本发明涉及油料精炼
技术领域：
，尤其是涉及一种香榧精炼油的生产方法。
背景技术：
：榧树为裸子植物红豆杉科(taxaceae)榧属(torreya)植物，为常绿大乔木。中国有3个种、2个榧树变种：第一个变种是分布在浙江、安徽、福建及江西的木榧(torreyagrandisfort.exlindl.，)；第二个变种是分布在秦巴山区至宝兴和峨眉地区的巴山榧(torreyafargesii)；第三个变种是分布在浙江、福建及江西的长叶榧(torreyajackii)；2个变种第一个是分布在云南(和缅甸)的云南榧(torreyafargesiivar.yunnanensis)，第二个变种是分布在浙江遂昌的九龙山榧(torreyagrandisvar.jiulongshanensis)。人工种植或采收香榧籽食用的主要是香榧(torreyagrandisfort.var.merrillii)，是从榧树中人工选育的品种(系)，经嫁接繁殖或扦插繁殖成苗木后推广种植，主要集中在长江流域以南的浙、苏、皖、赣等10个省区，集中地在浙江省会稽山地区的诸暨、嵊州、东阳等市县。香榧种仁的含油率高达50％，油脂的脂肪酸组份中亚油酸、油酸含量最高，其次是金松酸和棕榈酸。与其他木本植物油相比，高含亚油酸、金松酸是香榧油高营养功能的特征指标，而金松酸是香榧油特有。压榨或浸提得到的香榧籽毛油中含有较多的杂质，色泽过深，皂素等一些固体杂质含有量较高，直接食用时有一定涩味等问题。同时，若种籽储存不当，还有可能产生黄曲霉素等不良物质，使香榧籽毛油的许多指标不符合国家食用油标准。因此，香榧籽毛油不能直接成为商品，需要进行精炼加工生产成精炼油。然而，不同木本植物油的脂肪酸成分、活性物质成分和物理性状相差较大，故需要有针对性研究对应的加工工艺。生产上尚没有成熟的香榧油精炼成套加工工艺。目前，香榧油的提取技术研究较多，如冷榨技术、超临界萃取等。但香榧油的精炼技术很少有报道，少数报道只是局限在实验室单项因子的研究，没有生产应用。一些企业也在尝试香榧油的精炼加工和生产，其工艺基本套用菜籽油等传统草本油的“高温精炼”生产工艺，工艺参数不符合香榧油特有的物理特性和营养化学特点。存在的最大问题是精炼加工后虽然能达到去除毛油中不良物质，使产品质量符合相关的食用油国家标准，但很难保留香榧油的原生脂肪酸组份以及香榧油特有的风味、滋味和气味，并有产生反式脂肪酸等不良物质的风险。导致许多珍贵的天然活性有益成分和香榧气味物质遭到流失或破坏，活性营养物质含量明显下降，几乎成为“纯净油”。技术实现要素：为解决上述问题，本发明提供了一种既能实现香榧油的精炼，同时还能最大程度的保持香榧油中活性营养物质及香榧特殊气味的香榧精炼油的生产方法。为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种香榧精炼油的生产方法，包括以下步骤：一、毛油榨取：将香榧籽压榨后常温下压滤获得香榧毛油；二、精炼：a)脱胶：将毛油与水按重量比10：0.7～1.3混合后在35～85℃下搅拌10～20分钟，然后静置2.5～3.5小时，接着用沉降分离法去除下层杂质和水后制得脱胶油；b)脱酸：将脱胶油与氢氧化钠溶液混合后在45～95℃脱酸处理，制得脱酸油；c)脱色：将脱酸油加入到脱色釜中加热至70～