本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的可调整的弹簧支座。
背景技术：
从文献de3223195a1中已知一种可调整的弹簧支座，其包括第一弹簧座和第二弹簧座，其中，可借助于压力介质可操纵的致动器改变两个弹簧座的距离，以有目的地将布置在两个弹簧座之间的支承弹簧预紧，以实现期望的支承力。
作为压力介质，使用液压介质。泵将压力介质从储备容器中输送到致动器的缸体。在缸体中滑动地支承有活塞，活塞与两个弹簧座中的一个相连接。
如可从附图中看出的那样，在泵、储存器和致动器之间存在管路系统。组件的这种分配具有的优点是，整个系统可分布在车辆中，并且在此，例如泵或储存器的单个组件也可空间上彼此分离地置放在车辆中。由此管路成本和装配成本、以及泄漏的风险增加。
此外，对于每个车辆车轮来说，需要至少一个流动阀，以便可通过弹簧支座调整支承弹簧的期望的车辆车身高度或弹簧预紧。
技术实现要素：
本发明的目的在于，实现具有压力介质系统的可简单装配的可调整的弹簧支座。
该目的通过以下方式实现，即，环形的致动器具有通至压力介质供给系统的压力介质联接部并且其罩壳直接与压力介质供给系统的罩壳相连接。
通过整个压力介质系统作为一个结构单元的布置方案，可省去软管和露出的离合器。此外，简化了整体装配。如果例如在底盘中使用多个的弹簧支座，那么例如相应地一个电流供给联接部和一个can总线联接部足够用于实现期望的功能。
压力介质供给系统的罩壳至少载有泵、泵驱动部和储备容器。由此，可省去有泄漏风险的软管连接。
在另一有利的设计方案中，致动器的罩壳固定在减振器的外缸处。通过致动器的罩壳，也可将压力介质供给系统的罩壳固定在外缸处。
根据一有利的从属权利要求，压力介质供给系统的罩壳布置成相对于外缸的纵轴线径向错位。径向错位可意味着，减振器和压力介质供给系统的主轴线轴平行地但是也可彼此交叉地伸延。
优选地，储备容器布置在泵之上，以不必附加地提高必要的泵功率。
此外可设置成，环形的致动器罩壳和压力介质供给系统的罩壳单件式地实施。两个罩壳可结合在一个锻造的、铸造的或甚至连续挤压的构件中。
那么，当减振器的外缸形成致动器的压力介质腔的内壁时，实现了特别细的致动器。
为了可使用尽可能短的并且由此轻的支承弹簧，致动器支撑在减振器的外缸的径向的凸肩部上。凸肩部可由至少一个独立的构件，例如固定环、但是也可由外缸的肩部形成。
可选地可设置成，与可调整的弹簧座相连接的致动器活塞以不可相对旋转的方式被引导。那么，当可调整的弹簧座具有倾斜的或相对于第二弹簧座径向错位的用于支承弹簧的支撑面时，该选项是尤其合理的。
存在的可能性是，弹簧座的最大移动行程通过机械止挡部限制。该设计方案简化了可调整的弹簧座的控制，因为可非常简单地感测最大移动行程。
对于机械的止挡部的结构实现方案来说可以有不同的结构形式，例如固定环，其固定在外容器处。尤其简单的解决方案在于，减振器的外缸载有帽，其形成机械的止挡部。这种类型的帽例如可支撑减振器的压力止动缓冲器。
附图说明
应根据以下附图描述详细解释本发明。
其中：
图1和2示出了在减振器处的弹簧支座的视图和截面图，
图3和4示出了具有不可相对旋转的弹簧座的弹簧支座，
图5单独地示出了泵罩壳，
图6单独地示出了整个罩壳，
图7-9示出了可旋拧的整个罩壳。
具体实施方式
通过共同观察，图1和2示出了具有环形的致动器3的弹簧支座1，致动器3的罩壳5固定在任意结构形式的减振器的外缸7处。致动器3用于轴向地调整弹簧座9。在此，通过压力介质供给系统11利用压力介质供给致动器3。
压力介质供给系统11至少包括泵13、泵驱动部15和储备容器17。致动器3的罩壳5直接与用于压力介质供给系统11的罩壳19相连接。在两个罩壳5、19之间的直接连接理解成，存在机械的刚性连接。根据需要可存在密封件或适配器构件，然而不存在消除距离的软管连接。
压力介质供给系统11的罩壳19至少载有泵13、泵驱动部15和储备容器17。罩壳19不必完全包围组件13、15、17，而是至少提供联接面以满足承载功能。
