空气干燥筒和用于空气干燥筒的螺旋弹簧的制作方法

本发明涉及一种空气干燥筒和用于空气干燥筒的螺旋弹簧，它们特别是用于商用车的压缩空气处理装置。

背景技术

这种空气干燥筒例如使用在商用车、例如载重车和拖拉机中。所述商用车通常具有一个或多个压缩空气消耗装置、例如用于牵引车和挂车的压缩空气制动系统或空气弹簧。这些部件必须被供应压缩空气。压缩空气典型地由压缩机、例如通过车辆的驱动马达驱动的往复活塞式压缩机提供。为了确保压缩空气消耗装置的无干扰的运行，由压缩机提供的压缩空气通常必须被进一步处理。在为此设置的压缩空气处理装置中，将已经包含在吸入的空气中的污染物颗粒以及在压缩过程期间从压缩机进入到压缩空气中的油颗粒和炭黑颗粒从压缩空气中清除。此外分离出存在于压缩空气中的湿气。这是必要的，以便避免包含在压缩空气中的湿气在压缩空气容器中凝结出或者以便使在该压缩空气容器中产生的凝结量最小化。出于该目的，商用车的压缩空气处理装置通常具有空气干燥筒，该空气干燥筒将压缩空气除湿并且优选地也吸收油颗粒和污染物颗粒。

例如其由ep0036569b1已知的此类空气干燥筒具有干燥单元，该干燥单元包含由干燥剂/干燥剂颗粒材料构成的填料。所述由干燥剂构成的填料放置在干燥剂容器中，该干燥剂容器被接收在筒壳体中。例如帽状的筒壳体具有用于将空气干燥筒固定在空气干燥器上的凸缘。

在此，干燥剂填料必须在预加载下被保持，以便提供限定的空气穿过横截面。否则，如果填料松散地存在于干燥剂容器中，则填料的各个颗粒由于在行驶运行中出现的振动而相互摩擦并且由此变成粉末。所述粉末可能非常细，在达到特定的临界点时，可能使得车辆的压缩空气制动装置功能失效。为了使干燥剂保持在预加载状态，干燥剂容器由两个能相对彼此运动的壳体部件构造。在所述两个壳体部件中的一个壳体部件和筒壳体之间布置有弹簧，该弹簧朝着减小干燥剂容器容积的方向预加载壳体部件。

传统地，为此使用具有柱形构型的螺旋弹簧。在此，所使用的弹簧必须鉴于其尺寸施加较大的弹簧力(例如约500n)，由此需要强的而因此贵的弹簧。如同已述的那样，装入的弹簧支撑在筒壳体上、更确切地，支撑在筒壳体的通常凹形拱曲的部分上。在此产生的问题是，与筒壳体的拱曲部分接触的弹簧端部具有尖锐的棱边，而如果筒壳体不够稳定地构造，则所述弹簧端部因此可以压入到该筒壳体中。筒壳体由此可能冷变形并且变脆。

为了解决所述问题公知的是，在弹簧的端部处磨削尖锐的棱边，以便实现弹簧端部与筒壳体的更大的接触面并且由此改善力导入。然而弹簧的磨削区域在此必须出于防腐蚀的目的被再加工，这是耗费且昂贵的。作为上述问题的另外的解决方案公知的是，在拱曲的筒壳体的侧面上的自由弹簧端部弯曲到螺旋弹簧的径向中心中、即径向向内弯曲。然而在弹簧的批量生产中仅能够成本低廉地实现将所述弹簧端部中的一个弹簧端部，而不是两个弹簧端部都径向向内弯曲。为了也将第二弹簧端部向内弯曲，弹簧必须在生产期间重新张紧，由此产生更高的生产花费并且弹簧的成本升高。如果使用仅具有一个唯一的径向向内弯曲端部的弹簧，则必须在空气干燥筒组装时注意弹簧的定向，这需要增加的装配耗费。