80℃，再加入脱酸油重量2％的活性白土搅拌均匀并加热到85～150℃，接着再-0.06～0.08mpa压力下脱色反应1～1.5小时，然后冷却至55～65℃，最后趁热过滤并自然冷却到室温，制得脱色油；d)冬化：将脱色油加入到冬化罐中并冷却到18～22℃，搅拌速率控制在20～22rpm，恒温养晶36～60小时，出现结晶沉淀物后以0.1～0.4mpa的压强进行第一次压滤除去结晶沉淀物和蜡质，接着将第一次压滤产物注入到另一个冬化罐中并在5分钟内冷却到6～8℃同时以10～12rpm的转速搅拌，恒温后持续冬化10～14小时，最后以0.1～0.5mpa的压强进行第二次压滤出去结晶沉淀物和蜡质，制得香榧精炼油。作为优选，香榧毛油为香榧籽在80℃以内低温压榨并在常温下二次压滤制得，香榧毛油中杂质含量小于0.25wt％。作为优选，香榧籽为晒干香榧籽。作为优选，步骤二a)脱胶时，混合后的处理温度为35～45℃，水的温度为35～45℃。作为优选，步骤二b)脱酸处理中，所加氢氧化钠溶液中氢氧化钠的重量为脱胶油重量的1/10～2/10。作为优选，步骤二b)脱酸处理在48～52℃下进行。作为优选，步骤二c)中，活性白土加入并搅拌均匀后加热到85～95℃。作为优选，步骤二c)中，脱色反应后以1～3℃/h的冷却速率冷却至55～65℃。作为优选，步骤二d)中，将脱色油加入到冬化罐中并以1.5～2.5℃/h的冷却速率冷却到18～22℃。因此，本发明具有以下有益效果：针对香榧油生产没有专用生产工艺技术的现状，提供了一套香榧油精炼加工专用工艺。本发明提供的精炼技术，精炼工序简单，工艺参数明确，可操作性强；精炼油质量指标符合国家食用油标准、脂肪酸保持原生态；精炼油保留了香榧油固有的滋味、气味和风味；精炼油储存过程中没有出现结晶、丝带、粒状结晶或微量云雾状沉淀；精炼得油率高，精炼成本低。具体实施方式下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。在本发明中，若非特指，所有的设备和原料均可从市场上购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。实施例1一种香榧精炼油的生产方法，包括以下步骤：一、毛油榨取：将晒干香榧籽在80℃以内低温压榨并在常温下二次压滤制得香榧毛油，香榧毛油中杂质含量小于0.25wt％；二、精炼：a)脱胶：将毛油与温度为35℃的水按重量比10：0.7混合后在35℃下搅拌10分钟，然后静置2.5小时，接着用沉降分离法去除下层杂质和水后制得脱胶油；b)脱酸：将脱胶油与氢氧化钠溶液混合后在45℃脱酸处理，制得脱酸油；所加氢氧化钠溶液中氢氧化钠的重量为脱胶油重量的1/10～2/10；c)脱色：将脱酸油加入到脱色釜中加热至70℃，再加入脱酸油重量2％的活性白土搅拌均匀并加热到85℃，接着再-0.06mpa压力下脱色反应1小时，然后以1℃/h的冷却速率冷却至55℃，最后趁热过滤并自然冷却到室温，制得脱色油；d)冬化：将脱色油加入到冬化罐中并以1.5℃/h的冷却速率冷却到18℃，搅拌速率控制在20rpm，恒温养晶36小时，出现结晶沉淀物后以0.1mpa的压强进行第一次压滤除去结晶沉淀物和蜡质，接着将第一次压滤产物注入到另一个冬化罐中并在5分钟内冷却到6℃同时以10rpm的转速搅拌，恒温后持续冬化10小时，最后以0.1mpa的压强进行第二次压滤出去结晶沉淀物和蜡质，制得香榧精炼油。