专利名称：利用色彩底漆的高光泽涂装方法
技术领域：
本发明涉及利用色彩底漆的高光泽涂装方法。
背景技术：
一般来说，以作为冰箱和洗衣机之类的家电、手机、笔记本电脑、台式电脑等信息通信产品的电子仪器外壳使用的材料为例，为了提升外观设计的美感和保护来自外部的冲击，进行涂装，还为了体现所要求的颜色，在涂装工程的过程中混合颜料使用，以便能够呈现出适当颜色。
图1是为说明现有方法的高光泽涂装方法的流程图。
参照图1，现有方法的高光泽涂装方法利用以下步骤实施涂装。
S110，即，材料上形成2层底漆层的步骤；S120，在上述底漆层上面，形成色彩层的步骤；S130，在上述色彩层上面，形成针对高光泽的光亮层的步骤；S140，抛光形成的涂膜层的步骤。
更详细地说明如下。
S111，首先，为了材料表面的高光泽涂装，在镁(Mg)材质的材料上喷涂基础底漆(Primer)层，以便提高粘性，并防止腐蚀。
S112，之后烘干。
S113，接着，基础底漆层烘干后，为了消除底漆层上残存的异物，进行表面加工。
S114，通过上述步骤，在消除异物的上述底漆层上面，再次喷涂其它底漆层。
S115，重新反复进行烘干的工程。
S121、S122，之后，为了体现外观色彩，喷涂配有颜料的色彩层后，进行烘干。
S131、S132，在烘干的色彩层表面，作为材料表面的外观形成美感的追加外观作业，进行喷涂粉末粒子之类的珍珠白层涂装后，进行烘干。
S133、S134，上述烘干工程结束后，追加喷涂旨在提升表面光泽(Glossy)的光亮(Clear)层后，进行烘干。
S140，之后，进行抛光(Polishing)工程，结束作为材料表面外观作业的涂装工程。
以上述进行的现有技术的产品外壳涂装工程为例，在各个涂膜层的形成步骤，因进行旨在形成涂膜层的各个物质涂装工程和烘干涂装物质的烘干工程，从整体的涂装工程来看，导致涂装所需时间的增加，并因多次的涂膜物质形成和烘干过程，导致涂膜层间的稳定性低下，出现涂膜层整体强度下降的问题。
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题，提供这样的一种利用色彩底漆的高光泽涂装方法，即提升工程收益，可以实现成本缩减和提升产品生产效率。
同时，本发明的另一个目的在于，提供这样的一种利用色彩底漆的高光泽涂装方法，即减少交叉锉纹不良率，可以实现成本缩减和产品生产效率提升。
为了实现上述目的，本发明的利用色彩底漆的高光泽涂装方法包括如下步骤构成为特点在材料表面上形成底漆层的步骤；依一定比率混合的色彩底漆混合物，将树脂和添加剂及颜料形成为色彩底漆层的步骤；在上述色彩底漆混合物层上面，形成针对高光泽的光亮层的步骤。
上述树脂和添加剂及颜料的配料比率是适用强度实验求出的值，该值是将构成色彩底漆混合物的各个构成要素混合比率进行变更而求出。
上述色彩底漆混合物是以树脂∶添加剂∶颜料＝46∶12∶40的比率混合为特征。
上述颜料是无彩色颜料为特征。
上述形成光亮层的步骤之前，形成上述色彩底漆层的步骤之后追加涂装珍珠白层的步骤。
如这样构成的本发明所述，喷涂将树脂和添加剂及颜料以一定比率混合的色彩底漆混合物，形成色彩底漆混合物层，比起现有的喷涂底漆后，经过烘干工程，形成旨在再次进行外观颜色处理的色彩层的方法，可以大幅减少交叉锉纹不良率的同时，也可以减少涂装工程数量，提高涂装工程中的收益。
本发明的效果本发明的利用色彩底漆的高光泽涂装方法具有这样的效果，即，与现有的针对高光泽的工程涂装方法比较，其工程时间缩短120分钟，且其收益也从现有的68.5％提升到80.0％，提高了11.5％。
另外，提升涂装强度特征，以此具有可大幅减少交叉锉纹不良率的效果。
同时，对于外壳材料的外观色彩来说，不仅在有彩色，还在白色和灰色之类的无彩色的情况下，也能够满足所要求的设计规格值。
为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细的描述。
