一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的制作方法

1.本发明涉及汽车配件气味控制技术领域，尤其涉及一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺。


背景技术：

2.随着汽车制造技术的进步，人们越来越关注乘用车车内噪声和振动的控制，车内噪声的控制水平已成为衡量乘用车质量的重要标志之一，汽车噪音不但增加驾驶员和乘员的疲劳，而且影响汽车的行驶安全，作为汽车乘坐舒适性的重要评价指标，汽车噪音也会在很大程度上反映出生产厂家的设计水平及工艺水平，而其中汽车的高分子隔音板材作为汽车隔音重要的配件之一，为了保证生产隔音板材的隔音性往往会从板材的材料及加工方式入手。
3.而高填充的高分子隔音板材虽然就有很好的隔音效果，但是也具有一定的异味，这使得汽车在装配后，其汽车内部的voc含量无法低于指定数值，而现有的气味控制剂由于生产工艺限制，往往生产出的气味控制剂只能进行物理吸附或者化学反应，其控制效果单一，除味效果较差。


技术实现要素：

4.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
5.鉴于上述现有建筑板材搬运工具存在的问题，提出了本发明。
6.因此，本发明目的是提供一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺，其用于解决现有技术中存在的问题。
7.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺，具体包括以下步骤:
8.步骤一：取改性膨润土3-5份，树脂粉末5-12份，聚丙烯酰胺3-9份，将上述原料分散于浸渍液中，在20-50℃的温度条件下反应一定时间，得到改性的吸附型去味剂混合物a；
9.步骤二：取氢氧化钠8-12份，二甲基亚砜1-4份，硅酸钠0.5-1.5份，光催化协效剂1～2份，先将氢氧化钠、硅酸钠在常温下单独水溶解，并混合搅拌均匀，然后在混合液中将二甲基亚砜与光催化协效剂依次缓慢滴加至混合液中并进行搅拌均匀得到反应型去味剂混合物b；
10.步骤三：取所述步骤一所得的吸附型混合物a，步骤二中所得的反应型去味剂混合物b与高分散型偶联剂按照一定的质量百分比倒入混料生产设备中进行混料生产；
11.步骤四：在混料生产过程中物料的搅拌时间不低于4h，直至物料混合物呈胶状粘性流体后在进行挤压出料，得到所需的气味控制剂；
12.其中所述步骤三过程中的混料生产设备包括储料机构、出料机构以及搅拌机构，
其中所述储料机构包括储料桶、设置于所述储料桶上的多个下料管，以及设置在下料管上侧的进料斗，其中所述出料机构包括与储料机构通过导料管相连通的挤出筒、设置于所述挤出筒一侧的挤出电机、设置于所述挤出电机输出端上的输出轴，且输出轴位于挤出筒内部，以及设置于所述输出轴上的螺旋叶片，其中所述搅拌机构包括设置于所述储料桶内部的搅拌组件、设置于所述储料桶上侧用于驱动搅拌组件的搅拌轴，以及设置于所述储料桶底部与搅拌轴配合连接的挡板组件。
13.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述步骤三过程中的质量百分比为：10％的高分散型偶联剂；60％的吸附型去味剂混合物a；30％的反应型去味剂混合物b,保证反应型去味剂与吸附型去味剂的融合度。
14.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述搅拌组件包括与搅拌电机输出端配合连接的搅拌轴，设置于所述搅拌轴上的安装套，以及设置于所述安装套上的第一搅拌叶片与第二搅拌叶片，其中所述第一搅拌叶片与第二搅拌叶片的设置数量不少于四个，且为环形均匀阵列分布,不同物料可进行分开下料，便于区分，防止工作人员出错。
15.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述储料桶内设置有混料斗，且混料斗上配合连接有呈螺旋设置的电热管，所述混料斗底部设置有下料口，且所述搅拌轴通过连接杆与下料口的孔壁固定连接,使得原料加热更均匀，且当混料斗转动时，原料更容易进行分散，保证混合的充分性。
16.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述挡板组件包括直径大小相同的上挡板与下挡板；
17.其中，所述上挡板固定连接在储料桶底部，且所述搅拌轴与上挡板转动配合，所述下挡板通过连接轴与上挡板转动连接，所述上挡板上开设有多个第一通孔-，所述下挡板上开设有多个第二通孔-，所述第一通孔-与第二通孔-数量相同且相互配合工作,通过第一通孔-与第二通孔-的不断重合，保证下料的均匀性，而当处于搅拌工作时，两者之间相互闭合，保证密封性。
18.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述连接轴的底端固定连接有从动锥齿轮，所述输出轴上固定连接有主动锥齿轮，且主动锥齿轮与从动锥齿轮相啮合,即挤出电机可带动挡板组件进行工作。
19.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述下料管的底部开口呈倾斜设置，且抵在所述混料斗的内壁,保证下料速度。
20.作为本发明所述一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的一种优选方案，其中：所述储料桶底部固定连接有多个支撑腿，所述挤出筒上对称设置有支撑座，且支撑座与支撑腿的底侧端面相平齐,保证设备的支撑稳定性。
21.本发明的有益效果：
22.本发明中，通过将10％的高分散型偶联剂、60％的吸附型去味剂混合物a，以及30％的反应型去味剂混合物b通过混料生产设备进行更加充分混合搅拌，达到分散均匀的混合物再进行挤出，从而使得生产出的气味控制剂具有优秀的物理吸附性同时，还能与有
害气体发生化学反应，更大程度的降低高分子隔音板材的有害气体含量，保证使用的安全性。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
24.图1为本发明一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的中混料生产设备示意图。