实施例2一种香榧精炼油的生产方法，包括以下步骤：一、毛油榨取：将晒干香榧籽在80℃以内低温压榨并在常温下二次压滤制得香榧毛油，香榧毛油中杂质含量小于0.25wt％；二、精炼：a)脱胶：将毛油与温度为90℃的水按重量比10：1.3混合后在90℃下搅拌20分钟，然后静置3.5小时，接着用沉降分离法去除下层杂质和水后制得脱胶油；b)脱酸：将脱胶油与氢氧化钠按溶液混合后在90℃脱酸处理，制得脱酸油；所加氢氧化钠溶液中氢氧化钠的重量为脱胶油重量的2/10；c)脱色：将脱酸油加入到脱色釜中加热至80℃，再加入脱酸油重量2％的活性白土搅拌均匀并加热到150℃，接着再0.08mpa压力下脱色反应1.5小时，然后以3℃/h的冷却速率冷却至65℃，最后趁热过滤并自然冷却到室温，制得脱色油；d)冬化：将脱色油加入到冬化罐中并以2.5℃/h的冷却速率冷却到22℃，搅拌速率控制在22rpm，恒温养晶60小时，出现结晶沉淀物后以0.4mpa的压强进行第一次压滤除去结晶沉淀物和蜡质，接着将第一次压滤产物注入到另一个冬化罐中并在5分钟内冷却到8℃同时以12rpm的转速搅拌，恒温后持续冬化14小时，最后以0.5mpa的压强进行第二次压滤出去结晶沉淀物和蜡质，制得香榧精炼油。实施例3一种香榧精炼油的生产方法，包括以下步骤：一、毛油榨取：将晒干香榧籽在80℃以内低温压榨并在常温下二次压滤制得香榧毛油，香榧毛油中杂质含量小于0.25wt％；二、精炼：a)脱胶：将毛油与温度为40℃的水按重量比10：1混合后在40℃下搅拌15分钟，然后静置3小时，接着用沉降分离法去除下层杂质和水后制得脱胶油；b)脱酸：将脱胶油与氢氧化钠按溶液混合后在50℃脱酸处理，制得脱酸油；所加氢氧化钠溶液中氢氧化钠的重量为脱胶油重量的3/20；c)脱色：将脱酸油加入到脱色釜中加热至75℃，再加入脱酸油重量2％的活性白土搅拌均匀并加热到90℃，接着再-0.04mpa压力下脱色反应1.2小时，然后以2℃/h的冷却速率冷却至60℃，最后趁热过滤并自然冷却到室温，制得脱色油；d)冬化：将脱色油加入到冬化罐中并以2℃/h的冷却速率冷却到20℃，搅拌速率控制在21rpm，恒温养晶48小时，出现结晶沉淀物后以0.25mpa的压强进行第一次压滤除去结晶沉淀物和蜡质，接着将第一次压滤产物注入到另一个冬化罐中并在5分钟内冷却到7℃同时以11rpm的转速搅拌，恒温后持续冬化12小时，最后以0.3mpa的压强进行第二次压滤出去结晶沉淀物和蜡质，制得香榧精炼油。实施例4一种香榧精炼油的生产方法，包括以下步骤：一、毛油榨取：将晒干香榧籽在80℃以内低温压榨并在常温下二次压滤制得香榧毛油，香榧毛油中杂质含量小于0.25wt％；二、精炼：a)脱胶：将毛油与温度为45℃的水按重量比10：1混合后在45℃下搅拌15分钟，然后静置3.0小时，接着用沉降分离法去除下层杂质和水后制得脱胶油；b)脱酸：将脱胶油与氢氧化钠溶液混合后在55℃脱酸处理，制得脱酸油；所加氢氧化钠溶液中氢氧化钠的重量为脱胶油重量的3/20；c)脱色：将脱酸油加入到脱色釜中加热至75℃，再加入脱酸油重量2％的活性白土搅拌均匀并加热到95℃，接着再0.02mpa