本发明涉及脂肪胺制备领域，具体涉及一种脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法。
背景技术
酮法生产脂肪胺过程中，随着反应催化剂催化活性下降，粗产品中的酮含量逐渐升高，通常含有3-5％酮。经过精馏塔分离，产品脂肪胺中总会残留酮，其含量往往容易超过0.1％。随着放置时间延长，脂肪胺中残留酮会逐渐消失，而转变为另一杂质，此杂质含量约为残留酮含量的2倍。为了减少此杂质，提高脂肪胺产品的稳定性和质量，需进一步降低脂肪胺产品中的残留酮含量。为了控制脂肪胺产品中酮含量，目前工厂通常采用精馏分离法。
方法一，采用调整精馏操作条件，提高分离效果，降低脂肪胺中残留酮含量，如提高回流比，增加能耗方法，降低塔顶产品脂肪产品中酮的含量；或增加塔底产品的采出，降低收率，生产效率的方法，以降低产品中酮的含量。
方法二，增加精制塔，通过再一次精馏降低脂肪胺产品中酮含量。
上述方法从能耗角度来看，均不经济。故现今急需开发一种经济简便地脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提出一种经济简便地脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法。
为解决上述技术问题，本发明提出一种脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法，包括以下步骤：
s1、向含残留酮的脂肪胺中加入酰肼，回流反应1～60min；
所述酰肼中酰肼官能团与残留酮的摩尔比为1～5:1；
s2、将步骤s1所得反应混合物常压蒸馏至干，获得低含酮量(含酮量低于0.05％)的脂肪胺。
注：上述％为质量％。
作为本发明脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法的改进：
所述酰肼中酰肼官能团与残留酮的摩尔比为1.1～3:1。
作为本发明脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法的进一步改进：
所述酰肼为甲酰肼类化合物或磺酰肼类化合物。
作为本发明脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法的进一步改进：
所述甲酰肼类化合物为苯甲酰肼类同系物；
所述磺酰肼类化合物为苯磺酰肼类同系物。
作为本发明脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法的进一步改进：
所述苯甲酰肼类同系物为苯甲酰肼或3-甲基苯甲酰肼；
所述苯磺酰肼类同系物为苯磺酰肼或4,4′氧代双苯磺酰肼。
上述苯甲酰肼的化学式为：
上述3-甲基苯甲酰肼的化学式为：
上述苯磺酰肼的化学式为：
上述4,4′氧代双苯磺酰肼的化学式为：
注：本发明可采用现有gb/t23961-2009低碳脂肪胺含量的测定-气相色谱法即可检测脂肪胺中残留酮的含量。
针对现有技术，本发明的技术优势是：
本发明将残留酮通过与酰肼反应转变成高沸点酰腙，通过简单蒸馏就纯化得到低含量酮的脂肪胺，最佳可获得含酮量低于0.03％(质量％)的脂肪胺。本发明脱除脂肪胺中残留酮的方法，具有操作简单、能耗低等优点。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
实施例1、脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法(脂肪胺为仲丁胺，残留酮为丁酮)，包括以下步骤：
s1、将含丁酮0.177％(即，0.817mmol的丁酮)的仲丁胺33.2755g和4,4′氧代双苯磺酰肼0.2210g(即，0.617mmol的4,4′氧代双苯磺酰肼)加至三口烧瓶中，升温至回流，并保持回流温度(63℃)反应5min后结束，获得反应混合物。
此时4,4′氧代双苯磺酰肼中的酰肼官能团与丁酮的摩尔比为1.5:1。
4,4′氧代双苯磺酰肼与丁酮反应生成二丁酮-4,4′氧代双苯磺酰腙。
s2、将s1中所得反应混合物进行常压蒸馏(101kpa)至干；收集61～63℃馏份32.8934g的仲丁胺。