25.图2为本发明一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的混料生产设备的内部结构示意图。
26.图3为图2中a处的放大结构示意图。
27.图4为图1中下料管与混料斗的配合结构示意图。
28.图5为图4的底部结构示意图。
29.图6为本发明一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺的流程示意图。
30.图中：100-储料机构、101-储料桶、102-下料管、103-进料斗、104-支撑腿、200-出料机构、201-挤出筒、202-导料管、203-挤出电机、204-支撑座、205-螺旋叶片、206-输出轴、207-从动锥齿轮、300-搅拌机构、301-搅拌电机、302-搅拌轴、303-混料斗、303a-下料口、304-电热管、305-第一搅拌叶片、306-第二搅拌叶片、307-挡板组件、307a-上挡板、307a-1-第一通孔、307b-下挡板、307b-1、第二通孔、308-连接轴、309-主动锥齿轮
具体实施方式
31.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
32.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
33.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
34.再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
35.实施例1
36.参照图1-6，一种汽车高填充高分子隔音板材气味控制剂制备工艺，具体包括以下步骤:
37.步骤一：取改性膨润土3-5份，树脂粉末5-12份，聚丙烯酰胺3-9份，将上述原料分
散于浸渍液中，在20-50℃的温度条件下反应一定时间，得到改性的吸附型去味剂混合物a；
38.步骤二：取氢氧化钠8-12份，二甲基亚砜1-4份，硅酸钠0.5-1.5份，光催化协效剂1～2份，先将氢氧化钠、硅酸钠在常温下单独水溶解，并混合搅拌均匀，然后在混合液中将二甲基亚砜与光催化协效剂依次缓慢滴加至混合液中并进行搅拌均匀得到反应型去味剂混合物b；
39.步骤三：取步骤一所得的吸附型混合物a，步骤二中所得的反应型去味剂混合物b与高分散型偶联剂按照一定的质量百分比倒入混料生产设备中进行混料生产，其中10％的高分散型偶联剂；60％的吸附型去味剂混合物a；30％的反应型去味剂混合物b，保证了反应型去味剂与吸附型去味剂的融合度；
40.步骤四：在混料生产过程中物料的搅拌时间不低于4h，直至物料混合物呈胶状粘性流体后在进行挤压出料，得到所需的气味控制剂；
41.其中步骤三过程中的混料生产设备包括储料机构100、出料机构200以及搅拌机构300，其中储料机构100包括储料桶101、设置于储料桶101上的多个下料管102，以及设置在下料管102上侧的进料斗103，下料管102的底部开口呈倾斜设置，且抵在混料斗303的内壁，保证下料速度，其中出料机构200包括与储料机构100通过导料管202相连通的挤出筒201，即与储料桶101底部连通、设置于挤出筒201一侧的挤出电机203、设置于挤出电机203输出端上的输出轴206，且输出轴206位于挤出筒201内部，以及设置于输出轴206上的螺旋叶片205，其中搅拌机构300包括设置于储料桶101内部的搅拌组件、设置于储料桶101上侧用于驱动搅拌组件的搅拌轴302，以及设置于储料桶101底部与搅拌轴302配合连接的挡板组件307，搅拌机构300还包括设置在储料桶101内的混料斗303，且混料斗303上配合连接有呈螺旋设置的电热管304，混料斗303底部设置有下料口303a，且搅拌轴302通过连接杆与下料口303a的孔壁固定连接，使得原料加热更均匀，且当混料斗303转动时，原料更容易进行分散，保证混合的充分性。
42.上述挡板组件307包括直径大小相同的上挡板307a与下挡板307b；其中，上挡板307a固定连接在储料桶101底部，且搅拌轴302与上挡板307a转动配合，下挡板307b通过连接轴308与上挡板307a转动连接，上挡板307a上开设有多个第一通孔307a-1，下挡板307b上开设有多个第二通孔307b-1，第一通孔307a-1与第二通孔307b-1数量相同且相互配合工作，通过第一通孔307a-1与第二通孔307b-1的不断重合，保证下料的均匀性，而当处于搅拌工作时，两者之间相互闭合，保证密封性，并且连接轴308的底端固定连接有从动锥齿轮309，输出轴206上固定连接有主动锥齿轮207，且主动锥齿轮207与从动锥齿轮309相啮合，即挤出电机203可带动挡板组件307进行工作。
43.具体来说，搅拌组件包括与搅拌电机301输出端配合连接的搅拌轴302，设置于搅拌轴302上的安装套，以及设置于安装套上的第一搅拌叶片305与第二搅拌叶片306，其中第一搅拌叶片305与第二搅拌叶片306的设置数量不少于四个，且为环形均匀阵列分布，两者长度也不相同，不同物料可进行分开下料，便于区分，防止工作人员出错。
44.进一步的，储料桶101底部固定连接有多个支撑腿104，挤出筒201上对称设置有支撑座204，且支撑座204与支撑腿104的底侧端面相平齐，保证设备的支撑稳定性。
45.需要特别说明的是，混合搅拌在使用时，可以将各个原料分别从不同的进料斗103分别加入至储料桶101内，通过搅拌电机301控制搅拌轴302转动，带动混料斗303进行转动，
加快原料的分散，并充分加热到反应温度，然后从混料斗303底部下料口303a漏出后，通过第一搅拌叶片305与第二搅拌叶片306对原料进行充分的剪切搅拌，其中搅拌时间达到步骤四要求后，在启动挤出电机203带动主动锥齿轮207进行转动，从而从动锥齿轮309带动连接轴308转动，即下挡板307b转动，让下挡板307b与上挡板307a上的通孔不断的重合，保证下料的均匀性与生产的连续性，使得螺旋叶片205快速对混合料进行后续的挤出加工工作，保证原料的混合度，达到最终的生产要求。
46.应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。