一种生物转化的花生油柔性增香方法与流程

1.本发明涉及一种生物转化的花生油柔性增香方法，特别是一种利用微生物枯草芽孢杆菌固态发酵酶解油料后柔性增香花生油的方法，属于食用油脂加工领域。


背景技术：

2.中国是世界上花生油最大的消费国，花生油作为我国食用植物油的主导产品之一，含有丰富的维生素e，其中α-生育酚和γ-生育酚含量几乎相等，具有很强的抗氧化和延缓衰老的活性。此外，花生油中的不饱和脂肪酸高达80％，特别是油酸和亚油酸，营养价值高。
3.目前关于食用油的许多研究聚焦于出油率以及风味的替代加工技术改进。风味被认为与油中挥发性化合物密切相关，是影响消费者选择的重要因素。花生油风味独特，深受广大消费者喜爱。一般来说，加工技术会显著影响挥发性成分的产生及其含量。传统花生油加工工艺：优质花生仁
→
清选
→
炒籽
→
扬烟冷却
→
破碎
→
压榨
→
沉降
→
冷却
→
过滤
→
成品油，这种涉及高温蒸炒以及热榨工段，生产出的花生油具有明显的烤面包味和坚果味，且随着炒制的时间增加，获得的风味物质就越多，其中的香气主要是通过美拉德反应、油脂氧化以及大分子化合物的降解产生氧化挥发物(醛类、酮类、酸类、醇类)、杂环类化合物(吡啶、吡嗪、噻吩、呋喃类)等，但这种加工技术会导致花生蛋白变性并降低其溶解度，从而导致花生蛋白利用率降低，且一些天然营养伴随物，如维生素e、植物甾醇、多酚等也会随之损失，使花生油的营养价值大幅度下降，此外，高温条件下还会伴生出新的食品风险因子，如苯并芘、反式脂肪酸、3-氯丙醇酯等。而比较温和的加工工艺，如冷榨加工技术虽避免了高温处理，更多保留了热敏性生物活性化合物，但一些独特的风味物质却不会形成。


技术实现要素：

4.[技术问题]
[0005]
本发明要解决的技术问题是现有的花生油加工工艺会使花生中包括蛋白质、维生素在内的营养物质受损严重，而冷榨工艺则无法形成花生油独特的风味物质。
[0006]
[技术方案]
[0007]
为克服上述花生油加工工艺存在的缺点，实现对花生油中营养成分的最大保留以及产生更多的风味化合物，本发明提供了基于生物转化的花生油柔性增香方法，所述基于生物转化是指利用枯草芽孢杆菌发酵产生的酶对花生油料细胞进行破坏，同时使油料细胞中本身存在的游离态芳香物质释放；所述柔性增香是指利用微波高温瞬时灭酶，使发酵产生的酶失活，同时促使发酵过程产生的含有羰基的还原糖、酮类、醛类与能提供游离氨基的氨基酸、肽等含氮化合物发生美拉德反应，产生独特的香味，再将油料利用真空干燥、液压压榨技术进行处理，得到最终的成品油。
[0008]
本发明所述基于生物转化的花生油柔性增香的方法，主要包括枯草芽孢杆菌发酵产酶、微波高温瞬时灭酶、液压压榨三个主要步骤；所述枯草芽孢杆菌发酵产酶包括两个阶
段。
[0009]
本发明所述基于生物转化的花生油柔性增香的方法，包括以下步骤：
[0010]
a、选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮、粉碎，放入高压灭菌锅内进行高压灭菌处理，得到用于发酵的固体基质；
[0011]
b、加水调节灭菌后固体基质的含水量，接入枯草芽孢杆菌种子液，搅拌混匀后，先于35-55℃培养48-72h，使枯草芽孢杆菌主要利用培养基进行繁殖并产酶，然后，于40-60℃培养5-12h，主要使枯草芽孢杆菌所产的酶对油料细胞进行酶解；
[0012]
c、将步骤b中发酵所得产物进行微波加热灭酶，之后再进行真空干燥，干燥后的油料放入液压压榨机内，进行液压压榨。
[0013]
在本发明的某些实施方式中，步骤a中的粉碎是利用粉碎机将花生进行破碎处理，要求破碎均匀且完全，粉碎率应达到99％以上。
[0014]
在本发明的某些实施方式中，步骤a中高压灭菌条件为：灭菌温度121℃，灭菌时间15min。
[0015]
在本发明的某些实施方式中，步骤b中，经过加水调整，灭菌后的固体基质的含水量是30-50％。
