本发明涉及橡胶制品领域，特别是涉及一种泄气保用轮胎胎侧补强胶及其合成方法。
背景技术：
随着时代的进步，汽车已经成为人们出行的重要交通工具，汽车速度与高速公路的建设也在不断地提升和发展，与此同时，因爆胎而引起的交通事故也越来越严重，因而安全轮胎的开发备受人们的重视；人们希望在保证轮胎于正常气压下行驶时舒适性和操控性的同时，又能在失压后继续行驶一段距离，即使发生爆胎时仍能够保证人和车身的安全。
现有技术中，普通轿车轮胎主要依靠保气层保持轮胎内里的气压，以维持轮胎正常的行驶和轮胎的平稳，普通轿车轮胎所用的胎侧胶通常为普通天然胶和普通顺丁橡胶的组合，普通顺丁橡胶较软，刚性较差，轮胎在使用时间较长后，会存在表面磨损严重的情况，从而造成胎面或者胎侧发生泄气，即轮胎失压，胎压不足后行驶变形增加，生热增高，非常容易发生爆胎，造成轿车失控，引发交通事故；因此，普通轿车轮胎对气压的依赖性较高，轮胎失压后不能继续行驶，一般需要停车维修或者更换新的轮胎。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种泄气保用轮胎胎侧补强胶及其合成方法，在胎侧配方中对天然橡胶、特殊顺丁橡胶br500、通用炉黑、活性剂、防老剂等不同材料种类及用量的反复试验对比，制备出的泄气保用轮胎胎侧补强胶能在常压下不影响轮胎的操控性和舒适性，又能在低压或失压后继续行驶较长距离、意外爆胎后保证轮胎本身安全性。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种泄气保用轮胎胎侧补强胶，其特征在于：以重量百分比计，所述泄气保用轮胎胎侧补强胶包括，天然橡胶19～23％、顺丁橡胶br50028～34％、通用炉黑33～37％、防老剂6ppd0.4～0.8％、微晶蜡0.4～0.8％、防老剂rd0.4～0.8％、活性剂zno2.3～2.9％、活性剂sa1.0～1.4％、增粘剂11021.0～1.4％、补强剂hrj119951.0～1.4％、硫化剂2.6～2.9％、促进剂ns1.4～1.7％、促进剂h-800.15～0.25％和防焦剂0.08～0.12％，各组分含量之和为100％。
通过上述技术方案，天然橡胶、顺丁橡胶br500和通用炉黑构成胶料的主要部分，共同确保胶料的韧性和刚性，保证轮胎在失压时的支撑作用和在受力发生形变时的平稳性，顺丁橡胶br500可使胶料具有良好的热塑性，热喂料加工性好，并能有效降低胶料的生热，因为本结构用于胎侧补强胶，需要低生热的胶料(即低迟滞性)，br500较普通顺丁橡胶br而言，在低生热性方面更优异；通用炉黑在胶料中容易分散，同时生热低；添加的防老剂确保配方的耐老化性能，同时防老剂6ppd和防老剂rd在抗臭氧、抗屈挠龟裂老化方面性能优越，对紫外线具有较好的抑制作用；微晶蜡的加入可延长橡胶的使用寿命，增强橡胶抗臭氧老化性能，且微晶蜡可在硫化后向橡胶表层迁移形成保护膜，进一步防止橡胶与臭氧接触；zno和sa活性剂的配合使用，充分发挥有机促进剂作用，缩短硫化时间，提高硫化胶的耐老化性能；尽管上述天然橡胶自身具有一定的粘性，但是单独由橡胶产生的胶黏剂粘结强度不足，为了增加粘性，添加一定量的增粘剂1102，保证与其他胶料的结合能力，生胎成型作业性良好；hrj11995在硫化橡胶中提高橡胶的加入量，可以给予更高的硬度，降低挠性；硫化剂和促进剂相互配合，加快胶料硫化反应速度，缩短硫化时间，促进硫化程度均匀，辅助改善胶料的物理机械性能。
优选的，所述天然橡胶和所述顺丁橡胶br500份数之比至少为2:3。
通过上述技术方案，保证胶料的低生热性，即使轮胎发生形变其生热低，胎体温度低，有效降低爆胎的概率。
优选的，所述顺丁橡胶br500中的乙烯基含量为18～22％。
通过上述技术方案，此乙烯基含量范围下，顺丁橡胶br500具有低顺式结构，可与乙烯基、反式结构形成无规则的排列，造成更低的生热性特点，而普通br为高顺式结构。
优选的，所述天然橡胶和所述通用炉黑份数之比至少为8:13。
通过上述技术方案，可保证胶料的韧性和刚性，同时通用炉黑在胶料中易分散，生热低。
优选的，所述防老剂6ppd和所述防老剂rd份数之比至少为1:1。
通过上述技术方案，可确保配方耐老化性能。
优选的，所述促进剂ns和促进剂h-80份数之和，与所述防焦剂份数之比至少为15:1。
通过上述技术方案，可确保在加工时不易发生焦烧。
一种泄气保用轮胎胎侧补强胶的合成方法，合成步骤如下，
第一步：投入天然橡胶、顺丁橡胶br500、通用炉黑、防老剂6ppd、防老剂rd、活性剂zno、微晶蜡、活性剂sa、增粘剂1102、补强剂hrj11995和防焦剂，混炼40～50秒，混炼温度80～100℃，压力为0.51～0.59mpa；
第二步：升起上顶栓再混炼95～105秒，混炼温度160～170℃，压力为0.51～0.59mpa；
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却；
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间为100～120秒，精炼温度为160～170℃，压力为0.51～0.59mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却；
第六步：投入上述冷却好的胶片、硫化剂、促进剂ns和促进剂h-80，混炼90～100秒，混炼温度95～115℃，压力为0.40～0.50mpa；
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却；
第八步：将冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的补强胶条。
