剪切机研磨制浆，研磨制浆的时间为6分钟，得到浓度为63wt％的浆液。
实施例4
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
(1)对收集的花生油油渣进行烘干脱水，烘干脱水温度为55℃，烘干脱水时间为5h，然后采用气流粉碎机粉碎至d50粒径为150μm；
(2)采用压条机对步骤(1)粉碎后的油渣进行压缩成型，压缩压力为5mpa，压缩温度为55℃；
(3)对步骤的(2)压缩成型后的油渣再次粉碎处理，粉碎至d50粒径为30μm，得油渣粉末，其堆密度为1600kg/m3；
(4)将步骤(3)的65kg油渣粉末与35kg地沟油按比例进行配比混合、采用胶体磨研磨制浆，研磨制浆的时间为8分钟，得到浓度为65wt％的浆液。
对比例1
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
(1)对收集的花生油油渣进行烘干脱水，烘干脱水温度为55℃，烘干脱水时间为5h，然后采用气流粉碎机粉碎至d50粒径为30μm，得油渣粉末；
(2)将步骤(1)的65kg油渣粉末与35kg地沟油按比例进行配比混合、采用胶体磨研磨制浆，研磨制浆的时间为8分钟，得到浓度为65wt％的浆液。
对比例2
一种提高油渣在油中含量的方法，包括以下步骤：
(1)对收集的花生油油渣进行烘干脱水，烘干脱水温度为55℃，烘干脱水时间为5h，然后采用气流粉碎机粉碎至d50粒径为150μm；
(2)采用压条机对步骤(1)粉碎后的油渣进行压缩成型，压缩压力为5mpa，压缩温度为55℃，压缩后油渣的密度为1600kg/m3；
(3)对步骤的(2)压缩成型后的65kg油渣进行粗粉碎至粒径为1-3mm，然后与35kg地沟油混合、采用胶体磨研磨制浆，研磨制浆的时间为8分钟，得到浓度为65wt％的浆液。
粘度测试：
对本发明实施例1-4所得浆液和对比例1-2所得浆液进行粘度测试，测试方法为：使用gb/t18856.4-2008中规定的方法进行检测，采用油浴代替标准中的水浴进行加热恒温，以获得更高温度下的粘度数据，同时降低重复性限为20mpa·s。具体测试结果见下表：
表1样品粘度测试结果
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。