本发明涉及一种表面uv光油的消光修饰技术，特别是涉及一种封边条表面uv光油的消光修饰技术，属于家具及家居装饰材料技术领域。
背景技术：
pvc、abs等半硬质封边条的表面光泽度、耐磨度、硬度等固有性能较差，通过对其底材或原料配方进行调整以对其固有性能进行改良的难度较大，且效率低下，很难满足客户要求。现有的技术常采用涂覆光油等表面改性的方式对pvc、abs等半硬质封边条进行性能改进，光油形成的涂层在维持pvc、abs等半硬质封边条原有的光学性能情况下，可以有效提高耐候性、抗反射性、耐磨性和耐污染性能。
但现有的光油涂覆所形成的超亚光涂层，需要在光油中添加消光剂，使光油所形成的漆膜在固化收缩后消光剂可以分布在漆膜表面，减少入射光线的反射以达到消光效果。但漆膜消光效果与涂料的固含量有关，溶剂型油墨固含量低，漆膜收缩程度大，更易形成消光表面，而uv光油固含量高，漆膜几乎无收缩，难以形成具有消光效果漆膜。若需要形成光泽度小于10°的超哑光漆膜，则需要在uv光油中添加较高比例的消光剂，易导致uv光油固化速度降低，同时在生产过程中，易因消光剂分布不均匀或漆膜厚度不均匀导致漆膜光泽度不稳定，不能获得均匀的消光漆膜。此外涂层中的消光剂含量过高易导致漆膜表面的硬度、耐磨性能降低，且漆膜触感不明显，无法满足客户对于深消光、高耐磨、耐刮擦、耐化学品、耐候、耐uv的漆膜的需求。
技术实现要素：
本发明提供了一种封边条表面uv光油的消光修饰技术，以至少解决现有技术中超哑光uv光油涂覆封边条后光泽度不稳定，耐磨度、硬度较低的问题。
本发明提供了一种封边条表面uv光油的消光修饰方法，包括以下步骤：
步骤一：uv光油施涂于底材表面；
步骤二：底材匀速进入uv固化设备，通入n2，排除设备内氧气；
步骤三：短波紫外灯辐照uv光油；
步骤四：长波紫外灯固化uv光油。
进一步地，所述uv光油为丙烯酸酯型树脂，所述丙烯酸酯型树脂选自环氧丙烯酸树脂、聚氨酯丙烯酸树脂、纯丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸酯中的一种或多种。
进一步地，所述短波紫外灯为172nm受激准分子vuv灯。
进一步地，所述长波长紫外光灯为高压汞灯，所述高压汞灯功率为5kw，高压汞灯辐射能量≤80mj.cm-2。
进一步地，所述底材选自pvc、abs、pp、pe、pc中的一种或多种。
进一步地，所述步骤一中uv光油采用柔版印刷技术，通过硅胶辊以辊涂方式涂覆于底材表面，光油涂料粘度分布在20～25s，涂覆时底材表面温度为25℃～45℃。
进一步地，所述步骤二中固化设备的o2浓度≤500ppm，固化速度35～55m/min。
进一步地，所述uv光油中还具有光引发剂，所述光引发剂选自自由基聚合光引发剂、阳离子聚合光引发剂的一种或多种。
本发明与现有技术相比，在n2环境下，先采用低透射紫外光照射uv光油，使表面的uv光油发生聚合与交联反应，形成表面微皱皮结构，再通过长波长紫外光对uv光油进行整体固化，形成表面具有起皱皮层的消光漆膜，光泽度稳定，可均匀分布在1.5～5°之间。同时，本发明的消光修饰技术与常规的哑光uv油墨固化相比，避免了在uv光油中添加消光剂，同时在n2环境下固化避免了氧阻聚效应，有效确保形成的涂层具有高耐磨、耐刮擦的性能，提高消光漆膜的品质，延长消光漆膜的使用寿命。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。
其中，实施例一、二所采用的短波uv辐射灯为单波长172nm的受激准分子vuv灯，其辐射能量≤20mj.cm-2，穿透深度为100-500nm。
实施例一
本发明实施例一uv光油消光修饰方法包括以下步骤：
步骤一：开启uv固化设备n2置换，除去固化箱内氧气，以使固化设备中o2浓度≤500ppm；