优选的，上述第三步、第五步和第七步中的冷却方式为，风扇冷却30min，然后自然冷却8h。
本发明的有益效果是：
本发明通过对天然橡胶、顺丁橡胶br500、通用炉黑、各种活性剂、防老剂等不同材料种类和用量，通过反复的试验对比，开发出一种泄气保用轮胎胎侧补强胶及其合成方法，制备出的泄气保用轮胎胎侧补强胶能在常压下不影响轮胎的操控性和舒适性，具有优异的刚性、韧性和低生热性，同时轮胎在低压或失压后，能继续安全行驶较长一段距离，给人们更换轮胎腾出较长的有效时间；同时，轮胎在胎压低的情况下，轮胎行驶中变形小，爆胎可能性降低，依然较容易控制住车的行驶方向，保障安全性，避免车祸发生。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1：
原材料组分：38份天然橡胶、56份顺丁橡胶br500、84.5份通用炉黑、0.8份防老剂6ppd、0.8份微晶蜡、0.8份防老剂rd、6.6份活性剂(4.6份zno、2.0份sa)、2.0份增粘剂1102、2.0份补强剂hrj11995、5.2份硫化剂、3.1份促进剂(2.8份ns、0.3份h-80)、0.16份防焦剂。
制备过程：(本过程在270l密炼机进行)
第一步：投入天然橡胶、顺丁橡胶br500、通用炉黑、防老剂6ppd、防老剂rd、活性剂zno、微晶蜡、活性剂sa、增粘剂1102、补强剂hrj11995和防焦剂，混炼40秒，混炼温度80℃，压力为0.51mpa；
第二步：升起上顶栓再混炼95秒，混炼温度160℃，压力为0.51mpa；
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间为100秒，精炼温度为160℃，压力为0.51mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第六步：投入上述冷却好的胶片、硫化剂、促进剂ns和促进剂h-80，混炼90秒，混炼温度95℃，压力为0.40mpa；
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第八步：将冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的补强胶条。
实施例2：
原材料组分：40份天然橡胶、60份顺丁橡胶br500、77.2份通用炉黑、1份防老剂6ppd、1份微晶蜡、1份防老剂rd、7份活性剂(5.0份zno、2.0份sa)、2.0份增粘剂1102、2.0份补强剂hrj11995、5.25份硫化剂、3.38份促进剂(3.0份ns、0.38份h-80)、0.2份防焦剂。
制备过程：(本过程在270l密炼机进行)
第一步：投入天然橡胶、顺丁橡胶br500、通用炉黑、防老剂6ppd、防老剂rd、活性剂zno、微晶蜡、活性剂sa、增粘剂1102、补强剂hrj11995和防焦剂，混炼45秒，混炼温度90℃，压力为0.55mpa；
第二步：升起上顶栓再混炼100秒，混炼温度165℃，压力为0.55mpa；
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间为115秒，精炼温度为165℃，压力为0.55mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第六步：投入上述冷却好的胶片、硫化剂、促进剂ns和促进剂h-80，混炼95秒，混炼温度105℃，压力为0.45mpa；
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；第八步：将冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的补强胶条
实施例3：
原材料组分：46份天然橡胶、68份顺丁橡胶br500、57.1份通用炉黑、1.6份防老剂6ppd、1.6份微晶蜡、1.6份防老剂rd、8.6份活性剂(5.8份zno、2.8份sa)、2.8份增粘剂1102、2.8份补强剂hrj11995、5.8份硫化剂、3.9份促进剂(3.4份ns、0.5份h-80)、0.24份防焦剂。
制备过程：(本过程在270l密炼机进行)
第一步：投入天然橡胶、顺丁橡胶br500、通用炉黑、防老剂6ppd、防老剂rd、活性剂zno、微晶蜡、活性剂sa、增粘剂1102、补强剂hrj11995和防焦剂，混炼50秒，混炼温度100℃，压力为0.59mpa；
第二步：升起上顶栓再混炼105秒，混炼温度170℃，压力为0.59mpa；
第三步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第四步：将第三步所制得的混炼胶精炼一次，精炼时间为120秒，精炼温度为170℃，压力为0.59mpa。
第五步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；
第六步：投入上述冷却好的胶片、硫化剂、促进剂ns和促进剂h-80，混炼100秒，混炼温度115℃，压力为0.50mpa；
第七步：出片经过冷却水槽进行冷却，风扇冷却30min，然后自然冷却8h；第八步：将冷却好的胶片经过挤出机制成所需形状的补强胶条。
根据上述获得的轮胎胎面胶料相关参数，见表1所示。
表1：主要技术指标
通过表1可看出：本发明所制备的一种泄气保用轮胎胎侧补强胶，其硬度和100％定伸应力明显高于普通胶料，抗撕裂强度基本持平，发热性明显低于普通胶料，有效降低爆胎的可能性。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。