本发明属于有机合成技术领域，具体涉及一种制备氯代丙酰氯的新工艺。
背景技术：
氯代丙酰氯是重要的有机合成原料，医药上用作合成布洛芬，农药上用作合成除草剂等。制备氯代丙酰氯的工艺中主要用到两种反应：酰化反应与氯化反应。氯代丙酰氯传统生产工艺中酰化过程会出现亚磷酸静置分离不彻底，副产品亚磷酸不符合工业行业标准，亚磷酸溶液不易处理、储存；氯化过程中使用液体催化剂高温易炭化发生副反应，后序残渣较多不易处理且不能重复利用，成本较高等问题。
技术实现要素：
为了克服现有技术存在的上述缺点，本发明提供一种制备氯代丙酰氯的新工艺，采用该工艺方法可以使得生产成本低、收率高、副反应和副产品少，催化剂可重复利用，达到节能环保的效果。
本发明采用的技术方案是：一种制备氯代丙酰氯的新工艺，其特征在于，包括以下步骤：
一：酰化过程
1.1：将定量丙酸置于酰化罐，滴加三氯化磷，滴加完毕后升温，控制酰化罐内温度50-65℃，反应4小时，静置、降温1-2h后分离下层的亚磷酸；
1.2：将步骤1.1中得到的亚磷酸置于桶内，将上层的粗丙酰氯转移至酰化蒸馏罐；
1.3：将步骤1.2中的亚磷酸转至水解罐，根据亚磷酸颜色加入适量活性炭以确保亚磷酸无色，真空条件下将水解罐中的亚磷酸通过固液分离设备转至蒸馏前储罐中，在放料时观察视镜确保亚磷酸无色；
1.4：将步骤1.3中无色的亚磷酸用泵转移至蒸发器进行负压蒸馏，观察冷凝器下方视镜无液体流出时，停止蒸汽，取样分析，含量达到99%蒸馏完成；
1.5：将步骤1.4中合格的亚磷酸转至成品储罐，进行切片、装袋；
1.6：将上层的粗丙酰氯进行酰化蒸馏，开启蒸馏系统，回流0.5~1小时收集低沸，至气相温度≥80℃后开始接收丙酰氯成品，控制回流比，当罐内温度升至90℃或罐内体积≤150l后停止蒸馏；
1.7：将步骤1.6中酰化成品物料丙酰氯转移至氯化罐，加入新型催化剂a；
二：氯化过程
2.1：液氯汽化：将液氯储罐内的液氯，通过系统内压力差，经过汽化器汽化，转变成气体，通过氯气缓冲罐压力稳定后供应生产使用；
2.2：通氯过程：记录转子流量计初始数值，开通氯阀，向氯化罐内通氯气，初始通氯罐温控制在25-35℃，然后根据温度梯度进行氯化反应；
2.3：氯化蒸馏：开启蒸馏系统，回流0.5小时收低沸，至气相温度≥110℃后接收氯代丙酰氯成品，控制回流比，至液温115-165℃、残液800l以下，停止蒸馏。
优选地，所述新型催化剂a为固体超强酸，运用质子酸催化原理，强酸通过提供质子h+催化亲电反应或者单分子亲核取代反应。
本发明针对现有氯代丙酰氯生产工艺副产物亚磷酸分离不彻底、不易处理、储存；催化剂不能重复利用、产率低、成本高等缺点，提供了一种制备氯代丙酰氯的新工艺。该工艺酰化过程丙酸和三氯化磷反应的生成物静置分离，下层的亚磷酸经过水解、脱色、负压蒸馏、切片深加工符合工业亚磷酸行业标准，该产品固体状态易储存，且副产品易销售，为公司带来额外经济效益；而上层的粗丙酰氯在氯化过程使用新型固体催化剂a，该催化剂催化效果理想、可重复利用、高温不易炭化残渣较少，使得产品的数量和品质上都得到提升。
具体实施方式
实施例1：一种制备氯代丙酰氯的新工艺，其具体操作步骤如下：
一：酰化过程
1.1：将定量丙酸置于酰化罐，滴加三氯化磷，滴加完毕后升温，控制酰化罐内温度50℃，反应4小时，静置、降温1h后分离下层的亚磷酸；
1.2：将步骤1.1中得到的亚磷酸置于桶内，将上层的粗丙酰氯转移至酰化蒸馏罐；
1.3：将步骤1.2中的亚磷酸转至水解罐，根据亚磷酸颜色加入适量活性炭以确保亚磷酸无色，真空条件下将水解罐中的亚磷酸通过固液分离设备转至蒸馏前储罐中，在放料时观察视镜确保亚磷酸无色；
1.4：将步骤1.3中无色的亚磷酸用泵转移至蒸发器进行负压蒸馏，观察冷凝器下方视镜无液体流出时，停止蒸汽，取样分析，含量达到99%蒸馏完成；
1.5：将步骤1.4中合格的亚磷酸转至成品储罐，进行切片、装袋；
1.6：将上层的粗丙酰氯进行酰化蒸馏，开启蒸馏系统，回流0.5小时收集低沸，至气相温度≥80℃后开始接收丙酰氯成品，控制回流比，当罐内温度升至90℃或罐内体积≤150l后停止蒸馏；
1.7：将步骤1.6中酰化成品物料丙酰氯转移至氯化罐，加入新型催化剂a；