[0016]
在本发明的某些实施方式中，步骤b中，枯草芽孢杆菌种子液的接种量为物料干重的10-20％。
[0017]
在本发明的某些实施方式中，步骤b中的种子液制备，是先活化菌种：将枯草芽孢杆菌接种于基础培养基上(蛋白胨1％、氯化钠0.5％、牛肉浸膏0.3％、琼脂2％，ph7.0)，于30℃条件下培养24h；再进行菌种扩大培养：取两环活化后的菌体接入灭菌后的种子培养基(蛋白胨1％、氯化钠0.5％、牛肉浸膏0.3％，ph7.0)，用纱布封口，于30℃，180r/min的空气摇床中培养24h。
[0018]
在本发明的某些实施方式中，步骤b中，利用无菌水调节物料的水分含量至其干重的40％，接入种子液的量为物料干重的15％。培养第一阶段用于菌体生长产酶，条件为45℃，培养60h，至纤维素酶活力达5000u/mg，蛋白酶活力达到1000u/mg以上；第二阶段用于油料酶解，温度为50℃，酶解7h。
[0019]
在本发明的某些实施方式中，步骤c中，微波加热条件为加热功率480-800w，加热时间60-180s。
[0020]
在本发明的某些实施方式中，步骤c中，微波加热条件为单位千克的物料在600w下，处理90s。
[0021]
在本发明的某些实施方式中，步骤c中，真空干燥后物料含水率为3-10％，液压压榨条件为30-50mpa，时间25-40min，所得毛油在3000-5000r/min条件下离心分离10-20min，即得柔性增香的花生油。
[0022]
[有益效果]
[0023]
本发明利用枯草芽孢杆菌发酵产生的纤维素酶和蛋白酶对花生油料细胞进行充分破坏，提高出油率，同时使油料细胞中本身存在的游离态芳香物质释放；枯草芽孢杆菌发酵还可减少花生油中的抗营养因子。
[0024]
本发明利用微波高温瞬时灭酶，使发酵产生的酶失活，同时促使发酵过程产生的含有羰基的还原糖、酮类、醛类与能提供游离氨基的氨基酸、肽等含氮化合物发生美拉德反
应，产生独特的香味，进一步增香花生油。
[0025]
本发明将油料利用真空干燥、液压压榨技术进行处理得到最终的成品油，极大程度的保留了花生油中的天然营养伴随物，减少食品危害因子的产生。
[0026]
本发明利用液压压榨制取花生油，避免了高温对营养成分的破坏和试剂残留对油品的影响，减少了能耗，极大程度的保留了花生油中的天然营养伴随物，减少食品危害因子的产生。
[0027]
本发明制得的花生油与传统工艺法制得的花生油相比危害因子显著下降，微量活性成分含量增加，油脂理化指标也均达到国家一级花生油标准，风味成分分析也发现，本发明制得的花生油挥发性风味物质较一般冷榨油相比种类和含量都有所增加，香味浓郁纯正。
附图说明
[0028]
图1是本发明的工艺流程图
[0029]
图2是花生油脂肪酸气象色谱检测图
[0030]
图3是花生油维生素e高效液相色谱检测图
具体实施方式
[0031]
下述实施例所使用的枯草芽孢杆菌(活菌数≥2
×
10
10
cfu/g)，购买自江苏绿科生物技术有限公司。
[0032]
下述实施例中，花生油挥发性风味物质检测方法为顶空固相微萃取结合气相色谱-质谱联用法。顶空-固相微萃取(spme)条件为萃取温度60℃、萃取时间30min、平衡时间40min，解析时间3min。gc-ms测定条件为：gc条件：色谱柱：db-5ms色谱柱(柱长30m，内径0.32mm)；进样口温度：250℃；进样方式：分流；分流比：10:1；流量控制方式：线速度；压力：22.4kpa；载气：氮气；流速：1.2ml/min。ms条件：电离方式：ei；电子能量70ev；离子源温度：230℃；接口温度：250℃；采集模式：全扫描。
[0033]
