热区1、加热区2、第一保温区3、第二保温区4、第一冷却区5、第二冷却区6，匀速进料控制了进料量和进料速度，先预热再加热避免了温度骤升导致橡胶颗粒结焦现象，第一保温区3和第二保温区4的更大空间，为橡胶粉提供了充足的膨胀空间，保证了产品品质；橡胶粉的速度在预热区1、加热区2、第一保温区3中逐渐减小，以延长保温时间，使橡胶粉混合充分，使得到的再生橡胶品质稳定；
[0036]2、经过第一冷却区5和第二冷却区6的管外循环水二次冷却，不仅加快冷却速度，提高生产效率，更不会出现向橡胶粉中加水导致的影响橡胶粉品质的问题；
[0037]3、预热区1、加热区2、第一保温区3、第二保温区4、第一冷却区5和第二冷却区6的进料量和物料停留时间都可独立控制；
[0038]4、采用高温常压工艺，与传统工艺中采用高温高压工艺的动态脱硫罐脱硫方式相比，无废气和废水的排放，实现再生橡胶低碳制造、清洁化生产、绿色发展，在常压条件下生产，避免了在高压条件下产生的安全隐患，真正实现了安全生产；
[0039]5、采用红外加热方式，避免了传统方法水、汽相变热能转换消耗，且只有预热区I和加热区2进行加热，大大节约了电能；
[0040]6、省去锅炉、蒸汽发生器、尾气净化装置以及油气管道的投入，可以节省投资50%，大大降低了生产成本；
[0041]7、加热过程中无需另外排气或排水，减少了生产工序；
[0042]8、实现了连续化生产，改变了传统再生橡胶间歇生产的历史；
[0043]9、提高了生产自动化程度，减少用人，减轻了劳动强度，改善了生产环境。
[0044]进一步的，所述预热区I温度控制在280?360摄氏度，加热区2温度控制在290?370摄氏度，第一保温区3温度控制在190?220摄氏度，第二保温区4温度控制在180?210摄氏度，通过第一冷却区5和第二冷却区6冷却至物料温度低于60摄氏度。
[0045]由上述描述可知，预热区I温度控制在280?360摄氏度，加热区2温度控制在290?370摄氏度，第一保温区3温度控制在190?220摄氏度，第二保温区4温度控制在180?210摄氏度，通过第一冷却区5和第二冷却区6冷却至物料温度低于60摄氏度，可从第二冷却区6出料口得到品质优良、质量稳定的再生橡胶。
[0046]进一步的，物料在整个脱硫管的流动时间为15?30分钟。
[0047]由上述描述可知，通过控制每根脱硫管的温度和转速，15?30分钟即可完成脱硫过程，比动态脱硫罐方式大大节省了时间。
[0048]进一步的，废橡胶粉在进料前先经过粉碎，使得所述废橡胶粉粒径为8?10目。
[0049]由上述描述可知，废橡胶粉碎成粉碎粒径为8?10目的废橡胶粉后再进行脱硫，可提高脱硫效率，且得到的再生橡胶质量更稳定。
[0050]进一步的，进料前向第一冷却区5外通冷却水，向第二冷却区6外通过冷水。
[0051]由上述描述可知，进行冷却时向第一冷却区5外通冷却水，向第二冷却区6外通过冷水，可加快物料冷却过程，同时又不影响再生橡胶品质。
[0052]本发明的实施例为:一种再生橡胶脱硫方法，包括如下步骤:将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合后得到的物料，匀速进料后依次进入预热区1、加热区2、第一保温区3、第二保温区4、第一冷却区5和第二冷却区6 ;预热区I和加热区2通过红外加热方式使物料升温，第一冷却区5和第二冷却区6分别通过循环水使物料降温，预热区I温度低于加热区2温度，加热区2温度、第一保温区3温度、第二保温区4温度、第一冷却区5温度和第二冷却区6温度依次降低；物料第一保温区3和第二保温区4的空间均大于预热区I空间和加热区2空间；预热区1、加热区2、第一保温区3和第二保温区4的长度相同，第一保温区3和第二保温区4的物料流动速度低于预热区I和加热区2，加热区2的物料流动速度低于预热区I的物料流动速度；预热区1、加热区2、第一保温区3、第二保温区4、第一冷却区5和第二冷却区6均为常压；从第二冷却区6出来的物料即为脱硫后的再生橡胶。所述预热区I温度控制在280?360摄氏度，加热区2温度控制在290?370摄氏度，第一保温区3温度控制在190?220摄氏度，第二保温区4温度控制在180?210摄氏度，通过第一冷却区5和第二冷却区6冷却至物料温度低于60摄氏度。物料在整个脱硫管的流动时间为15?30分钟。
