本发明涉及环保涂料领域，尤其涉及一种应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料及其制造方法。
背景技术：
如今市场上产量较大，较有代表性的防酸腐蚀涂料是环氧树脂类的防腐涂料，其具有优良的粘接性，热稳定性以及优异的耐化学药品性，但涂膜易泛黄，易粉化，耐候性不好，易老化。现有专利技术中有专门针对环氧防腐涂料的不足，采用ipn技术，以市面上新兴的酚氟树脂为成膜物质，以碳化硅、黑石粉等为填料生产耐酸碱防腐涂料，这种耐酸碱防腐涂料具有涂层致密性高，能有效屏蔽气体和腐蚀液渗透，很好的防止涂层静电的积累，导电性高，有效防止酸碱腐蚀介质物理反应和化学反应，涂层硬度高，抗冲击、光滑饱满，抗热震系数高，附着力好等特点。但这种材料生产成本较高、工艺门槛也高、质量控制困难，同时生产中同样会造成较大污染，另外，这种材料的耐热性能低、脆性较大，使用过程中易粉化。
现有技术中的防水隔热涂料受限于技术领域和实践经验的缺失，完全意义上的防水隔热涂料还未真正出现，因此目前市场上仍没有一种成型性好、耐水、韧性好、隔热性好、耐高温、耐酸蚀、环境友好的防水隔热涂料。
因此市场上急需一种成型性好、耐水、韧性好、隔热性好、耐高温、耐酸蚀、环境友好的防水隔热涂料。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的上述缺陷，本发明旨在提供一种成型性好、耐水、韧性好、隔热性好、耐高温、耐酸蚀、环境友好的防水隔热涂料。
为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料，由液晶高分子聚合物、抗酸化组份和添加剂组成，其中所述抗酸化组份为从剧木屑中制取的碱化纤维；所述添加剂包括分散剂、物理发泡剂以及增韧剂，所述分散剂为羟丙基甲基纤维素，所述物理发泡剂为氟碳化合物，所述增韧剂为液体乙丙橡胶，所述应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料各成分所占重量百分比分别为液晶高分子聚合物占79.5％-82.5％，抗酸化组份占10％-12％，羟丙基甲基纤维素占1.3％-2.5％，氟碳化合物占3.5％-5.2％，液体乙丙橡胶占1.8％-3.7％；
其中所述抗酸化组份的制造方法包括以下步骤：
1)原材料准备
①准备足量剧木屑、足量质量浓度15％-16％的氢氧化钾水溶液、足量二硫化碳、足量纯净水、足量质量浓度5％-8％的硫酸钾溶液；
2)植物纤维碱化
①将阶段1)步骤①准备的剧木屑完全浸入阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液中，保持15min-20min后通过物理固液分离取出固体，获得碱化混合物；
②采用液压装置以10mpa-12mpa的压强压榨步骤①获得的碱化混合物，至无法下压，获得纤维压饼；
③将步骤②获得的纤维压饼物理粉碎并过筛后获取直径范围0.2mm-0.3mm的粉体，获得碱化粉体；
3)粘胶制造
①将阶段2)步骤③获得的碱化粉体在阳光下自然曝晒15天-18天，获得氧化粉体；
②在步骤①获得的氧化粉体中滴加按其总质量计38％-42％的二硫化碳，并不断搅拌，持续8min-12min后获得磺化糊状物；
③将阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液与纯净水按质量比1∶2-2.5混合并搅拌均匀，获得稀碱液；
④将步骤②获得的磺化糊状物完全浸入步骤③获得的稀碱液中，在40℃-50℃的环境内不断搅拌20min-30min，获得粘胶液；
4)抗酸化组份制造
①将阶段3)步骤④获得的粘胶液以阶段1)步骤①准备的硫酸钾溶液为凝固浴介质进行湿法纺丝，干燥后获得终制纤维，该终制纤维即为所需抗酸化组份。
上述的应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料中，所述的液晶高分子聚合物占80.9％，抗酸化组份占10.8％，羟丙基甲基纤维素占1.7％，氟碳化合物占4.1％，液体乙丙橡胶占2.5％。
