本发明涉及接着剂技术领域，特别是涉及一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂及其制备方法和应用方法。
背景技术：
塑胶与硅胶均是目前电子制品中常用的材料，例如，机壳中就常用到塑胶与硅胶。常规油压成型工艺中，硅胶与塑胶是很难结合的。为了寻找合适的硅胶与塑胶的接着剂，经过试用现有技术的接着剂，发现现有技术中还没有一款接着剂能够使得塑胶与硅胶有很好的附着力。也即，现有技术的接着剂，用于塑胶与硅胶之间的粘接时，存在附着力差的缺陷，经高湿高温测试和冷热冲击测试后，塑胶与硅胶容易剥离。
技术实现要素：
本发明的目的之一在于针对现有技术中的不足之处而提供一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，该接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。
本发明的目的之二在于针对现有技术中的不足之处而提供一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，该制备方法制得的接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。
本发明的目的之三在于针对现有技术中的不足之处而提供一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法。
为达到上述目的之一，本发明通过以下技术方案来实现。
提供一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇30%~35%
乙酸乙酯15%~20%
白电油45%~50%
硅烷偶联剂0.5~1.5%
铂金水0.5~1.5%。
优选的，一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇33%
乙酸乙酯17%
白电油48%
硅烷偶联剂1%
铂金水1%。
所述硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷或γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷。
为达到上述目的之二，本发明通过以下技术方案来实现。
提供一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，它包括以下步骤：
步骤一，在容器中加入配方量的正丁醇、乙酸乙酯、白电油、硅烷偶联剂和铂金水，得到混合物；
步骤二，利用高速分散机对步骤一得到的混合物以一定的转速搅拌一定时间后，制得所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂。
上述技术方案中，所述步骤二中，所述转速为550转/分钟~650转/分钟，所述搅拌时间为4分钟~6分钟。
上述技术方案中，所述步骤二中，所制得的塑胶与硅胶粘接用的接着剂的密度为0.80g/ml~0.84g/ml，粘度为6.3s~7.3s，所述粘度是利用nk2粘度杯测量的。
为达到上述目的之三，本发明通过以下技术方案来实现。
提供一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，它包括以下步骤：
步骤一，清洗塑胶：利用环己烷或正庚烷清洗塑胶的待粘接面，以除去油污及灰尘；
步骤二，烘烤：将步骤一中清洗后的塑胶放入加硫机中以一定温度烘烤一定时间；
步骤三，冷却：将步骤二中烘烤后的塑胶冷却至室温；
步骤四，涂上接着剂：在塑胶的待粘接面通过毛刷涂刷、喷涂或浸泡的方式涂上一层所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂，然后在常温下静置一定时间；
步骤五，固化：将涂上了接着剂的塑胶放入加硫机中以一定温度烘烤一定时间，以使得接着剂固化，得到带接着剂层的塑胶；
步骤六，油压成型：步骤五的接着剂固化完成后，将带接着剂层的塑胶于3天内与硅胶进行油压成型。
上述技术方案中，所述步骤二中，所述烘烤温度为95℃~105℃，所述烘烤时间为8min~12min。
上述技术方案中，所述步骤四中，所述静置时间为10min~15min。
上述技术方案中，所述步骤五中，所述烘烤时间为80℃~100℃，所述烘烤时间为8min~12min。
本发明的有益效果：
（1）本发明提供的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，该接着剂能使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。
（2）本发明提供的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，具有方法简单、生产成本低，并能适合于大规模生产的特点。
（3）本发明提供的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，步骤五的接着剂固化完成后，带接着剂层的塑胶要于3天内与硅胶进行油压成型，超过3天，接着剂会失效。另外，该应用方法中，通过将带接着剂层的塑胶与硅胶油压成型后，塑胶与硅胶之间有很好的粘接效果，且不易剥离：油压成型后塑胶与硅胶的粘接产品放置1小时后，剥离测试拉力＞4kgf/cm2；高温高湿测试，于85℃、90%湿度环境中放置88小时后，剥离测试拉力＞2kgf/cm2；冷热冲击测试，经高温、低温交替，产品不脱胶、附着力正常，剥离测试拉力＞2kgf/cm2。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
其中，本发明提及的白电油又称为正庚烷。
实施例1。