[0053]综上所述，本发明提供的再生橡胶脱硫方法有益效果在于:废橡胶粉依次经过匀速进料区、预热区、加热区、第一保温区、第二保温区、第一冷却区、第二冷却区，匀速进料控制了进料量和进料速度，先预热再加热避免了温度骤升导致橡胶颗粒结焦现象，第一保温区和第二保温区的更大空间，为橡胶粉提供了充足的膨胀空间，保证了产品品质；经过第一冷却区和第二冷却区的管外循环水二次冷却，不仅加快冷却速度，提高生产效率，更不会出现向橡胶粉中加水导致的影响橡胶粉品质的问题；预热区、加热区、第一保温区、第二保温区、第一冷却区和第二冷却区的进料量和物料停留时间都可独立控制；采用高温常压工艺，与传统工艺中采用高温高压工艺的动态脱硫罐脱硫方式相比，无废气和废水的排放，实现再生橡胶低碳制造、清洁化生产、绿色发展，在常压条件下生产，避免了在高压条件下产生的安全隐患，真正实现了安全生产；采用红外加热方式，避免了传统方法水、汽相变热能转换消耗，且只有预热区和加热区进行加热，大大节约了电能；省去锅炉、蒸汽发生器、尾气净化装置以及油气管道的投入，可以节省投资50%，大大降低了生产成本；加热过程中无需另外排气或排水，减少了生产工序；实现了连续化生产，改变了传统再生橡胶间歇生产的历史；提高了生产自动化程度，减少用人，减轻了劳动强度，改善了生产环境。
[0054]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种再生橡胶脱硫方法，其特征在于，包括如下步骤:将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合后得到的物料，匀速进料后依次进入预热区、加热区、第一保温区、第二保温区、第一冷却区和第二冷却区； 预热区和加热区通过红外加热方式使物料升温，第一冷却区和第二冷却区分别通过循环水使物料降温，预热区温度低于加热区温度，加热区温度、第一保温区温度、第二保温区温度、第一冷却区温度和第二冷却区温度依次降低； 物料第一保温区和第二保温区的空间均大于预热区空间和加热区空间； 预热区、加热区、第一保温区和第二保温区的长度相同，第一保温区和第二保温区的物料流动速度低于预热区和加热区，加热区的物料流动速度低于预热区的物料流动速度；预热区、加热区、第一保温区、第二保温区、第一冷却区和第二冷却区均为常压； 从第二冷却区出来的物料即为脱硫后的再生橡胶。
2.根据权利要求1所述的再生橡胶脱硫方法，其特征在于:所述预热区温度控制在280?360摄氏度，加热区温度控制在290?370摄氏度，第一保温区温度控制在190?220摄氏度，第二保温区温度控制在180?210摄氏度，通过第一冷却区和第二冷却区冷却至物料温度低于60摄氏度。
3.根据权利要求1所述的再生橡胶脱硫方法，其特征在于:废橡胶粉在进料前先经过粉碎，使得所述废橡胶粉粒径为8?10目。
4.根据权利要求1所述的再生橡胶脱硫方法，其特征在于:进料前向第一冷却区外通冷却水，向第二冷却区外通过冷水。
【专利摘要】本发明提供一种可提高再生橡胶品质的脱硫方法，废橡胶粉匀速进料后依次经过预热区、加热区、第一保温区、第二保温区、第一冷却区和第二冷却区，预热区和加热区通过红外方式加热，预热区温度低于加热区温度，第一保温区、第二保温区、第一冷却区和第二冷却区温度逐渐降低；预热区、加热区、第一保温区和第二保温区的长度相同，第一保温区和第二保温区的物料流动速度低于预热区和加热区，加热区的物料流动速度低于预热区的物料流动速度。本发明的有益效果在于，控制了进料量和进料速度，先预热再加热避免了温度骤升导致橡胶颗粒结焦现象，第一保温区和第二保温区的更大空间，为橡胶粉提供了充足的膨胀空间，提高了再生橡胶品质。
【IPC分类】C08J11-10
【公开号】CN104804215
【申请号】CN201510241926
【发明人】梁云标
【申请人】福建省邵武市恒晖橡胶再生有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年5月13日