压力下脱色反应1.2小时，然后以2℃/h的冷却速率冷却至60℃，最后趁热过滤并自然冷却到室温，制得脱色油；d)冬化：将脱色油加入到冬化罐中并以2.0℃/h的冷却速率冷却到20℃，搅拌速率控制在21rpm，恒温养晶40小时，出现结晶沉淀物后以0.25mpa的压强进行第一次压滤除去结晶沉淀物和蜡质，接着将第一次压滤产物注入到另一个冬化罐中并在5分钟内冷却到7℃同时以11rpm的转速搅拌，恒温后持续冬化12小时，最后以0.3mpa的压强进行第二次压滤出去结晶沉淀物和蜡质，制得香榧精炼油。实施例5一种香榧精炼油的生产方法，包括以下步骤：一、毛油榨取：将晒干香榧籽在80℃以内低温压榨并在常温下二次压滤制得香榧毛油，香榧毛油中杂质含量小于0.25wt％；二、精炼：a)脱胶：将毛油与温度为60℃的水按重量比10：1混合后在60℃下搅拌15分钟，然后静置3.0小时，接着用沉降分离法去除下层杂质和水后制得脱胶油；b)脱酸：将脱胶油与氢氧化钠溶液混合后在70℃脱酸处理，制得脱酸油；所加氢氧化钠溶液中氢氧化钠的重量为脱胶油重量的3/20；c)脱色：将脱酸油加入到脱色釜中加热至75℃，再加入脱酸油重量2％的活性白土搅拌均匀并加热到120℃，接着再0.04mpa压力下脱色反应1.2小时，然后以2℃/h的冷却速率冷却至60℃，最后趁热过滤并自然冷却到室温，制得脱色油；d)冬化：将脱色油加入到冬化罐中并以2.0℃/h的冷却速率冷却到20℃，搅拌速率控制在21rpm，恒温养晶56小时，出现结晶沉淀物后以0.25mpa的压强进行第一次压滤除去结晶沉淀物和蜡质，接着将第一次压滤产物注入到另一个冬化罐中并在5分钟内冷却到7℃同时以11rpm的转速搅拌，恒温后持续冬化12小时，最后以0.3mpa的压强进行第二次压滤出去结晶沉淀物和蜡质，制得香榧精炼油。试验例1：香榧油毛油的准备用当年生香榧籽，采用晒干和炒制2种方法得到原料籽，炒制的方法按生产香榧干果的方法进行。对2种香榧籽进行机械脱壳得到种仁，对2种种仁原料进行压榨制油，压榨时种仁的含水率为8-10％。压榨油在对压榨得到的2种毛油的2个重要指标(酸价、过氧化值)和脂肪酸组份进行测试。结果表明，晒干和炒制2种方法得到的原料籽经压榨后，压榨出油率均较高，二者之间没有显著差异(表1)。2种压榨油之间脂肪酸的含量没有显著改变，但总的趋势是饱和脂肪酸上升，不饱和脂肪酸含量出现无规律变化(表2)，可能是高温炒制减少了压榨时饱和脂肪酸在榨渣中的保留量。炒制原料籽压榨油的酸价显著高于晒干香榧原料籽压榨油，说明炒制后香榧油的油脂性质发生了变化，游离脂肪酸的含量增加。压榨油储存60天后，晒干香榧原料籽压榨油的酸价、过氧化值均没有显著提高；炒制原料籽压榨油的酸价没有显著提高，但过氧化值显著增加。说明炒制后香榧籽压榨油的抗氧化物质可能受到影响，缩短了储存时期(表1)。表1不同香榧种仁原料压榨油的特征指表2油脂脂肪酸各个组份的相对含量试验例2：香榧油的脱胶取12份晒干香榧籽压榨毛油样品(各100g)，分为4组，每组3个样本。4组样本分别进行加温到20℃，40℃，60℃或80℃处理。不同温度处理后，每个样品中加入12ml的热水，搅拌15分钟进行水合脱胶，反应后混合物静置3h，然后进行过滤得到磷脂等过滤物，称量。计算脱胶率：脱胶率(％)＝(毛油的磷脂含量-脱胶油磷脂含量)/毛油的磷脂含量。