技术实现要素：

本发明的任务在于，设置一种改进的空气干燥筒，该空气干燥筒解决了上述问题并且仍然能够成本低廉地制造。

该任务通过具有权利要求1的特征的空气干燥筒来实现。有利的进一步方案是从属权利要求的内容。

本发明的空气干燥筒具有用于储存干燥剂的干燥剂容器和用于接收干燥剂容器的筒壳体，所述干燥剂容器具有能相对彼此运动的第一壳体部件和第二壳体部件。螺旋弹簧朝着用于减小干燥剂容器的容积的方向预加载第二壳体部件。螺旋弹簧具有多个匝，其中，在螺旋弹簧的第一端部上的第一外匝具有比螺旋弹簧的位于螺旋弹簧的第一端部和第二端部之间的内匝大的直径。优选地，在螺旋弹簧的第二端部上的第二外匝同样具有比螺旋弹簧的位于螺旋弹簧的第一端部和第二端部之间的内匝大的直径。

空气干燥筒具有筒壳体，在筒壳体中布置有用于储存干燥剂的干燥剂容器。干燥剂优选地是松散地存在于干燥剂容器中的干燥剂颗粒材料。干燥剂容器具有第一壳体部件和第二壳体部件，所述第一壳体部件例如基本上柱形地构造，并且所述第二壳体部件例如构造为能运动地装入到第一壳体部件的开口中的干燥剂盖板或颗粒材料盖。优选地，干燥剂盖板在干燥剂容器的第一壳体部件中被轴向地引导。通过借助螺旋弹簧将力施加到第二壳体部件上，位于干燥剂容器中的干燥剂(颗粒材料)在确定的预加载下被保持，从而可以确保在干燥剂容器中限定的空气穿过横截面。在此，螺旋弹簧在装配状态中在一侧这样支撑在干燥剂容器的第二壳体部件上并且在另一侧例如这样支撑在筒壳体上或者在筒壳体和干燥剂容器之间的附加的盖上，以使得将该螺旋弹簧在装配状态中压缩。

根据本发明提出，螺旋弹簧构造为使得在螺旋弹簧的第一端部上的第一外匝和/或在螺旋弹簧的第二端部上的第二外匝分别具有比螺旋弹簧的位于螺旋弹簧的第一端部和第二端部之间的内匝大的直径。也就是说，优选地螺旋弹簧在其一个端部上具有第一外匝，该第一外匝具有比与其相邻的匝大的直径，和/或螺旋弹簧在其另一个端部上具有第二外匝，该第二外匝具有比与其相邻的匝的直径大的直径。这种配置可以称为“具有外置端部的螺旋弹簧”。然而根据本发明，螺旋弹簧的所有内匝不一定必须具有比第一外匝或者第二外匝小的直径。术语“直径”在此可选地涉及螺旋弹簧的匝的外径或内径；螺旋弹簧的线材直径在所有匝上基本恒定。

通过这个具有外置端部的螺旋弹簧的构型，螺旋弹簧能够在装配状态中在尽可能大的匝长度上贴靠在例如筒壳体上，从而可以实现改善的力分布。该力分布在螺旋弹簧支撑于远离干燥剂容器(即向外凹)拱曲的面时是更加好的。外匝、即螺旋弹簧的外置的自由端部可以自由地适配例如筒壳体的造型，而不会被螺旋弹簧的与其相邻的匝妨碍。通过这种配置可以防止螺旋弹簧的外匝的端部上的棱边、更确切地即螺旋弹簧的外周面和端面之间的棱边例如压入到筒壳体中。结果，筒壳体例如较不强烈地被加载并且能够以较小的材料厚度构造，由此可以节省重量和成本。

根据本发明的空气干燥筒的一个另外的优点在于，弹簧的中间匝具有比外匝小的直径。由此螺旋弹簧能够以较小的线材厚度实施，由此可以节省材料并且由此节省制造成本。

在本发明的一个有利的构型中，螺旋弹簧的第一外匝和第二外匝具有彼此相同的几何结构。以这种方式，螺旋弹簧对称地构造。通过这种措施，在组装空气干燥筒时无关紧要的是，螺旋弹簧以哪种定向装配。结果所述组装能够简化地并且成本更低廉地实施，其中，同时可以避免装配错误。

在本发明的一个有利的构型中，螺旋弹簧支撑于朝远离干燥剂容器的方向拱曲的面。有利地还可以通过如下方式进一步改善力分布，即例如筒壳体越强地拱曲，螺旋弹簧的自由端部构造为越具有更加大的直径。

在本发明的一个另外的有利的构型中，螺旋弹簧的第一外匝在螺旋弹簧的装配状态中与螺旋弹簧的相邻于所述第一外匝的内匝间隔开(即不靠置在该内匝上并且优选地不接触该内匝)。替换地或附加地，螺旋弹簧的第二外匝在螺旋弹簧的装配状态中优选与螺旋弹簧的相邻于所述第二外匝的内匝间隔开(即不靠置在该内匝上并且优选地不接触该内匝)。

