一种多功能胎面出型结构的制作方法

本发明涉及一种轮胎胎面出型结构，具体地说是一种多功能胎面出型结构。

背景技术：

全钢子午线轮胎胎面出型结构一般为双复合挤出机出型的具有两种胶种的胎面结构，如图1、图2所示：全分型胎面结构与具有肩翼胶的胎面结构，两种胶分别为具有耐刺扎、耐磨、抗撕裂性能的冠部胶和就有散热性能、缓冲性能好的下层胶或肩翼胶。

双复合出型的胎面结构在成型工艺上只适用于现在国内大多数轮胎厂家采用的侧包冠技术。而采用侧包冠技术成型的轮胎在低端市场不会对轮胎性能有大的影响，但是，在宽基轮胎与高扁平轮胎市场则会对轮胎的均匀性能有很大影响。因为，胎侧在侧包冠技术反包过程中会被拉伸很长，直至包住胎面的肩翼胶或下层胶部位，导致胎侧拉伸不均匀，致使整个轮胎的均匀性较差，轮胎在行驶过程中会产生跳动、操控性能不好。双复合出型的胎面结构使用在冠包侧技术上时首先会增加冠部胶的尺寸增加成本，其次则会使基部胶或下层胶裸露在胎侧外部，由于基部胶或下层胶的耐曲挠性和抗裂纹增长性能较差，因此会导致轮胎在行驶过程中出现早期裂纹，产生龟裂现象，缩短轮胎使用寿命，严重情况下会造成爆胎，危害人身安全。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种多功能胎面出型结构，在根本上解决冠包侧或侧包冠成型工艺带来的危害，提升轮胎均匀性及使用寿命。

根据本发明的技术方案，所述多功能胎面出型结构，包括冠部胶和基部胶，胎面两侧设有胎侧胶，所述胎侧胶覆盖胎面肩部端点以下部分并向下延伸超出胎面。

进一步的，所述基部胶部分为连续且中间有凹陷的下层胶或仅位于两侧的肩翼胶。

进一步的，所述冠部胶平均厚度不低于整个胎面平均厚度的三分之一。

进一步的，所述下层胶的肩部厚度不高于整个胎面平均厚度的二分之一，中间凹陷部分厚度不高于整个胎面平均厚度的三分之一。

进一步的，所述肩翼胶的厚度不高于整个胎面厚度的二分之一。

进一步的，所述胎侧胶覆盖起始点为胎面肩部端点以下3-7mm。

进一步的，所述胎侧胶超出胎面30-50mm。

本发明的优点在于：

由于胎面两侧增加了胎侧胶，则原半成品胶部件的胎侧可以减窄出型，提高胎侧的出型稳定性；

本发明可以多功能使用，既适用于侧包冠成型工艺，又适用于冠包侧的成型工艺。

附图说明

图1为现有技术中全分型胎面结构示意图。

图2为现有技术中具有肩翼胶的胎面结构示意图。

图3为本发明全分型胎面结构示意图。

图4为本发明具有肩翼胶的胎面出型结构示意图。

附图标记说明：1、冠部胶；2、下层胶；3、肩翼胶；4、胎侧胶。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明。

如图3、图4所示：一种多功能胎面出型结构，包括上层的冠部胶1和下层的基部胶，具体的，冠部胶1平均厚度不低于整个胎面平均厚度的三分之一。胎面两侧设有胎侧胶4，胎侧胶4覆盖胎面肩部端点a以下部分并向下延伸超出胎面，具体的，胎侧胶4覆盖起始点为胎面肩部端点a以下3-7mm，胎侧胶4超出胎面30-50mm。

如图3所示，基部胶为与冠部胶1连续接触且中间有凹陷的下层胶2，下层胶2的肩部厚度h2不高于整个胎面平均厚度的二分之一，中间凹陷部分厚度h3不高于整个胎面平均厚度的三分之一。如图4所示基部胶为只在两侧接触，中间未接触冠部胶1的肩翼胶3，肩翼胶3的厚度h4不高于整个胎面厚度的二分之一。

实施例1：

整个胎面中间厚度h为14mm，下层胶2中间凹陷部分厚度h3为4mm，上层冠部胶1肩部厚度h1为23mm，下层胶2肩部厚度h2为7mm，两面侧部胎侧胶4有一定形状厚度，其宽度起点与胎面肩部端点间距离l为5mm，外侧宽度超出胎面全宽部分l长30mm。具体见附图3。此规格花纹在使用本发明胎面结构后机床耐久性能提高30%，均匀性能提高10%-20%。

本发明在原双复合胎面挤出机的基础上再增加一台螺杆挤出机形成三复合挤出机出型多功能胎面结构。这种胎面结构可以在根本上解决冠包侧或侧包冠成型工艺带来的危害，提升轮胎均匀性及使用寿命。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种轮胎胎面出型结构，包括冠部胶和基部胶，胎面两侧设有胎侧胶，所述胎侧胶覆盖胎面肩部端点以下部分并向下延伸超出胎面。本发明的优点在于：由于胎面两侧增加了胎侧胶，则原半成品胶部件的胎侧可以减窄出型，提高胎侧的出型稳定性；可以多功能使用，既适用于侧包冠成型工艺，又适用于冠包侧的成型工艺。

技术研发人员：崔玉叶;杨其振;陆炯
受保护的技术使用者：江苏通用科技股份有限公司
技术研发日：2017.07.05
技术公布日：2017.10.24