测定分析脱胶温度对脱胶油理化指标的影响：脱胶工序是利用磷脂的亲水特点进行水化脱胶去除胶溶性杂质。表3可以看出，香榧毛油的磷脂含量较低，毛油中的大部分磷脂在加热水脱胶过程中被除去，脱胶率随着脱胶温度的升高而增加。20℃脱胶率为44.7％，说明脱胶油中磷脂含量仍然较高，影响油脂的稳定性和后续工序的精炼效果。40℃，60℃和80℃三个温度的脱胶率均在90％以上，统计分析表明3个温度之间没有显著差异，但均显著高于30℃脱胶油(p<0.05)，已达到相应的产品要求。3个温度脱胶油的酸值、碘值、过氧化值等其他基本质量指标也没有显著差异(表3)。所以，40℃脱胶为较佳的温度。表3脱胶温度对香榧油脱胶效果及理化指标的影响注：色泽中，y：黄色，r：红色(下同)。试验例3：香榧油的脱酸在100g脱胶油样品中加入氢氧化钠溶液，常规方法计算加碱量。加碱后摇匀，加温至30℃，静置30min。混合物分别加入15ml热水洗涤，每3个样品为一组，分别加温至30℃，50℃，70℃和90℃，搅拌洗涤。离心机离心去除混合物中的沉淀物。计算脱酸率：脱酸率(％)＝(毛油的酸价-脱酸油的酸价)/毛油的酸价。脱酸试验最佳脱酸温度得到的脱酸油用于下一个工序试验。测定分析脱酸温度对脱酸油理化指标的影响：脱酸工序是脱除油脂中的游离脂肪酸，使其转化为不溶于油的皂脚过程。由表4可以看出，脱胶油中的大部分游离脂肪酸在碱炼脱酸过程中被除去，脱酸率随着脱酸温度的升高而增加。30℃脱酸率为60.0％，脱酸油的酸值为1.01，酸值偏高影响油脂的稳定性和储存时间。50℃，70℃和90℃三个温度的脱酸率均在98％以上，统计分析表明3个温度之间没有显著差异，但均显著低于30℃脱酸油(p<0.05)，酸值在0.04以下，已达到相应的产品要求；3个温度脱胶油的相对密度、折光指数、过氧化值等其他基本质量指标没有显著差异(表4)。所以，选择50℃脱酸油进入下一个精炼工序。表4脱酸温度对香榧油脱酸效果及理化指标的影响试验例4：香榧油的脱色先将100g脱酸油样品加温至40℃，每个样品中加入2g的活性白土，每3个样品为一组分别加温到60℃，90℃，120℃和150℃，连续温和搅拌1h。降温到50℃后将混合物抽滤后，取油样在520nm处测定吸光度。计算脱色率：脱色率(％)＝(脱色前的吸光度-脱色后的吸光度)/脱色前的吸光度。脱色试验最佳脱色温度得到的脱色油用于下一个工序试验。测定分析脱色温度对脱色油理化指标的影响：脱色工序是去除油脂中的色素物质的过程，由表5-1可以看出，四个脱色温度均能脱除大部分的油脂色素，脱色油的颜色显著浅于脱酸油。脱色后，油脂的过氧化值显著下降，但酸值增加。60℃时脱色率为54.5％，油脂的色泽仍偏深，过氧化值为1.98，稍偏高。90℃，120℃和150℃三个温度的脱色率均在80％以上，统计分析表明3个温度之间没有显著差异，但均显著高于60℃脱色油(p<0.05)；3个温度的过氧化值显著低于60℃脱色油，其原因是温度升高，增加了脱色剂吸附过氧化物的能力。但温度越高，酸值上升越大,皂化物流失越多。3个温度脱色油的相对密度、折光指数等其他基本质量指标没有显著差异。由表5-2可以看出，脱酸油尚保留了香榧油一定的涩味，但脱色油没有涩味。60℃，90℃脱色油仍然保留了香榧油固有的滋味、气味。