二：氯化过程
2.1：液氯汽化：将液氯储罐内的液氯，通过系统内压力差，经过汽化器汽化，转变成气体，通过氯气缓冲罐压力稳定后供应生产使用；
2.2：通氯过程：记录转子流量计初始数值，开通氯阀，向氯化罐内通氯气，初始通氯罐温控制在25℃，然后根据温度梯度进行氯化反应；
2.3：氯化蒸馏：开启蒸馏系统，回流0.5小时收低沸，至气相温度≥110℃后接收氯代丙酰氯成品，控制回流比，至液温115℃、残液800l以下，停止蒸馏。
通氯合格蒸馏后，产品中氯代丙酰氯的含量为97.5%，杂质2,2-二氯代丙酰氯含量为0.9%，收率为93%。
实施例2：一种制备氯代丙酰氯的新工艺，其具体操作步骤如下：
一：酰化过程
1.1：将定量丙酸置于酰化罐，滴加三氯化磷，滴加完毕后升温，控制酰化罐内温度60℃，反应4小时，静置、降温1.5h后分离下层的亚磷酸；
1.2：将步骤1.1中得到的亚磷酸置于桶内，将上层的粗丙酰氯转移至酰化蒸馏罐；
1.3：将步骤1.2中的亚磷酸转至水解罐，根据亚磷酸颜色加入适量活性炭以确保亚磷酸无色，真空条件下将水解罐中的亚磷酸通过固液分离设备转至蒸馏前储罐中，在放料时观察视镜确保亚磷酸无色；
1.4：将步骤1.3中无色的亚磷酸用泵转移至蒸发器进行负压蒸馏，观察冷凝器下方视镜无液体流出时，停止蒸汽，取样分析，含量达到99%蒸馏完成；
1.5：将步骤1.4中合格的亚磷酸转至成品储罐，进行切片、装袋；
1.6：将上层的粗丙酰氯进行酰化蒸馏，开启蒸馏系统，回流1小时收集低沸，至气相温度≥80℃后开始接收丙酰氯成品，控制回流比，当罐内温度升至90℃或罐内体积≤150l后停止蒸馏；
1.7：将步骤1.6中酰化成品物料丙酰氯转移至氯化罐，加入新型催化剂a；
二：氯化过程
2.1：液氯汽化：将液氯储罐内的液氯，通过系统内压力差，经过汽化器汽化，转变成气体，通过氯气缓冲罐压力稳定后供应生产使用；
2.2：通氯过程：记录转子流量计初始数值，开通氯阀，向氯化罐内通氯气，初始通氯罐温控制在30℃，然后根据温度梯度进行氯化反应；
2.3：氯化蒸馏：开启蒸馏系统，回流0.5小时收低沸，至气相温度≥110℃后接收氯代丙酰氯成品，控制回流比，至液温130℃、残液800l以下，停止蒸馏。
通氯合格蒸馏后，产品中氯代丙酰氯的含量为98.2%，杂质2,2-二氯代丙酰氯含量为0.6%，收率为94.2%。
实施例3：一种制备氯代丙酰氯的新工艺，其具体操作步骤如下：
一：酰化过程
1.1：将定量丙酸置于酰化罐，滴加三氯化磷，滴加完毕后升温，控制酰化罐内温度65℃，反应4小时，静置、降温2h后分离下层的亚磷酸；
1.2：将步骤1.1中得到的亚磷酸置于桶内，将上层的粗丙酰氯转移至酰化蒸馏罐；
1.3：将步骤1.2中的亚磷酸转至水解罐，根据亚磷酸颜色加入适量活性炭以确保亚磷酸无色，真空条件下将水解罐中的亚磷酸通过固液分离设备转至蒸馏前储罐中，在放料时观察视镜确保亚磷酸无色；
1.4：将步骤1.3中无色的亚磷酸用泵转移至蒸发器进行负压蒸馏，观察冷凝器下方视镜无液体流出时，停止蒸汽，取样分析，含量达到99%蒸馏完成；
1.5：将步骤1.4中合格的亚磷酸转至成品储罐，进行切片、装袋；
1.6：将上层的粗丙酰氯进行酰化蒸馏，开启蒸馏系统，回流1小时收集低沸，至气相温度≥80℃后开始接收丙酰氯成品，控制回流比，当罐内温度升至90℃或罐内体积≤150l后停止蒸馏；
1.7：将步骤1.6中酰化成品物料丙酰氯转移至氯化罐，加入新型催化剂a；
二：氯化过程
2.1：液氯汽化：将液氯储罐内的液氯，通过系统内压力差，经过汽化器汽化，转变成气体，通过氯气缓冲罐压力稳定后供应生产使用；
2.2：通氯过程：记录转子流量计初始数值，开通氯阀，向氯化罐内通氯气，初始通氯罐温控制在35℃，然后根据温度梯度进行氯化反应；
2.3：氯化蒸馏：开启蒸馏系统，回流0.5小时收低沸，至气相温度≥110℃后接收氯代丙酰氯成品，控制回流比，至液温165℃、残液800l以下，停止蒸馏。
通氯合格蒸馏后，产品中氯代丙酰氯的含量为97.1%，杂质2,2-二氯代丙酰氯含量为0.8%，收率为93.2%。
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。