本发明属于薄膜技术领域，具体涉及一种高强度耐磨包装膜及其制备方法。
背景技术：
随着社会的发展，而为了能够跟上社会的发展步伐，人们越来越忙碌，工作占据了人们大部分的时间。随着人们工作时间的增加，其饮食和作息就会没有规律，一日三餐也多为外卖快餐，即使是去商场购买新鲜水果，也不能保证食用时间。而外卖快餐和水果等食物均需要通过外包装保持其新鲜及卫生，而食品包装膜是最为常用的包装物，目前市场上常见的包装膜考虑了方便包装及方便拆卸性，因此对包装膜本身的强度要求较低，但是，有部分包装膜需要具有高强度性能，例如：酒类的包装膜，熟食类包装膜。
因此，为了达到市场需求，需要设计一种具有高强度耐磨的包装膜。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种具有高强度耐磨的包装膜。
本发明采用如下技术方案：
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂40～60份，茂金属聚乙烯树脂40～60份，聚丙烯树脂20～30份，壳聚糖10～15份，尿素3～8份，聚醚醚酮4～6份，填充母料7～12份。
进一步的，所述填充母料包括按照质量份数计的如下组分：碳酸钙10～20份，偶联剂2～4份，润滑剂1～4份，分散剂1～4份。
进一步的，所述偶联剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯，所述润滑剂为芥酸酰胺，所述分散剂为聚乙烯蜡。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、填充母料的制备：
s1、研磨：
按照所述质量份数计，将碳酸钙进行研磨处理并过筛，得碳酸钙粉末；
s2、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述偶联剂、所述润滑剂、所述分散剂和s1所得碳酸钙粉末混合搅拌均匀，得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和步骤一s2所得混合料混合搅拌均匀，得第二混合料；
步骤三、三次混合：
按照所述质量份数计，将步骤二所得第二混合料、所述壳聚糖、所述尿素和所述聚醚醚酮混合搅拌均匀，得第三混合料；
步骤四、造粒：
通过造粒机，将步骤三所得第三混合料进行挤压造粒，得高强度耐磨混合料；
步骤五、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤四所得高强度混合料进行挤出成型，得高强度耐磨包装膜。
进一步的，步骤一所述过筛时，网筛为400～550目。
进一步的，步骤一s2所述混合搅拌时的转速为250～300r/min，温度为40～50℃；步骤二所述混合搅拌时的转速为250～300r/min，温度为40～50℃；步骤三所述混合搅拌时的转速为250～300r/min，温度为40～50℃。
进一步的，步骤四所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段80～85℃，第二加热段为85～170℃，第三加热段为170～220℃。
进一步的，步骤五所述挤出成型时，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段80～100℃，第二温度段100～170℃，第三温度段170～190℃，第四温度段190～220℃。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
第一、本发明的包装膜以低密度线性聚乙烯树脂和茂金属聚乙烯树脂为主要架构，和壳聚糖混合后形成凝胶状态，可提高成膜效果。同时，尿素具有很强的吸湿效果，配合具有润滑作用的聚醚醚酮，可以有效提高包装膜制作的合格率，并提高包装膜的柔软度；不仅如此，聚醚醚酮具有耐高温性能，可以有效弥补聚乙烯树脂的缺陷，提高包装膜的耐热性，用本发明的包装膜包装食品时，则可以有效保证食品的鲜度；
第二、申请人通过长期研究，将碳酸钙作为填充母料，同时，通过偶联剂异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯对碳酸钙进行改性，提高包装膜的强度，并通过润滑剂提高其流动性，有效在包装膜中分布，因此提高了包装膜的强度和耐磨性；同时，申请人通过长期试验发现，改性后的碳酸钙、聚醚醚酮和尿素混合使用后，可以有效提高包装膜的强度。
具体实施方式
本发明所使用的的原料均为市售品。
实施例1
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂40份，茂金属聚乙烯树脂40份，聚丙烯树脂20份，壳聚糖10份，尿素3份，聚醚醚酮4份，填充母料7份。
所述填充母料包括按照质量份数计的如下组分：碳酸钙10份，偶联剂2份，润滑剂1份，分散剂1份。
所述偶联剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯，所述润滑剂为芥酸酰胺，所述分散剂为聚乙烯蜡。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、填充母料的制备：
s1、研磨：
按照所述质量份数计，将碳酸钙进行研磨处理并过筛，所述网筛为400～550目，得碳酸钙粉末；
s2、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述偶联剂、所述润滑剂、所述分散剂和s1所得碳酸钙粉末混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为250r/min，温度为40℃，即得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和步骤一s2所得混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为250r/min，温度为40℃，即得第二混合料；
步骤三、三次混合：
按照所述质量份数计，将所述壳聚糖、所述尿素和所述聚醚醚酮和步骤二所得第二混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为250r/min，即得第三混合料；
步骤四、造粒：