综合表5-1、5-2，90℃，120℃和150℃三个温度的脱色油的主要理化指标已经符合有关食用油国家标准，也符合代表性木本食用油油茶籽油的国家标准(gb11765-2003)。但只有90℃脱色油保留了香榧油固有的滋味、气味，所以，选择90℃脱色油进入下一个精炼工序。表5-1脱色温度对香榧油脱色效果及理化指标的影响表5-2脱色温度对香榧油脱臭效果及理化指标的影响样本滋味气味脱酸油略有涩味有较重的气味60℃有香榧油固有的滋味有香榧油固有的气味90℃有香榧油固有的滋味有香榧油固有的气味120℃无异味无异味150℃无异味无异味试验例5：香榧油的脱臭取100g脱色油样品存于不锈钢容器中，每3个样品为一组分别置于立式压力蒸汽灭菌器改装的脱臭器中，先加温至85℃后抽真空到500pa，继续加温至80℃，120℃，160℃和200℃，保持2h后在真空下冷却降压至常温常压。脱臭试验最佳脱臭温度得到的脱臭油用于下一个工序试验。测定分析脱臭温度对脱臭油理化指标的影响：脱臭工序是去除脱色油中的不良气味和不适滋味的过程，由表6可以看出，香榧油脱臭后，油脂的过氧化值进一步下降，但色泽有所回升。酸值、相对密度、折光指数等其他基本质量指标没有显著差异。80℃和120℃脱臭油均保留了香榧油固有的滋味，体现了香榧油的特有品质。160℃和200℃脱臭，则失去香榧油固有的滋味、气味。考虑到上述脱色油的所有指标已达到相关食用油的国家标准，加上高温脱臭的成本，认为香榧油精炼不需要高温精炼工序。表6脱臭温度对香榧油脱臭效果及理化指标的影响试验例6：香榧油的脱蜡冬化(脱蜡)：分别取试验例4得到的脱色油和实验例5得到的脱臭油(120℃)存于不锈钢容器中，缓慢冷却到20±2℃，冷冻速率控制在2±0.5℃/h，搅拌速度控制在20-22r/min,恒温后持续养晶48±12h,出现结晶沉淀物，此时进行第一次压滤，压滤采用板框式压滤机，过滤压强为0.25±0.15mpa，除去固体脂结晶和蜡质，过滤物干燥称量。第一次压滤注入到另一个冬化罐，利用换热器急速冷却油脂，5分钟内冷却到7±1℃，出现片状结晶蜡，搅拌速度控制在10-12r/min，恒温后持续冬化12h左右,此时进行第二次压滤，过滤压强为0.30±0.2mpa，除去固体脂结晶和蜡质，过滤物干燥称量。以上2道脱蜡试验均重复3次。脱蜡后得到成品香榧油。作为脱蜡工艺对照组1，3份每份100g脱色油(90℃)样品分别存于不锈钢容器中，置于水浴锅中冷却，分别冷却至4℃，静置48h。低温过滤收集过滤物，干燥称量。作为脱蜡工艺对照组2，3份每份100g脱臭油(120℃)样品分别存于不锈钢容器中，置于水浴锅中冷却，分别冷却至4℃，静置48h。低温过滤收集过滤物，干燥称量。计算脱蜡率：脱蜡率(％)＝过滤物的重量/过滤前油重。过滤后得到成品油。测定分析脱蜡工艺对脱蜡油理化指标的影响：脱蜡工序是低温析出油中高熔点蜡与高熔点脂的过程，一定范围内温度越低，脱蜡率越高。对用脱色油为材料进行脱蜡，从表7-1看出，温度分段式脱蜡工艺有利于各种蜡物质的析出，脱蜡率显著高于一次性降温脱蜡工艺(对照1)。原因是分段式脱蜡工艺通过不同温度段和控制不同的降温速度，将不同性质的蜡物质在不同的温度时段析出。同时，温度分段式脱蜡工艺与对照相比，还能进一步降低酸值和过氧化值(表7-1)，弥补不用脱臭工序后带来的影响。