下述实施例中，花生油脂肪酸组成及含量测定方法为气相色谱法。气相色谱条件为：采用cp-si188型毛细管柱；fid检测器；检测器温度：250℃；进样口温度：250℃；进样量：2.0μl；氮气：载气；压力：200kpa；氢气压力：60kpa；空气压力：50kpa。用混合标准品对各脂肪酸进行定性，采用面积归一法定量各脂肪酸。
[0034]
下述实施例中，花生油中极性物质含量测定，采用自动制备型快速柱层析方法；花生油中黄曲霉毒素b1(afb1)的含量，采用酶联免疫法测定；花生油中苯并芘含量的测定，参照gb/t 22509-2008的方法。
[0035]
下述实施例中，花生油中多酚含量的测定，参照ls/t 6119—2017《植物油中多酚的测定分光光度法》；花生油中维生素e组分含量测定，参考gb/t 26635-2011《动植物油生育酚及生育三烯酚含量测定高效液相色谱法》。
[0036]
下述实施例中，花生粕蛋白的提取法分为碱溶酸沉法。取80目的花生粕粉，按料液比为1:8(m/v)加入蒸馏水，在60℃条件下，浸提120min，浸提ph为9.5，冷却，再以1865
×
g离心15min，取上清液调ph至4.5，静置酸沉30min后，3315
×
g离心10min，之后再将花生蛋白沉淀水洗至中性，冷冻干燥后即得花生粕蛋白。
[0037]
下述实施例中，花生粕蛋白粒径测定，采用zetasizer nano zs纳米粒度分析仪，用动态光散射原理对蛋白样品流体动力学直径的变化进行测定。
[0038]
下述实施例中，花生粕蛋白表面疏水性测定：配置一系列浓度梯度为0.004％～0.02％(w/v)的蛋白溶液，分别加入50μl ans溶液到上述溶液中，于激发波长390nm，发射波长470nm测定荧光强度。表面疏水性为荧光强度和蛋白浓度曲线的初始斜率。
[0039]
下述实施例中，花生粕蛋白溶解度测定：取1g蛋白样品，溶于50ml去离子水，磁力搅拌使其充分溶解后，在10000r/min，20℃条件下离心30min，之后用bca试剂盒测定上清液蛋白浓度，用凯氏定氮法测总蛋白浓度。
[0040][0041]
下述实施例所用的基础培养基配方为：蛋白胨1％、氯化钠0.5％、牛肉浸膏0.3％、琼脂2％，ph7.0。
[0042]
下述实施例所用的种子培养基基配方为：蛋白胨1％、氯化钠0.5％、牛肉浸膏0.3％，ph7.0。
[0043]
实施例1：
[0044]
步骤a：
[0045]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮，利用粉碎机将花生进行破碎处理，放入高压灭菌锅内于121℃灭菌15min，得到用于发酵的固体基质；
[0046]
步骤b：
[0047]
枯草芽孢杆菌种子液制备：将实验室保存的枯草芽孢杆菌接种于基础培养基上，于30℃条件下活化24h；再取两环活化后的菌体接入灭过菌的装有种子培养基的锥形瓶中，用8层纱布封口，于30℃，180r/min的空气摇床中培养24h。
[0048]
水分调节：利用无菌水调节步骤a灭菌后的固体基质，至其水分含量为干重的40％，再接入15％(w/w)制备好的枯草芽孢杆菌种子液。搅拌均匀后，先进行枯草芽孢杆菌生物转化产酶的阶段：枯草芽孢杆菌在45℃条件下，培养60h，发酵产生纤维素酶及蛋白酶；然后进行油料酶解的阶段：在50℃条件下，酶解7h，使油料细胞壁及油复合体充分降解，同时使其中的硫苷也得以降解。
[0049]
步骤c：
[0050]
微波高温灭酶：步骤b的酶解结束后，将将单位千克的物料在微波功率为600w条件下，处理50s。
[0051]
真空干燥：利用真空干燥机将灭酶后的物料进行干燥，控制其水分含量在5％左右。
[0052]
液压压榨：将干燥后的油料放入液压压榨机中，在40mpa条件下，进行液压压榨制油30min，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0053]
实施例2
[0054]
步骤a：