步骤二：pvc底材在印刷机台传动轮带动下以35m/min匀速移动，通过硅胶辊以柔版印刷方式将高亮光uv光油涂覆于底材表面，使光油涂料粘度分布在20～25s，涂覆时底材表面温度为25℃；
步骤三：底材表面光油使用172nm受激准分子vuv灯对uv光油进行辐射固化，固化速度为35m/min；
步骤四：使用高压汞灯对uv光油进行辐射固化，所述高压汞灯功率为5kw，高压汞灯辐射能量≤80mj.cm-2，形成本发明实施例一的哑光漆膜。
实施例二
本发明实施例二uv光油消光修饰方法包括以下步骤：
步骤一：开启uv固化设备n2置换，除去固化箱内氧气，以使固化设备中o2浓度≤500ppm；
步骤二：abs底材在印刷机台传动轮带动下以55m/min匀速移动，通过硅胶辊以柔版印刷方式将普通亮光uv光油涂覆于底材表面，使光油涂料粘度分布在20～25s，涂覆时底材表面温度为25℃；
步骤三：底材表面光油使用172nm受激准分子vuv灯对uv光油进行辐射固化，固化速度为55m/min；
步骤四：使用高压汞灯对uv光油进行辐射固化，所述高压汞灯功率为5kw，高压汞灯辐射能量≤80mj.cm-2，形成本发明实施例二的哑光漆膜。
对照例
本发明对照例哑光漆膜的制备方法如下：
步骤一：取超哑光光油通过硅胶辊以柔版印刷方式涂覆于pvc底材表面，使光油涂料粘度分布在50±7s，涂覆时底材表面温度为25℃；
步骤二：底材匀速进入固化设备，使用高压汞灯对uv光油进行辐射固化，所述高压汞灯功率为5kw，高压汞灯辐射能量≤80mj.cm-2，形成本发明对照例的哑光漆膜。
其中对照例的超哑光光油为市售哑光uv光油。
分别取实施例一、二及对照例的漆膜进行性能测试，结果如下表所示：
如上表所示，实施例一、实施例二相比于对照例，先采用172nm受激准分子vuv灯在n2保护下对光油进行照射，利用172nm紫外光的vuv光子对涂层上表面至100-500nm深的uv光油进行照射，使丙烯酸酯通过光化学聚合或交联产生薄的皮层，由聚合引起的收缩应力而使皮层形成起皱纹，并悬浮在下层液态光油上表面，从而自然形成了具有起皱皮层的消光表面，再通过n2保护下高压汞灯对消光表面下部的uv光油进行照射，使皮层下部的下层液态光油固化，确保整个涂层稳定附着在底材上，形成表面具有超哑光效果的漆膜。
同时，实施例一、实施例二使用的172nm准分子紫外光固化涂料表层获得微起皱消光表层的同时避免了消光剂的使用，因此被称为“物理消光”。在漆膜固化后，漆膜表面的65度光泽可以达到2.5，而85度光泽更可达到1.5，具有超哑光效果。
实施例一、实施例二使用的光油在n2环境下固化，有效克服了在空气中固化时的氧阻聚效应，从而加快了固化速度，在相同功率灯管照射下，n2环境下固化后光油表面硬度和耐磨性能、抗污染性能得到显著提高；
此外，实施例一、实施例二的uv光油固化后的漆膜具有优良的物理性能，特别是漆膜在近表面区域相比于对照例的漆膜，在硬度、耐磨损和耐刮擦性能等方面有显著提高。因为丙烯酸树酯对172nm短波高能量紫外光具有较高吸收效率，在表层光油固化过程中无须光引发剂的参与，可快速形成薄的起皱皮层并产生附加的自由基，在长波紫外光固化过程中，自由基与光引发剂的联合作用可促进丙烯酸树酯之间产生更高的交联度，使整个uv涂层发生固化，并分别与皱皮层、底材进行粘附固定，令最终固化后涂层与底材之间具有良好的粘附作用，从而使漆膜表层的硬度、耐磨、耐污染性能显著提高。
综上所述，本发明通过采用短波紫外灯、长波紫外灯依次对uv光油进行照射，有效形成具有超哑光效果的漆膜，且本发明所公开的技术方案解决了现有技术中超哑光uv光油对封边条涂覆所形成漆膜具有光泽度不稳定、耐磨、硬度性能低的缺点，满足客户对高品质漆膜的要求。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本发明申请待批权利要求保护范围之内。