与现有技术相比较，由于采用了上述技术方案，本发明具有以下优点：(1)不同于常规技术的防水隔热涂料直接采用高极性漆或采用硬化涂料，本身合成工艺污染大且质量控制困难，本发明采用反应过程不产生废气废液和污染产物的原材料(剧木屑是常见的低成本植物原料废弃物)，通过科学、合理的辅剂及相对简化的工艺流程，实现了制造工艺详细易实现、绿色环保无公害的技术目的。(2)本发明通过采用剧木屑提取木质素获得粗糙纤维，这种纤维具有良好的吸湿性，在一般大气条件下，回潮率在13％左右，吸湿后显著膨胀，直径增加可达50％，可以防止液态水进一步侵入，同时防止酸蚀的进一步进行；同时断裂伸长率大于一般防水纤维，为16％～22％，同时湿态伸长增加约50％，使用寿命长，同时不同于采用棉纤维制取的纤维素磺酸钠，本发明主要获得的是木质素磺酸钾，更耐高温和酸蚀，当然亲肤性差，但用于建筑外墙时完全可以不考虑其这方面的缺陷。(3)采用液晶高分子聚合物作为本发明材料的基体，其具有耐高温(可耐受300℃的长时温度)、易成型、高强度、高刚性、电绝缘性优良等本质特性，可以经济、快捷地实现工业化生产的需要。(4)分散剂的添加增加了所有组分在基体中的均匀性，使最终获得的材料均匀性好、各区域差异小；发泡剂在分散剂的作用下分散均匀，一方面增加了本发明的隔音效果，另一方面防低了本发明的密度，使之更轻便、易于安装；增韧剂的使用在稍稍降低基体刚度的情况下大大增加了本发明的韧性，使之相对软化，隔音效果更好；优选的工艺准备为使本发明更易发泡膨大、更均匀打好了基础。(5)易于控制的工艺参数，尤其是温度和时间的控制使得本发明的最终性能为：强度稍低于常规液晶高分子聚合物塑料，但密度更低(相对密度0.85-0.89，明显低于常规材料的1.60-1.62)，韧性更好(缺口冲击强度370j/m-410j/m，高于常规材料的160j/m-180j/m)，耐高温性好(可耐受不高于300℃的长时温度，与常规材料一样)，隔热效果更好。因此本发明具有成型性好、耐水、韧性好、隔热性好、耐高温、耐酸蚀、环境友好的特性。
具体实施方式
实施例1：
一种应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料，由液晶高分子聚合物、抗酸化组份和添加剂组成，其中所述抗酸化组份为从剧木屑中制取的碱化纤维；所述添加剂包括分散剂、物理发泡剂以及增韧剂，所述分散剂为羟丙基甲基纤维素，所述物理发泡剂为氟碳化合物，所述增韧剂为液体乙丙橡胶，所述应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料各成分所占重量百分比分别为液晶高分子聚合物占80.9％，抗酸化组份占10.8％，羟丙基甲基纤维素占1.7％，氟碳化合物占4.1％，液体乙丙橡胶占2.5％；
其中所述抗酸化组份的制造方法包括以下步骤：
1)原材料准备
①准备足量剧木屑、足量质量浓度15.6％的氢氧化钾水溶液、足量二硫化碳、足量纯净水、足量质量浓度7％的硫酸钾溶液；
2)植物纤维碱化
①将阶段1)步骤①准备的剧木屑完全浸入阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液中，保持18min后通过物理固液分离取出固体，获得碱化混合物；
②采用液压装置以11mpa的压强压榨步骤①获得的碱化混合物，至无法下压，获得纤维压饼；
③将步骤②获得的纤维压饼物理粉碎并过筛后获取直径范围0.2mm-0.3mm的粉体，获得碱化粉体；
3)粘胶制造
①将阶段2)步骤③获得的碱化粉体在阳光下自然曝晒16天，获得氧化粉体；
②在步骤①获得的氧化粉体中滴加按其总质量计40％的二硫化碳，并不断搅拌，持续10min后获得磺化糊状物；
③将阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液与纯净水按质量比1∶2.2混合并搅拌均匀，获得稀碱液；
④将步骤②获得的磺化糊状物完全浸入步骤③获得的稀碱液中，在45℃的环境内不断搅拌25min，获得粘胶液；
4)抗酸化组份制造
①将阶段3)步骤④获得的粘胶液以阶段1)步骤①准备的硫酸钾溶液为凝固浴介质进行湿法纺丝，干燥后获得终制纤维，该终制纤维即为所需抗酸化组份。
实施例2