如图1和2进一步表明的那样，压力介质供给系统11的罩壳19布置成相对于减振器的纵轴线21径向错位。在该变型方案中，压力介质供给系统11的主轴线23在所有平面中都平行于外缸7的纵轴线伸延。
在根据图2的截面图中，附加地可看出，储备容器17布置在泵13之上。直接在储备容器17之下，泵13置放在泵罩壳25中，泵罩壳25又至少部分地被罩壳19包围。在泵13之下，连接着的是泵驱动部15。
在该实施变型方案中，致动器的环形的罩壳5和压力介质供给系统11的罩壳19实施成单件式，以下称为整个罩壳。单件式意味着，两个罩壳5、19在加工结束状态中不再可无破坏地相互分离。
整个罩壳5、19支撑在外缸7的径向凸肩部27上。在此，径向凸肩部27由外缸7的直径扩大部形成。
可调整的弹簧座9与活塞29相连接，活塞29可轴向滑动移动地且密封地支承在致动器3的压力介质腔31中。在此，减振器的外缸7形成压力介质腔31的内壁33。
压力介质腔31具有在整个罩壳5、19中通至泵13的压力介质联接部35。在泵罩壳25的外周面37上，见图5，在泵腔41和联接通道35之间实施压力介质通道39。泵罩壳25在周面的区域中制成尺寸精确的，使得其与罩壳19的内壁43相结合地相对于环境密封压力介质通道39。
为了弹簧座的轴向移动，通过泵驱动部15和泵13克服未示出的弹簧的力将压力介质从储备容器17中通过压力介质通道39和压力介质联接部35输送到压力介质腔31中。弹簧座9的移动行程由机械的止挡部45限制。为此，该变型方案具有帽47，其被压在外缸7的端面49上，或者备选地通过形状配合连接部51固定。在这种情况中，形状配合连接部51通过卷边部53被保持在帽的套区段55和至少一个槽57之间，槽57也可环绕地实施在缸7处。
在根据图1和2的实施方案中，弹簧座9相对于减振器或外缸7的纵轴线21成直角地且同心地布置。与此不同地，根据图3的弹簧支座1具有可调整的弹簧座，其相对于纵轴线21的斜置。在斜置的弹簧座9中，需要通过合适的措施保证在周向上限定的斜置。
为此，如图6示出的那样，在该变型方案中也提供压力介质腔31的内壁33的致动器的罩壳5具有形状配合区段59，其利用在弹簧座9处的活塞29的配合形状区段61用于以不可相对旋转的方式引导活塞29以及由此引导弹簧座9。
与根据图1和2的变型方案的另一区别在于，用于限制弹簧座9的移动行程的机械止挡部45由固定环形成，固定环被容纳在环绕的槽63中。当弹簧座9的最大移动位置相对于外缸7的端面49具有大的距离时，该变型方案是尤其推荐的。
图4与图3的区别在于，用于支撑整个罩壳5、19的径向凸肩部27同样由在槽67中的固定环65形成。
图7至9示出了这样的实施形式，在其中，致动器的罩壳5和用于压力介质系统11的罩壳19表示可分离地制造的构件，其可旋接成整个罩壳。为此，罩壳5具有用于压力介质供给系统11的罩壳19的固定面71的联接面69。
图7和9示出根据图1至4的罩壳5、19的取向。在这两种结构之间的区别在于，在图9中存在与旋接无关的形状配合的压力卸载连接部73。例如，示出了燕尾槽引导部，两个罩壳5、19虽然可通过燕尾槽引导部相对于彼此轴向地取向，以能够更简单地闭合旋接连接，然而，由压力卸载连接部73承受在罩壳5、19之间的径向拔出力。压力加载来自在致动器5的压力介质腔31中的压力。
图8应表明，两个罩壳5、19也可以交叉的方相对于式彼此取向。为此，联接面69和固定面71相应地布置在相应的罩壳5、19处。在此，如图8应示出的那样，使用根据图7的罩壳19并且仅仅在致动器罩壳5处的联接面69相应地取向。
附图标记列表
1弹簧支座
3致动器
5罩壳
7外缸
9弹簧座
11压力介质供给系统
13泵
15泵驱动部
17储备容器
19罩壳
21纵轴线
23主轴线
25泵罩壳
27凸肩部
29活塞
31压力介质腔
33内壁
35压力介质联接部
37周面
39压力介质通道
41泵腔
43内壁
45止挡部
47帽
49端面
51形状配合连接部
53卷边部
55套区段
57槽
59形状配合区段
61配合形状配合区段
63槽
65固定环
67槽
69联接面
71固定面
73压力卸载连接部