[0055]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮，利用粉碎机将花生进行破碎处理，放入高压灭菌锅内于121℃灭菌15min，得到用于发酵的固体
基质。
[0056]
步骤b：
[0057]
枯草芽孢杆菌种子液制备：将实验室保存的枯草芽孢杆菌接种于基础培养基上，于30℃条件下活化24h；再取两环活化后的菌体接入灭过菌的装有种子培养基的锥形瓶中，用8层纱布封口，于30℃，180r/min的空气摇床中培养24h。
[0058]
水分调节：利用无菌水调节步骤a灭菌后的固体基质，至其水分含量为干重的40％，再接入15％(w/w)制备好的枯草芽孢杆菌种子液。搅拌均匀后，先进行枯草芽孢杆菌生物转化产酶的阶段：枯草芽孢杆菌在45℃条件下，培养65h，发酵产生纤维素酶及蛋白酶；然后进行油料酶解的阶段：在50℃条件下，酶解10h，使油料细胞壁及油复合体充分降解。
[0059]
步骤c：
[0060]
微波高温灭酶：步骤b的酶解结束后，将单位千克的物料在微波功率为500w条件下，处理90s。
[0061]
真空干燥：利用真空干燥机将灭酶后的物料进行干燥，控制其水分含量在5％左右。
[0062]
液压压榨：将干燥后的油料放入液压压榨机中，在40mpa条件下，进行液压压榨制油30min，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0063]
实施例3
[0064]
步骤a：
[0065]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮，利用粉碎机将花生进行破碎处理，放入高压灭菌锅内于121℃灭菌15min，得到用于发酵的固体基质。
[0066]
步骤b：
[0067]
枯草芽孢杆菌种子液制备：将实验室保存的枯草芽孢杆菌接种于基础培养基上，于30℃条件下活化24h；再取两环活化后的菌体接入灭过菌的装有种子培养基的锥形瓶中，用8层纱布封口，于30℃，180r/min的空气摇床中培养24h。
[0068]
水分调节：利用无菌水调节步骤a灭菌后的固体基质，至其水分含量为干重的30％，再接入20％(w/w)制备好的枯草芽孢杆菌种子液。搅拌均匀后，先进行枯草芽孢杆菌生物转化产酶的阶段：枯草芽孢杆菌在45℃条件下，培养70h，发酵产生纤维素酶及蛋白酶；然后进行油料酶解的阶段：在50℃条件下，酶解8h，使油料细胞壁及油复合体充分降解。
[0069]
步骤c：
[0070]
微波高温灭酶：步骤b的酶解结束后，将单位千克的物料在微波功率为480w条件下，处理100s。
[0071]
真空干燥：利用真空干燥机将灭酶后的物料进行干燥，控制其水分含量在5％左右。
[0072]
液压压榨：将干燥后的油料放入液压压榨机中，在40mpa条件下，进行液压压榨制油30min，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0073]
对比例1：螺旋压榨
[0074]
步骤a：
[0075]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮，利用
粉碎机将花生进行破碎处理，放入高压灭菌锅内于121℃灭菌15min，得到用于发酵的固体基质。
[0076]
步骤b：
[0077]
枯草芽孢杆菌种子液制备：将实验室保存的枯草芽孢杆菌接种于基础培养基上，于30℃条件下活化24h；再取两环活化后的菌体接入灭过菌的装有种子培养基的锥形瓶中，用8层纱布封口，于30℃，180r/min的空气摇床中培养24h。
[0078]
水分调节：利用无菌水调节步骤a灭菌后的固体基质，至其水分含量为干重的40％，再接入15％(w/w)制备好的枯草芽孢杆菌种子液。搅拌均匀后，先进行枯草芽孢杆菌生物转化产酶的阶段：枯草芽孢杆菌在45℃条件下，培养60h，发酵产生纤维素酶及蛋白酶；然后进行油料酶解的阶段：在50℃条件下，酶解7h，使油料细胞壁及油复合体充分降解。