本实施例的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇33%
乙酸乙酯17%
白电油48%
硅烷偶联剂1%
铂金水1%。
本实施例中，硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，它包括以下步骤：
步骤一，在容器中加入配方量的正丁醇、乙酸乙酯、白电油、硅烷偶联剂和铂金水，得到混合物；
步骤二，利用高速分散机对步骤一得到的混合物以600转/分钟的转速搅拌5分钟后，制得所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂。
本实施例中，所制得的塑胶与硅胶粘接用的接着剂的密度为0.82g/ml，粘度为6.8s，其中，粘度是利用nk2粘度杯测量的。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一，清洗塑胶：利用环己烷或正庚烷清洗塑胶的待粘接面，以除去油污及灰尘；
步骤二，烘烤：将步骤一中清洗后的塑胶放入加硫机中以100℃烘烤10min；
步骤三，冷却：将步骤二中烘烤后的塑胶冷却至室温；
步骤四，涂上接着剂：在塑胶的待粘接面通过毛刷涂刷、喷涂或浸泡的方式涂上一层所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂，然后在常温下静置12min；
步骤五，固化：将涂上了接着剂的塑胶放入加硫机中以90℃烘烤10min，以使得接着剂固化，得到带接着剂层的塑胶；
步骤六，油压成型：步骤五的接着剂固化完成后，将带接着剂层的塑胶于3天内与硅胶进行油压成型。
本实施例制得的胶与硅胶粘接用的接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。另外，该应用方法中，通过将带接着剂层的塑胶与硅胶油压成型后，塑胶与硅胶之间有很好的粘接效果，且不易剥离：油压成型后塑胶与硅胶的粘接产品放置1小时后，剥离测试拉力＞4kgf/cm2；高温高湿测试，于85℃、90%湿度环境中放置88小时后，剥离测试拉力＞2kgf/cm2；冷热冲击测试，经高温、低温交替，产品不脱胶、附着力正常，剥离测试拉力＞2kgf/cm2。
实施例2。
本实施例的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇30%
乙酸乙酯20%
白电油47%
硅烷偶联剂1.5%
铂金水1.5%。
本实施例中，硅烷偶联剂为γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，它包括以下步骤：
步骤一，在容器中加入配方量的正丁醇、乙酸乙酯、白电油、硅烷偶联剂和铂金水，得到混合物；
步骤二，利用高速分散机对步骤一得到的混合物以550转/分钟的转速搅拌6分钟后，制得所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂。
本实施例中，所制得的塑胶与硅胶粘接用的接着剂的密度为0.80g/ml，粘度为6.3s，其中，粘度是利用nk2粘度杯测量的。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一，清洗塑胶：利用环己烷或正庚烷清洗塑胶的待粘接面，以除去油污及灰尘；
步骤二，烘烤：将步骤一中清洗后的塑胶放入加硫机中以95℃烘烤12min；
步骤三，冷却：将步骤二中烘烤后的塑胶冷却至室温；
步骤四，涂上接着剂：在塑胶的待粘接面通过毛刷涂刷、喷涂或浸泡的方式涂上一层所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂，然后在常温下静置10min；
步骤五，固化：将涂上了接着剂的塑胶放入加硫机中以80℃烘烤12min，以使得接着剂固化，得到带接着剂层的塑胶；
步骤六，油压成型：步骤五的接着剂固化完成后，将带接着剂层的塑胶于3天内与硅胶进行油压成型。
本实施例制得的胶与硅胶粘接用的接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。另外，该应用方法中，通过将带接着剂层的塑胶与硅胶油压成型后，塑胶与硅胶之间有很好的粘接效果，且不易剥离：油压成型后塑胶与硅胶的粘接产品放置1小时后，剥离测试拉力＞4kgf/cm2；高温高湿测试，于85℃、90%湿度环境中放置88小时后，剥离测试拉力＞2kgf/cm2；冷热冲击测试，经高温、低温交替，产品不脱胶、附着力正常，剥离测试拉力＞2kgf/cm2。
实施例3。
本实施例的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇35%
乙酸乙酯15%
白电油49%
硅烷偶联剂0.5
铂金水0.5。
本实施例中，硅烷偶联剂为3-氨丙基三乙氧基硅烷。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，它包括以下步骤：
步骤一，在容器中加入配方量的正丁醇、乙酸乙酯、白电油、硅烷偶联剂和铂金水，得到混合物；
步骤二，利用高速分散机对步骤一得到的混合物以650转/分钟的转速搅拌4分钟后，制得所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂。
本实施例中，所制得的塑胶与硅胶粘接用的接着剂的密度为0.84g/ml，粘度为7.3s，其中，粘度是利用nk2粘度杯测量的。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一，清洗塑胶：利用环己烷或正庚烷清洗塑胶的待粘接面，以除去油污及灰尘；
步骤二，烘烤：将步骤一中清洗后的塑胶放入加硫机中以105℃烘烤8min；