图1是为说明现有方法的高光泽涂装方法的流程图。
图2是以利用本发明的色彩底漆的高光泽涂装方法形成的涂膜层截面图。
图3是为说明利用本发明的色彩底漆的高光泽涂装方法的流程图。
图4a至图4c是涂装工程的烘干温度、时间、构成色彩底漆混合物的树脂和添加剂及颜料的配料比率的涂装强度测试实验结果的示意图。
图5是构成色彩底漆混合物的树脂和添加剂及颜料的各个配料比率的涂装强度示意图。
图6是色彩底漆混合物的各个构成要素配料比率的涂装强度示意图。
附图中主要部分的符号说明200外壳材料210底漆层220色彩层 230光亮层具体实施方式
下面，将参照附图对本发明的利用色彩底漆的高光泽涂装方法进行详细说明。
为了减少现有技术的涂装方法的涂装工程数量，进行了这样的测试，即，混合现有涂装工程中独立形成的光亮(Clear)层和珍珠白(Pearl Clear)层的材料，以同时喷涂的方法进行涂装工程。但在这种情况下，上述光亮(Clear)层材料因其粒子较小，随着出现最后抛光(Polishing)工程后的粒子被削的现象，没能满足因外观不良产生而要求的规格。
同时，混合珍珠白(Pearl Clear)层和色彩(Color)层的材料，进行涂装测试时，也没能满足外观设计所要求的规格。这是由珍珠白层的构成粒子粘到色彩层材料而导致的结果。以无彩色情况为例，仅存在亮度，因此，甚至超过了所要求的规格。
最终，使用混合底漆层和色彩层的材料的色彩底漆混合物，进行涂装测试。从结果上看，可以得到设计所要求的满足色彩的结果。为此，通过混合物实验，导出色彩底漆混合物构成要素的最佳配料比率，并根据导出的配料比率，使用混合的色彩底漆混合物，以此达到其目的。
下面，将详细说明利用混合上述底漆层和色彩层材料的色彩底漆混合物而进行的利用本发明的色彩底漆的涂装方法。
图2是以利用本发明的色彩底漆的高光泽涂装方法形成的涂膜层截面图，图3是为说明利用本发明的色彩底漆的高光泽涂装方法的流程图。
若参照图2和图3，本发明的利用色彩底漆的高光泽涂装方法包括如下步骤S310，在材料200表面上形成底漆层210的步骤；S320，将以一定比率混合树脂和添加剂及颜料形成色彩底漆层220的步骤；S330，在上述色彩底漆层220上面形成针对高光泽的光亮层230的步骤；S340，抛光形成的涂膜层的步骤。
下面将更详细说明上述各个步骤。
S311，首先，在外壳材料200上，为了提高对材料的涂膜层粘性，并防止材料的腐蚀，喷涂底漆层210。上述底漆层210应以约20的厚度形S312、S313，之后，在约75℃温度条件下，将上述喷涂的底漆层210烘干30分钟左右后，为了消除底漆层表面的异物，进行表面加工处理。
S321，如果经过上述工程，能够消除底漆层210的表面异物，那么为了体现色泽，在材料表面喷涂将树脂和添加剂及颜料以一定比率混合的色彩底漆混合物，形成色彩底漆层220。上述底漆层320也应以约20μm的厚度形成。
S322，之后，在约75℃温度条件下，将上述喷涂的底漆层220烘干30分钟左右。
以现有方法为例，在进行表面加工处理的基础底漆层上面追加喷涂其它底漆层后，再喷涂配有颜料的色彩层。但以本发明为例，在上述底漆层210上，喷涂将树脂和添加剂及颜料以一定比率混合的色彩底漆混合物，以此用单一工程形成色彩底漆层220。
这样，不是单独形成底漆层和色彩层，而是利用将树脂和添加剂及颜料以一定比率混合的混合物，同时形成。这时，应以最佳状态维持构成上述色彩底漆混合物的树脂和添加剂及颜料的配料比率、喷涂和烘干时的工程条件，以便能够满足材料外观设计所要求的色泽和涂装强度。对此，将在后面进行详细说明。
上述S322烘干工程之后，进行旨在给烘干的色彩底漆层220表面上赋予视觉特征和光泽的追加外观作业。
S331，为此，为了追加闪烁的粉末粒子层，喷涂珍珠白(Pearl Clear)层。根据需要，也可以省略上述珍珠白层。以形成上述珍珠白(Pearl Clear)层为例，应以约20μm厚度形成。