再则，分段式脱蜡工艺能更大程度地保留香榧油固有的滋味、气味和风味，脱蜡油没有异味(表7-3)。对用脱臭油为材料进行脱蜡，从表7-2看出，温度分段式脱蜡工艺同样有利于各种蜡物质的析出，脱蜡率高于一次性降温脱蜡工艺(对照2)，但统计学水平上没有显著差异。同样，温度分段式脱蜡工艺与对照2比，能进一步降低酸值和过氧化值(表7-2)，但统计学水平上同样没有显著差异。脱臭油经过分段式脱蜡工艺只微有香榧油固有的滋味，而已没有香榧油固有的滋味(表7-4)。综合脱色油、脱臭油2种油脱蜡后的理化性状，脱蜡油之间没有明显的差异。唯有差异的是滋味和气味，用脱色油脱蜡，可以保留一定的香榧油固有的滋味和气味。所以，认为香榧脱精炼不需要脱臭工序。表7-1脱蜡温度对脱色油脱蜡效果及理化指标的影响表7-2脱蜡温度对脱臭油脱蜡效果及理化指标的影响表7-3脱色油脱蜡后的滋味、气味样本滋味气味脱色油有香榧油固有的滋味，轻微的异味有香榧油固有的气味新工艺有香榧油固有的滋味，无异味有香榧油固有的气味对照组1微有香榧油固有的滋味，轻微的异味微有香榧油固有的气味表7-4脱臭油脱蜡后的滋味、气味样本滋味气味脱臭油微有香榧油固有的滋味略香榧油固有的气味新工艺微有香榧油固有的滋味，无异味略香榧油固有的气味对照组2微有榧油固有的滋味，无异味无香榧油固有的气味试验例7：新工艺组合验证为验证各工序精炼温度的精炼效果，对各实施例不同工序温度试验得到的最优温度组合与传统的食用油精炼温度进行实验室精炼对比试验，主要工艺参数见表8。对得到的精炼油进行检测表明(表9)，本发明组与传统精炼方法一样，精炼香榧油的理化指标均全面符合gb2716-2005，gb2763-2005和gb2760-2007等食用植物油国家标准,主要指标也符合国家gb/t11765-2003代表性木本植物油-油茶籽油质量标准。同时，精炼香榧油的重金属含量(总砷、铅)，农药残留量(乐果、倍硫磷)和其他不良物质(黄曲霉素b1、苯并(α)芘、bha、bht)等均没有检测到。但传统精炼方法精炼油没有了香榧油固有的气味、滋味，而本发明组精炼油保留有香榧油固有的气味、滋味(表8)。表8二种精炼方法的工艺参数差异表9本发明精炼技术与传统技术精炼油的理化性状注：nd表示未检测到。本发明精炼技术香榧油的脂肪酸成分：对得到的精炼油进行检测表明(表10)，本发明精炼技术和传统精炼技术生产的香榧精炼油的主要脂肪酸成分与毛油比都有一定的变化，变化趋势是饱和脂肪酸含量下降，不饱和脂肪酸含量升高，但统计分析均没有显著差异(p>0.05)，说明精炼温度对香榧油单个脂肪酸成分含量的影响不大。计算饱和脂肪酸(sfa)，不饱和脂肪酸(usfa)，单不饱和脂肪酸(nusfa)和多不饱和脂肪酸(musfa)的合计量发现，毛油和2种精炼技术得到的精炼油的sfa含量、nusfa含量、nusfa含量没有性状差异，本发明精炼油中musfa含量与毛油没有显著差异，保持了油脂脂肪酸组份的“原生态”，但传统精炼油中musfa含量显著高于毛油和本发明精炼油(p<0.05)。表10组合温度工厂化中试对精炼油脂肪酸成分的影响应当理解的是，对于本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。当前第1页12