通过造粒机，将步骤三所得第三混合料进行挤压造粒，所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段80℃，第二加热段为85℃，第三加热段为170℃，即得高强度耐磨混合料；
步骤五、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤四所得高强度混合料进行挤出成型，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段80℃，第二温度段100℃，第三温度段170℃，第四温度段190℃，即得高强度耐磨包装膜。
实施例2
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂45份，茂金属聚乙烯树脂45份，聚丙烯树脂23份，壳聚糖11份，尿素4份，聚醚醚酮5份，填充母料8份。
所述填充母料包括按照质量份数计的如下组分：碳酸钙12份，偶联剂3份，润滑剂2份，分散剂2份。
所述偶联剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯，所述润滑剂为芥酸酰胺，所述分散剂为聚乙烯蜡。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、填充母料的制备：
s1、研磨：
按照所述质量份数计，将碳酸钙进行研磨处理并过筛，所述网筛为450目，得碳酸钙粉末；
s2、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述偶联剂、所述润滑剂、所述分散剂和s1所得碳酸钙粉末混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为260r/min，温度为42℃，即得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和步骤一s2所得混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为260r/min，温度为42℃，即得第二混合料；
步骤三、三次混合：
按照所述质量份数计，将所述壳聚糖、所述尿素、所述聚醚醚酮和步骤二所得第二混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为260r/min，温度为42℃，即得第三混合料；
步骤四、造粒：
通过造粒机，将步骤三所得第三混合料进行挤压造粒，所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段82℃，第二加热段为90℃，第三加热段为180℃，即得高强度耐磨混合料；
步骤五、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤四所得高强度混合料进行挤出成型，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段90℃，第二温度段100～170℃，第三温度段175℃，第四温度段200℃，得高强度耐磨包装膜。
实施例3
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂50份，茂金属聚乙烯树脂50份，聚丙烯树脂230份，壳聚糖13份，尿素5份，聚醚醚酮6份，填充母料10份。
所述填充母料包括按照质量份数计的如下组分：碳酸钙18份，偶联剂3份，润滑剂3份，分散剂3份。
所述偶联剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯，所述润滑剂为芥酸酰胺，所述分散剂为聚乙烯蜡。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、填充母料的制备：
s1、研磨：
按照所述质量份数计，将碳酸钙进行研磨处理并过筛，所述网筛为500目，得碳酸钙粉末；
s2、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述偶联剂、所述润滑剂、所述分散剂和s1所得碳酸钙粉末混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为280r/min，温度为48℃，即得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和步骤一s2所得混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为280r/min，温度为48℃，即得第二混合料；
步骤三、三次混合：
按照所述质量份数计，将所述壳聚糖、所述尿素、所述聚醚醚酮和步骤二所得第二混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时转速为280r/min，温度为48℃，即得第三混合料；
步骤四、造粒：
通过造粒机，将步骤三所得第三混合料进行挤压造粒，所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段84℃，第二加热段为160℃，第三加热段为210℃，即得高强度耐磨混合料；
步骤五、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤四所得高强度混合料进行挤出成型，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段95℃，第二温度段160℃，第三温度段185℃，第四温度段210℃，得高强度耐磨包装膜。
实施例4
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂60份，茂金属聚乙烯树脂60份，聚丙烯树脂30份，壳聚糖15份，尿素8份，聚醚醚酮6份，填充母料12份。
所述填充母料包括按照质量份数计的如下组分：碳酸钙20份，偶联剂4份，润滑剂4份，分散剂4份。
所述偶联剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯，所述润滑剂为芥酸酰胺，所述分散剂为聚乙烯蜡。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、填充母料的制备：