S332，这时，在约75℃温度条件下，将上述喷涂的珍珠白层烘干30分钟左右。
S333，上述烘干工程(S332)之后，喷涂旨在提升表面光泽(Glossy)的光亮(Clear)层230。上述光亮层230应以约50μm厚度形成。
S334，之后，在约75℃温度条件下，将上述喷涂的光亮层230烘干60分钟左右。
以进行喷银涂装的外壳为例，与其光泽指数表示20至25相比，形成上述光亮层230，以便显示100以上光泽指数的高光泽(High Glossy)。
S340，形成上述光亮层230后，进行抛光(Polishing)工程，以此结束作为材料表面外观作业的涂装工程。
这样进行的利用本发明的色彩底漆的高光泽涂装方法应以最佳配料比率混合底漆层材料和色彩层材料，下面将说明旨在求出色彩底漆混合物的最佳构成比的实验方法及其结果。
一般而言，将镁(Mg)材料作为电子仪器之类背面外壳材料使用，进行涂装时，因涂装作业环境变数-环境温度和湿度等条件属于不可调整的因素，分类为外部干扰(Noise)的重要因素，烘干时间和烘干温度等条件属于可调整的决定涂装质量的因素，这一因素等于作为作业条件可设置的作业变数。
本发明是与上述可设置的作业变数一起，实施这样的测试，即，变化构成色彩底漆混合物的树脂和添加剂及颜料的配料比率，求出最佳配料比率的涂装测试，以便能够计算出缩短整体涂装工程时间的同时，可表示最佳涂装强度的涂装工程条件。
图4a至图4c是涂装工程的烘干温度、时间、构成色彩底漆混合物的树脂和添加剂及颜料的配料比率的涂装强度测试实验结果的示意图。
作为涂装强度测试实验，涂装强度测试是根据交叉锉纹胶带测试(Crosscutting tape test)进行，并把其结果显示为y轴。即，在外壳材料的涂装表面以横竖分别形成2mm的瑕庇后，将胶带粘在相关瑕庇区，判断消除胶带时，瑕庇区是否维持坚固粘着状态，将以Y表示不良区域的面积值。因此，测出的Y值越小，其结果越理想。
作为实验方法，设置7种测试条件，使其将以每个测试条件测出5个实验结果。
作为工程环境变数，将烘干时间和烘干温度设为独立变数，对烘干时间和烘干温度分别适用了15分/90分和70℃/90℃以内的一定范围值。同时，将构成颜料混合物的树脂和添加剂及颜料占混合物中的比率设为另一个独立变数，对根据上述各个比率不同形成的涂装膜测试了涂装膜强度。
将工程环境中的温度和湿度视为干扰(Noise)因素而忽略。
同时，为了导出最佳工程条件，铬涂层(CHROME COATING)部分维持了完整配制的铬涂层完全剥离状态条件。
上述实验结果，参照图4a至图4c，若根据烘干温度和烘干湿度，确认其成分比率的反应，就可以确认根据工程条件，其结果并没有较大差距。但可以确认，树脂(RESIN)含量越高，其强度越高；添加剂(ADD)和颜料(ANRO)比率越高，其强度越低。
即，在图4a至图4c，横轴的标准线(x坐标0.00)表示涂装膜可表示最佳强度的色彩底漆混合物构成因素-树脂和添加剂及颜料的各个配料比率。在一定范围以内变化构成色彩底漆混合物的树脂和添加剂及颜料的各个混合比率，对形成的涂装膜测试涂装膜强度，以便求出可表示最佳强度的色彩底漆混合物的各个构成因素的配料比率。
图5是混合物的树脂和添加剂及颜料的各个配料比率的涂装强度示意图，图6是强度实验中的各个独立变数的涂装强度示意图。
参照图5可以看出，将涂装强度进行反计量化的值Y(强度计量值)是在树脂(RESIN)的混合比率较高的领域，以Y(强度计量值)较少的值显示，以此表示相对良好的强度。
在图6，D作为表示自由度的值，是表示实验的信赖度的值，其值越靠近″1″，就属于越理想的值。即，D为″1″时，即使任何人进行实验，也可以得到与此前实验值相同的值。在本实验，D为0.98115，因此可以得知，是个具有98％以上信赖度的实验数据。