步骤三，冷却：将步骤二中烘烤后的塑胶冷却至室温；
步骤四，涂上接着剂：在塑胶的待粘接面通过毛刷涂刷、喷涂或浸泡的方式涂上一层所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂，然后在常温下静置15min；
步骤五，固化：将涂上了接着剂的塑胶放入加硫机中以100℃烘烤8min，以使得接着剂固化，得到带接着剂层的塑胶；
步骤六，油压成型：步骤五的接着剂固化完成后，将带接着剂层的塑胶于3天内与硅胶进行油压成型。
本实施例制得的胶与硅胶粘接用的接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。另外，该应用方法中，通过将带接着剂层的塑胶与硅胶油压成型后，塑胶与硅胶之间有很好的粘接效果，且不易剥离：油压成型后塑胶与硅胶的粘接产品放置1小时后，剥离测试拉力＞4kgf/cm2；高温高湿测试，于85℃、90%湿度环境中放置88小时后，剥离测试拉力＞2kgf/cm2；冷热冲击测试，经高温、低温交替，产品不脱胶、附着力正常，剥离测试拉力＞2kgf/cm2。
实施例4。
本实施例的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇34%
乙酸乙酯19%
白电油45%
硅烷偶联剂0.8%
铂金水1.2%。
本实施例中，硅烷偶联剂为γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，它包括以下步骤：
步骤一，在容器中加入配方量的正丁醇、乙酸乙酯、白电油、硅烷偶联剂和铂金水，得到混合物；
步骤二，利用高速分散机对步骤一得到的混合物以570转/分钟的转速搅拌5分钟后，制得所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂。
本实施例中，所制得的塑胶与硅胶粘接用的接着剂的密度为0.81g/ml，粘度为6.5s，其中，粘度是利用nk2粘度杯测量的。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一，清洗塑胶：利用环己烷或正庚烷清洗塑胶的待粘接面，以除去油污及灰尘；
步骤二，烘烤：将步骤一中清洗后的塑胶放入加硫机中以98℃烘烤11min；
步骤三，冷却：将步骤二中烘烤后的塑胶冷却至室温；
步骤四，涂上接着剂：在塑胶的待粘接面通过毛刷涂刷、喷涂或浸泡的方式涂上一层所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂，然后在常温下静置11min；
步骤五，固化：将涂上了接着剂的塑胶放入加硫机中以85℃烘烤11min，以使得接着剂固化，得到带接着剂层的塑胶；
步骤六，油压成型：步骤五的接着剂固化完成后，将带接着剂层的塑胶于3天内与硅胶进行油压成型。
本实施例制得的胶与硅胶粘接用的接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。另外，该应用方法中，通过将带接着剂层的塑胶与硅胶油压成型后，塑胶与硅胶之间有很好的粘接效果，且不易剥离：油压成型后塑胶与硅胶的粘接产品放置1小时后，剥离测试拉力＞4kgf/cm2；高温高湿测试，于85℃、90%湿度环境中放置88小时后，剥离测试拉力＞2kgf/cm2；冷热冲击测试，经高温、低温交替，产品不脱胶、附着力正常，剥离测试拉力＞2kgf/cm2。
实施例5。
本实施例的一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂，它由以下重量百分比的组份组成：
正丁醇32%
乙酸乙酯16%
白电油50%
硅烷偶联剂1.3%
铂金水0.7%。
本实施例中，硅烷偶联剂为γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的制备方法，它包括以下步骤：
步骤一，在容器中加入配方量的正丁醇、乙酸乙酯、白电油、硅烷偶联剂和铂金水，得到混合物；
步骤二，利用高速分散机对步骤一得到的混合物以630转/分钟的转速搅拌4分钟后，制得所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂。
本实施例中，所制得的塑胶与硅胶粘接用的接着剂的密度为0.83g/ml，粘度为7.0s，其中，粘度是利用nk2粘度杯测量的。
上述一种塑胶与硅胶粘接用的接着剂的应用方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一，清洗塑胶：利用环己烷或正庚烷清洗塑胶的待粘接面，以除去油污及灰尘；
步骤二，烘烤：将步骤一中清洗后的塑胶放入加硫机中以102℃烘烤9min；
步骤三，冷却：将步骤二中烘烤后的塑胶冷却至室温；
步骤四，涂上接着剂：在塑胶的待粘接面通过毛刷涂刷、喷涂或浸泡的方式涂上一层所述塑胶与硅胶粘接用的接着剂，然后在常温下静置14min；
步骤五，固化：将涂上了接着剂的塑胶放入加硫机中以95℃烘烤9min，以使得接着剂固化，得到带接着剂层的塑胶；
步骤六，油压成型：步骤五的接着剂固化完成后，将带接着剂层的塑胶于3天内与硅胶进行油压成型。
本实施例制得的胶与硅胶粘接用的接着剂使得塑胶与硅胶之间的附着力好，不易剥离。另外，该应用方法中，通过将带接着剂层的塑胶与硅胶油压成型后，塑胶与硅胶之间有很好的粘接效果，且不易剥离：油压成型后塑胶与硅胶的粘接产品放置1小时后，剥离测试拉力＞4kgf/cm2；高温高湿测试，于85℃、90%湿度环境中放置88小时后，剥离测试拉力＞2kgf/cm2；冷热冲击测试，经高温、低温交替，产品不脱胶、附着力正常，剥离测试拉力＞2kgf/cm2。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。