[0079]
步骤c：
[0080]
微波高温灭酶：步骤b的酶解结束后，将单位千克的物料在微波功率为600w条件下，处理50s。
[0081]
真空干燥：利用真空干燥机将灭酶后的物料进行干燥，控制其水分含量在5％左右。
[0082]
螺旋压榨：将干燥后的油料放于螺旋压榨机中，在180℃条件下进行螺旋压榨制油，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0083]
对比例2：不经枯草芽孢杆菌发酵
[0084]
步骤a：
[0085]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料，置于150℃烘箱中烘烤60min，取出冷却后，去除红衣。
[0086]
步骤b：
[0087]
液压压榨：将步骤a预处理后的花生原料放于液压压榨机中，在40mpa条件下，进行液压压榨制油30min，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0088]
对比例3：不经枯草芽孢杆菌发酵，采用螺旋压榨
[0089]
步骤a：
[0090]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料，置于150℃烘箱中烘烤60min，取出冷却后，去除红衣。
[0091]
步骤b：
[0092]
螺旋压榨：将步骤a预处理后的花生原料放于螺旋压榨机中，在180℃条件下进行螺旋压榨制油，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0093]
对比例4：烘烤灭酶
[0094]
步骤a：
[0095]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮，利用粉碎机将花生进行破碎处理，放入高压灭菌锅内于121℃灭菌15min，得到用于发酵的固体基质。
[0096]
步骤b：
[0097]
枯草芽孢杆菌种子液制备：将实验室保存的枯草芽孢杆菌接种于基础培养基上，于30℃条件下活化24h；再取两环活化后的菌体接入灭过菌的装有种子培养基的锥形瓶中，
用8层纱布封口，于30℃，180r/min的空气摇床中培养24h。
[0098]
水分调节：利用无菌水调节步骤a灭菌后的固体基质，至其水分含量为干重的40％，再接入15％(w/w)制备好的枯草芽孢杆菌种子液。搅拌均匀后，先进行枯草芽孢杆菌生物转化产酶的阶段：枯草芽孢杆菌在45℃条件下，培养60h，发酵产生纤维素酶及蛋白酶；然后进行油料酶解的阶段：在50℃条件下，酶解7h，使油料细胞壁及油复合体充分降解。
[0099]
步骤c：
[0100]
烤箱烘烤处理灭酶：步骤b的酶解结束后，将单位千克的物料在110℃烤箱中，烘烤15min。
[0101]
真空干燥：利用真空干燥机将灭酶后的物料进行干燥，控制其水分含量在5％左右。
[0102]
液压压榨：将干燥后的油料放入液压压榨机中，在40mpa条件下，进行液压压榨制油30min，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0103]
对比例5直接添加纤维素酶及蛋白酶
[0104]
步骤a：
[0105]
选取新鲜成熟的花生原料，去除破损、霉变、陈化的花生后，将花生原料脱皮，利用粉碎机将花生进行破碎处理，放入高压灭菌锅内于121℃灭菌15min，得到固体基质。
[0106]
步骤b：
[0107]
利用无菌水调节步骤a灭菌后的固体基质，至其水分含量为干重的40％，再加入纤维素酶及蛋白酶处理2h。
[0108]
步骤c：
[0109]
微波高温灭酶：步骤b的酶解结束后，将单位千克的物料在微波功率为600w条件下，处理50s。