参照图6，工程时间(time)和工程温度(temp)在各自的变化范围，如15.0分至30.0分和烘干温度70℃至90℃之间，根据工程时间和工程温度的条件变化，强度特征变化并没有多大差距。
但构成混合物的各个因素-树脂(RESIN)和添加剂(ADD)及颜料(ANRO)根据其含量比率的变化，其强度特征变化较大。这样，根据其含量比率的变化，Y(强度计量值)发生较大变化，此时的因素被称为致命因素，上述致命因素有树脂*颜料(RESIN*ANRO)、树脂*添加剂(RESIN*ADD)、添加剂*颜料(ADD*ANRO)及树脂*添加剂*颜料(RESIN*ADD*ANRO)等。
下例表格表示Y(强度计量值)的回归系数的测试值。
这时，R-Sq(Regression-Square决定系数)是96.94％，R-Sq(pred，预测决定系数)是93.76％，R-Sq(adj，修订决定系数)是95.87％，这些结果很好地支持回归式的适当性。
若参照图6，就可以判断，Y(强度计量值)的最小值为1.1697mm2时的树脂*添加剂*颜料的配料比率构成最佳的色彩底漆混合物。将工程条件设置为工程时间22.5分和温度80℃时，可以在整个混合物中的树脂比率为0.4631(约46％)和添加剂比率为0.1280(约12％)及颜料比率为0.4088(约40％)的条件下，得到最佳的结果。因此，构成色彩底漆混合物的各个树脂和添加剂及颜料的配料比率为树脂∶添加剂∶颜料＝46∶12∶40时，表示最佳的涂装强度。
利用上述混合比率的色彩底漆混合物，在镁(Mg)材质的外壳材料，实施本发明的涂装的结果，与现有技术相比，其工程时间缩短120分钟，收益也从现有的68.5％提升到80.0％，提高了11.5％。
同时，交叉锉纹不良率从现有的90％几乎降到接近0％的水准，提升了涂装强度特征，对于外壳材料的外观色彩来说，不仅在有彩色，还在白色和灰色之类的无彩色的情况，也能够满足所要求的设计规格值。
以上，对利用本发明的色彩底漆的高光泽涂装方法进行了详细说明。本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求书的范围内。
权利要求
1.一种利用色彩底漆的高光泽涂装方法，其特征在于包括如下步骤在材料表面上形成底漆层的步骤；依比率混合树脂和添加剂及颜料的色彩底漆混合物，形成色彩底漆层的步骤；在上述色彩底漆混合物层上面形成针对高光泽的光亮层的步骤。
2.如权利要求1所述的利用色彩底漆的高光泽涂装方法，其特征在于所述混合树脂和添加剂及颜料的一定比率是适用强度实验求出的值，该值是以构成色彩底漆混合物的各个要素混合比率发生变化的比率求出。
3.如权利要求1所述的利用色彩底漆的高光泽涂装方法，其特征在于所述色彩底漆混合物是以树脂∶添加剂∶颜料＝46∶12∶40的比率混合。
4.如权利要求1所述的利用色彩底漆的高光泽涂装方法，其特征在于所述颜料是无彩色颜料。
5.如权利要求1所述的利用色彩底漆的高光泽涂装方法，其特征在于所述形成光亮层的步骤之前，形成上述色彩底漆层的步骤之后追加形成珍珠白层的步骤。
全文摘要
本发明涉及利用色彩底漆的高光泽涂装方法，包括如下步骤构成在材料表面上形成底漆层的步骤；依比率混合的色彩底漆混合物，将树脂和添加剂及颜料形成为色彩底漆层的步骤；在上述色彩底漆混合物层上面形成针对高光泽的光亮层的步骤。上述混合树脂和添加剂及颜料的一定比率是适用强度实验求出的值，该值是以构成色彩底漆混合物的各个要素混合比率发生变化的比率求出。本发明因工程时间的缩短而能够提高其收益，并提高涂装强度特性，以此具有这样的效果，即不仅可以大幅减少交叉锉纹不良率，还可以在外壳材料的外观色泽，充分满足有彩色或白色灰色之类的无彩色所要求的设计规格值。
文档编号B05D5/06GK101041152SQ200610024930
公开日2007年9月26日 申请日期2006年3月22日 优先权日2006年3月22日
发明者朴玄抿 申请人:乐金电子(昆山)电脑有限公司