一种应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料，由液晶高分子聚合物、抗酸化组份和添加剂组成，其中所述抗酸化组份为从剧木屑中制取的碱化纤维；所述添加剂包括分散剂、物理发泡剂以及增韧剂，所述分散剂为羟丙基甲基纤维素，所述物理发泡剂为氟碳化合物，所述增韧剂为液体乙丙橡胶，所述应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料各成分所占重量百分比分别为液晶高分子聚合物占79.5％，抗酸化组份占10％，羟丙基甲基纤维素占2.5％，氟碳化合物占4.3％，液体乙丙橡胶占3.7％；
其中所述抗酸化组份的制造方法包括以下步骤：
1)原材料准备
①准备足量剧木屑、足量质量浓度15％的氢氧化钾水溶液、足量二硫化碳、足量纯净水、足量质量浓度5％的硫酸钾溶液；
2)植物纤维碱化
①将阶段1)步骤①准备的剧木屑完全浸入阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液中，保持15min后通过物理固液分离取出固体，获得碱化混合物；
②采用液压装置以10mpa的压强压榨步骤①获得的碱化混合物，至无法下压，获得纤维压饼；
③将步骤②获得的纤维压饼物理粉碎并过筛后获取直径范围0.2mm-0.3mm的粉体，获得碱化粉体；
3)粘胶制造
①将阶段2)步骤③获得的碱化粉体在阳光下自然曝晒15天，获得氧化粉体；
②在步骤①获得的氧化粉体中滴加按其总质量计38％的二硫化碳，并不断搅拌，持续8min后获得磺化糊状物；
③将阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液与纯净水按质量比1∶2混合并搅拌均匀，获得稀碱液；
④将步骤②获得的磺化糊状物完全浸入步骤③获得的稀碱液中，在40℃的环境内不断搅拌20min，获得粘胶液；
4)抗酸化组份制造
①将阶段3)步骤④获得的粘胶液以阶段1)步骤①准备的硫酸钾溶液为凝固浴介质进行湿法纺丝，干燥后获得终制纤维，该终制纤维即为所需抗酸化组份。
实施例3
一种应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料，由液晶高分子聚合物、抗酸化组份和添加剂组成，其中所述抗酸化组份为从剧木屑中制取的碱化纤维；所述添加剂包括分散剂、物理发泡剂以及增韧剂，所述分散剂为羟丙基甲基纤维素，所述物理发泡剂为氟碳化合物，所述增韧剂为液体乙丙橡胶，所述应用于酸化环境的建筑外墙防水隔热涂料各成分所占重量百分比分别为液晶高分子聚合物占82.5％，抗酸化组份占10.9％，羟丙基甲基纤维素占1.3％，氟碳化合物占3.5％，液体乙丙橡胶占1.8％；
其中所述抗酸化组份的制造方法包括以下步骤：
1)原材料准备
①准备足量剧木屑、足量质量浓度16％的氢氧化钾水溶液、足量二硫化碳、足量纯净水、足量质量浓度8％的硫酸钾溶液；
2)植物纤维碱化
①将阶段1)步骤①准备的剧木屑完全浸入阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液中，保持20min后通过物理固液分离取出固体，获得碱化混合物；
②采用液压装置以12mpa的压强压榨步骤①获得的碱化混合物，至无法下压，获得纤维压饼；
③将步骤②获得的纤维压饼物理粉碎并过筛后获取直径范围0.2mm-0.3mm的粉体，获得碱化粉体；
3)粘胶制造
①将阶段2)步骤③获得的碱化粉体在阳光下自然曝晒18天，获得氧化粉体；
②在步骤①获得的氧化粉体中滴加按其总质量计42％的二硫化碳，并不断搅拌，持续12min后获得磺化糊状物；
③将阶段1)步骤①准备的的氢氧化钾水溶液与纯净水按质量比1∶2.5混合并搅拌均匀，获得稀碱液；
④将步骤②获得的磺化糊状物完全浸入步骤③获得的稀碱液中，在50℃的环境内不断搅拌30min，获得粘胶液；
4)抗酸化组份制造
①将阶段3)步骤④获得的粘胶液以阶段1)步骤①准备的硫酸钾溶液为凝固浴介质进行湿法纺丝，干燥后获得终制纤维，该终制纤维即为所需抗酸化组份。
对所公开的实施例的上述说明，仅为了使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。