s1、研磨：
按照所述质量份数计，将碳酸钙进行研磨处理并过筛，所述网筛为550目，得碳酸钙粉末；
s2、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述偶联剂、所述润滑剂、所述分散剂和s1所得碳酸钙粉末混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，温度为50℃，即得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和步骤一s2所得混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，温度为50℃，即得第二混合料；
步骤三、三次混合：
按照所述质量份数计，将所述壳聚糖、所述尿素、所述聚醚醚酮和步骤二所得第二混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，即得第三混合料；
步骤四、造粒：
通过造粒机，将步骤三所得第三混合料进行挤压造粒，所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段85℃，第二加热段为170℃，第三加热段为220℃，即得高强度耐磨混合料；
步骤五、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤四所得高强度混合料进行挤出成型，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段100℃，第二温度段170℃，第三温度段190℃，第四温度段220℃，得高强度耐磨包装膜。
对照例1
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂60份，茂金属聚乙烯树脂60份，聚丙烯树脂30份，壳聚糖15份，填充母料12份。
所述填充母料包括按照质量份数计的如下组分：碳酸钙20份，偶联剂4份，润滑剂4份，分散剂4份。
所述偶联剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯，所述润滑剂为芥酸酰胺，所述分散剂为聚乙烯蜡。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、填充母料的制备：
s1、研磨：
按照所述质量份数计，将碳酸钙进行研磨处理并过筛，所述网筛为550目，得碳酸钙粉末；
s2、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述偶联剂、所述润滑剂、所述分散剂和s1所得碳酸钙粉末混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，温度为50℃，即得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂、聚丙烯树脂和步骤一s2所得混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，温度为50℃，即得第二混合料；
步骤三、三次混合：
按照所述质量份数计，将步骤二所得第二混合料和所述壳聚糖混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，即得第三混合料；
步骤四、造粒：
通过造粒机，将步骤三所得第三混合料进行挤压造粒，所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段85℃，第二加热段为170℃，第三加热段为220℃，即得高强度耐磨混合料；
步骤五、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤四所得高强度混合料进行挤出成型，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段100℃，第二温度段170℃，第三温度段190℃，第四温度段220℃，得高强度耐磨包装膜。
对照例2
高强度耐磨包装膜，包括按照质量份数计的如下组分：低密度线性聚乙烯树脂60份，茂金属聚乙烯树脂60份，聚丙烯树脂30份，壳聚糖15份，尿素8份，聚醚醚酮6份，碳酸钙。
所述的高强度耐磨的包装膜的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、一次混合：
按照所述质量份数计，将所述碳酸钙、所述低密度线性聚乙烯树脂、茂金属聚乙烯树脂和聚丙烯树脂混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，温度为50℃，即得第一混合料；
步骤二、二次混合：
按照所述质量份数计，将所述壳聚糖、所述尿素、所述聚醚醚酮和步骤一所得第一混合料混合搅拌均匀，所述混合搅拌时的转速为300r/min，即得第二混合料；
步骤三、造粒：
通过造粒机，将步骤二所得第二混合料进行挤压造粒，所述造粒过程中共有3个温度段，分别为：第一加热段85℃，第二加热段为170℃，第三加热段为220℃，即得高强度耐磨混合料；
步骤四、挤出成型：
通过螺杆挤出机，将步骤三所得高强度混合料进行挤出成型，通过螺杆挤出机处理，螺杆挤出机共有四段温度段，分别为：第一温度段100℃，第二温度段170℃，第三温度段190℃，第四温度段220℃，得高强度耐磨包装膜。
将实施例1～4及对对照例1～2所得的包装膜进行性能检测，包装膜厚度为0.05mm，其检测结果如下表1：
其中：
依照gb/t13519-2016包装用聚乙烯热收缩薄膜测定拉伸强度、断裂伸长率以及直角撕裂强度；
依照qb/t1125-2000《未拉伸聚乙烯、聚丙烯薄膜》测定摩擦系数。
表1：实施例1～4及对照例1～2所得的包装膜的检测结果
从表1中可知，实施例1～4制得的包装膜，其拉伸强度达到纵向30mpa，横向27mpa，断裂伸长率达到纵向225mpa，横向415mpa，直角撕裂强度达到61kn/m，而对照例制得的包装膜其拉伸强度、断裂强度和直角撕裂强度均弱于实施例1～4制得的包装膜。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。