本实施例中蒸馏得到仲丁胺32.8934g，其中丁酮的含量为0.025％(质量％)，收率为99.0％。
实施例2、脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法(脂肪胺为仲丁胺，残留酮为丁酮)，包括以下步骤：
s1、将含丁酮0.177％(即，0.814mmol的丁酮)的仲丁胺33.1500g和苯甲酰肼0.2216g(即，1.628mmol的苯甲酰肼)加至三口烧瓶中，升温至回流，并保持回流温度(63℃)反应10min后结束，获得反应混合物。
此时苯甲酰肼中的酰肼官能团与丁酮的摩尔比为2:1。
苯甲酰肼与丁酮反应生成丁酮苯甲酰腙。
s2、将s1中所得反应混合物进行常压蒸馏(101kpa)至干；收集61～63℃馏份32.8354g的仲丁胺。
本实施例中蒸馏得到仲丁胺32.8354g，丁酮的含量为0.027％(质量％)，收率为99.2％。
实施例3、脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法(脂肪胺为异丙胺，残留酮为丙酮)，包括以下步骤：
s1、将含丙酮0.210％(即，1.200mmol的丙酮)的异丙胺33.2015g和苯磺酰肼0.6202g(即，3.612mol的苯磺酰肼)加至三口烧瓶中，升温至回流，并保持回流温度(33℃)反应10min后结束，获得反应混合物。
此时苯磺酰肼中的酰肼官能团与丙酮的摩尔比为3:1。
苯磺酰肼与丙酮反应生成丙酮苯磺酰腙。
s2、将s1中所得反应混合物进行常压蒸馏(101kpa)至干；收集32～34℃馏份32.6413g的异丙胺。
本实施例蒸馏得到异丙胺32.6413g，丙酮的含量为0.020％(质量％)，收率为98.5％。
实施例4、脱除酮法生产脂肪胺中残留酮的方法(脂肪胺为异丙胺，残留酮为丙酮)，包括以下步骤：
s1、将含丙酮0.210％(即，1.195mmol的丙酮)的异丙胺33.0550g和3-甲基苯甲酰肼0.4487g(即，2.988mmol的3-甲基苯甲酰肼)加至三口烧瓶中，升温至回流，并保持回流温度(33℃)反应10min后结束，获得反应混合物。
此时3-甲基苯甲酰肼中的酰肼官能团与丙酮的摩尔比为2.5:1。
3-甲基苯甲酰肼与丙酮反应生成丙酮-3-甲基苯甲酰腙。
s2、将s1中所得反应混合物进行常压蒸馏(101kpa)至干；收集32～34℃馏份32.4230g的异丙胺。
本实施例蒸馏得到异丙胺32.4230g，丙酮的含量为0.021％(质量％)，收率为98.3％。
对比例1、将实施例1中4,4′氧代双苯磺酰肼的含量由“0.2210g”更改为“0.8841g”，即，此时4,4′氧代双苯磺酰肼中的酰肼官能团与丁酮的摩尔比为6:1。其余等同于实施例1。
所得的仲丁胺中丁酮的含量为0.025％(质量％)，收率为98.7％。
由上可知，增加4,4′氧代双苯磺酰肼的用量，并不能进一步的降低仲丁胺中的含酮量，同时还造成资源的浪费，为废液处理工作带来负担。
对比例2-1、将实施例1中“4,4′氧代双苯磺酰肼”更改为“2,4,6-三异丙基苯磺酰肼”，并将其含量由“0.2210g”更改为“0.3658g”即，此时酰肼官能团与丁酮的摩尔比为1.5:1。其余等同于实施例1。
所得的仲丁胺中丁酮的含量为0.040％(质量％)，收率为99.0％。
与实施例1相比具有原子经济性差的缺点。
对比例2-2、将实施例2中“苯甲酰肼”更改为“4-叔丁基苯甲酰肼”，并将其含量由由“0.2216g”更改为“0.3130g”即，此时酰肼官能团与丙酮的摩尔比为2:1。其余等同于实施例2。
所得的仲丁胺中丁酮的含量为0.042％(质量％)，收率为99.1％。
与实施例2相比具有原子经济性差的缺点。
综上，现有技术采用物理精馏方法脱除脂肪胺中的残留酮，此方法精馏回流比大，能耗高，本发明令残留酮和酰肼进行回流反应，从而将残留酮转化成高沸点的酰腙，由于脂肪胺与酰腙的挥发性差别大，通过简单蒸馏就可以分离，即可获得含酮量低于0.05％(质量％)的脂肪胺。
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。