[0110]
真空干燥：利用真空干燥机将灭酶后的物料进行干燥，控制其水分含量在5％左右。
[0111]
液压压榨：将干燥后的油料放入液压压榨机中，在40mpa条件下，进行液压压榨制油30min，所得毛油在4500r/min条件下离心分离10min，即得成品花生油。
[0112]
各实施例及对比例所得花生油的检测试验部分：
[0113]
试验1
[0114]
花生油提取率测定，其计算公式如下：
[0115][0116]
w：花生油提取率(％)；
[0117]
m1：花生油及容器质量(kg)；
[0118]
m2：容器质量(kg)；
[0119]
m：花生质量(kg)。
[0120]
试验结果如表1所示：
[0121]
表1不同加工方式花生油提取率(％)
[0122][0123]
试验分析：由表1可见，由表1可见，实施例相较于对比例，花生油提取率更高，其中实施例2最高，为59.02％，其原因是生物转化过程中枯草芽孢杆菌发酵产生了大量纤维素酶和蛋白酶，通过酶与固体基质在一定温度下长时间作用，使油脂体充分破坏，促使油脂的释放，提高出油率。此外，液压压榨相比于螺旋压榨也使得出油率有所增加。
[0124]
试验2
[0125]
挥发性风味物质检测：分别称取5g实施例与对比例花生油，采用顶空-固相微萃取结合气相色谱-质谱联用技术测定花生油中的挥发性风味物质，并利用计算机谱库进行分析鉴定，只有当匹配度大于80％的物质，才被认定为是花生油中的挥发性风味成分。结果见表2。
[0126]
表2不同加工方式花生油特征风味物质含量(％)
[0127][0128]
试验分析：花生油风味的影响机制主要是油脂氧化、美拉德反应。其风味来源一是油料细胞中的芳香物质，游离态香气成分直接呈香，键合态香气成分需借助外力释放成游离态才能散发香气；二是源于压榨过程中一定温度条件下发生美拉德反应而产生香味。实施例与对比例挥发性风味物质种类相同，对比例3风味成分稍多于实施例，可能是由于对比例3加工过程中涉及炒籽和高温压榨工段，高温加速了油料种子内的羰氨缩合、strecker降解和脱羧、脱氨等一系列反应，形成了大量的杂环芳香化合物，同样产生大量醛酮类化合物，从而使花生油香味浓郁。实施例3的风味物质含量较实施例1、2更少，其主要原因是，实施例1、2在微波灭酶工段，使用的微波功率更高，时间更短，更加有利于促使风味物质的释放。同时与对比例1和对比例2相比，实施例1～3挥发性风味物质含量稍多，其主要原因是实施例加工过程中涉及生物转化，使油料细胞中的芳香物质充分的释放出来，同时经过微波高温处理，促使美拉德反应的发生。而对比例4采用烘箱灭酶与实施例1采用的微波灭酶相比，风味物质含量有所降低，说明微波灭酶对风味物质的释放更有利。此外，对比例5与实施
例1-3相比风味物质含量更少，说明通过枯草芽孢杆菌生物转化产酶，并作用于油料细胞更有益于风味物质的释放，而直接添加外源性的酶不利于风味物质的产生，这可能是由于添加的纤维素酶和蛋白酶未能与油料细胞充分接触，同时缺少生物转化的环境条件，从而影响芳香物质的释放。
[0129]
试验3
[0130]
油脂脂肪酸组成测定，油样前处理采用甲酯化方法：取40μl油样于具塞试管中，加入2ml浓度为0.5mol/l的氢氧化钾甲醇溶液，在65℃水浴条件下恒温振荡30min进行皂化，之后再加入2mlbf
3-ch3oh(1:3v/v)溶液，在70℃恒温水域中加热10min后冷却至室温，再加入2ml正己烷并剧烈振荡3-4min，待其静置分层，取上层清液于小离心管中，加入少量无水硫酸钠固体吸取其中的水分，过膜后采用气相色谱分析。每组样品做3组平行。
[0131]
表3不同加工方式花生油脂肪酸组成(％)
[0132][0133]
试验分析：油脂脂肪酸组成及含量是食用油品质的重要指标，由表3可以看出，实施例1～3与对比例1～3花生油脂肪酸组成及含量没有明显差异，说明利用本发明不会影响花生油脂肪酸组成而最终导致油脂品质降低。
[0134]
试验4
[0135]
极性物质含量测定，采用自动制备型快速柱层析方法，利用硅胶层析柱分离实施例1-3与对比例1～5的极性物质；黄曲霉毒素b1(afb1)的测定，采用酶联免疫法测定花生油中afb1的含量；苯并芘含量测定，参照gb/t 22509-2008的方法采用反向高效液相色谱法测定实施例及对比例中的苯并芘含量。
[0136]
表4不同加工方式花生油的危害物质含量
[0137][0138]
试验分析：在油料热处理过程中，除了会产生大量的特征风味物质，还会随之产生一些危害伴随物，如极性物质、苯并芘、黄曲霉毒素等，这些物质不仅会使油脂营养价值降低，影响油脂风味，还会对人体造成一些潜在危害。从表4可以看出，实施例1～3花生油中的
极性物质、afb1、苯并芘含量远低于对比例1～4花生油，其原因在于花生油加工工艺及灭酶方式的差异，本发明技术方案中运用生物转化产酶对花生原料进行预处理，同时采用液压压榨制油，整个加工过程很少涉及到花生油的加热处理，从而减少了苯并芘等致病物质的产生。
[0139]
试验5
[0140]
多酚含量的测定，结果如表5所示。
[0141]
表5不同加工方式花生油的微量活性成分含量
[0142][0143]
试验分析：维生素e和多酚是植物油中重要的天然营养伴随物，也是油脂的重要抗氧化成分。从试验结果可以看出实施例1～3和对比例4～5维生素e和多酚含量都明显高于对比例1～3，其原因是实施例1～3利用柔性增香技术，具体为枯草芽孢杆菌发酵产酶、油料酶解、微波快速灭酶以及液压压榨，加工过程温和，在增香花生油的同时极大程度地保留了油花生中的天然营养成分。而对比例1～3中或多或少涉及一些高温热处理，导致其中的热敏性生物活性物质损失严重。
[0144]
试验6
[0145]
花生粕蛋白粒径测定，结果如表6所示。
[0146]
表6不同加工方式对花生粕蛋白粒径影响
[0147][0148][0149]
试验分析：蛋白质的粒径大小会影响其功能特性，由表6可以看出，相较于对比例1～3实施例1～3有助于减小花生粕蛋白的粒径，这是由于对比例1～3在加工过程中的高温压榨以及高温预处理，导致花生蛋白变性所致。而实施例1～3随着微波处理时间的延长，粒径逐渐增加，这可能是由于微波加热时间过长，花生蛋白发生热聚集作用所致。
[0150]
试验7
[0151]
花生粕蛋白表面疏水性测定，结果如表7所示。
[0152]
表7不同加工方式对花生粕蛋白表面疏水性的影响
[0153][0154]
试验分析：由表7可以看出，相较于对比例3，实施例1～3微波加热后蛋白的表面疏水性有一定的提高。蛋白表面疏水性的提高，主要是微波加热导致亚基多肽链的展开，更多埋藏在蛋白质分子内部的亚基暴露到外部。但由于对比例4经过长时间高温灭酶处理，可能会导致蛋白中不同亚基间的相互聚合，形成可溶或不可溶性聚集体，从而使表面疏水性降低。
[0155]
试验8
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花生粕蛋白溶解度测定，结果如表8所示。
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表8不同加工方式对花生粕蛋白溶解度的影响
[0158][0159]
试验分析：由表8可以看出，相较于对比例3，实施例1～3花生蛋白溶解性有所改善，其中实施例3，微波条件为480w，100s，处理后的花生粕蛋白溶解度最高，达到80％。这是因为微波加热使蛋白质分子的亲水基团暴露出来。而对比例4由于烘烤时间过长，在此条件下花生出现一定的焦糊现象，蛋白质发生聚集，溶解度反而下降。因此本发明可显著改善花生粕蛋白的溶解性
[0160]
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。