优选地，在螺旋弹簧的未装配状态中，第一外匝在其外端部上的内径以低于螺旋弹簧的线材直径尺寸的量大于相邻于第一外匝的内匝的外径，或者第二外匝在其外端部上的内径以低于螺旋弹簧的线材直径尺寸的量大于相邻于第二外匝的内匝的外径。优选地，该径向间距优选地为线材直径的最大约75％、优选地线材直径的最大约50％。根据本发明，所述对径向间距的限定应该至少在螺旋弹簧的第一匝和第二匝的外端部上适用，即不一定在整个外匝上适用。通过该措施可以确保，螺旋弹簧在生产过程中不会彼此勾住或穿入，这导致在空气干燥筒的装配过程中的延迟。另一方面，该径向间距优选地为线材直径的至少约15％或至少约0.5mm，以便避免螺旋弹簧的彼此相邻匝的接触。通过该措施可以防止损坏表面涂层。

在本发明的一个另外的有利的构型中，螺旋弹簧通过至少1.2匝、优选至少1.4匝、更优选地至少1.5匝支撑。也就是说，优选地不仅螺旋弹簧的外匝的外端部贴靠在例如筒壳体上，而且除了整个第一外匝以外紧接其后的内匝的一部分也贴靠在例如筒壳体上。由此可以进一步改善从螺旋弹簧到例如筒壳体中的力导入。

在本发明的一个有利的构型中，螺旋弹簧的内匝的至少一部分构成螺旋弹簧的柱形区段。这样构造的螺旋弹簧有利地具有比例如纯双锥形弹簧低的弯折倾向。

在本发明的一个另外的有利的构型中，在干燥剂容器的第二壳体部件上设置有至少一个用于定位螺旋弹簧的导向元件。至少一个导向元件优选地具有内导向元件，该内导向元件在螺旋弹簧的装配状态中伸入到螺旋弹簧中直至螺旋弹簧的至少一个内匝。通过所述至少一个导向元件可以在组装空气干燥筒时简化螺旋弹簧的定位并且可以在装配状态中有助于保持螺旋弹簧的正确位置。内导向元件尤其与螺旋弹簧的中间柱形区段组合是有利的，该中间柱形区段例如能够与内导向元件对中心。内导向元件则在螺旋弹簧的装配状态中优选至少经过螺旋弹簧的柱形区段的内匝伸入到该螺旋弹簧中。优选地，内导向元件在螺旋弹簧的装配状态中伸入到螺旋弹簧中直至螺旋弹簧的高度的至少四分之一、更优选地至少三分之一。此外，在干燥剂容器的第二壳体部件上设置导向元件是有利的，因为该构型与取而代之地将导向元件安装在例如筒壳体的内侧上相比成本更低廉地实施。

在本发明的又一个另外的有利的构型中，螺旋弹簧的线材在其整个长度上具有基本上圆形的横截面。换句话说，可以取消例如在使用传统的螺旋弹簧的情况中磨削弹簧端部，因为根据本发明构造的螺旋弹簧已经在未磨削的情况下实现外匝在例如筒壳体上的最大支承面。因此，可以将制造耗费保持低的并且可以取消弹簧端部的用于防腐蚀目的的最终涂层。根据本发明，涂覆的线材优选地可以缠绕成螺旋弹簧而不必磨削其弹簧端部并且不需要随后的涂覆。出于防腐蚀的目的，优选地使用涂覆的线材用于螺旋弹簧，在其他的实施方式中也可以考虑使用未涂覆的线材用于制造螺旋弹簧。

在本发明的一个另外的有利的实施方式中，干燥剂容器直接由筒壳体包围，并且螺旋弹簧在一侧支撑在干燥剂容器的第二壳体部件上并且在另一侧支撑在筒壳体上。优选地，螺旋弹簧支撑在筒壳体的向外拱曲的盖区段上。

在本发明的一个另外的有利实施方式中，在干燥剂容器和筒壳体之间布置有盖，该盖相对于干燥剂容器的第一壳体部件不能运动地固定。螺旋弹簧则优选地在一侧支撑在干燥剂容器的第二壳体部件上并且在另一侧支撑在所述盖上。在该实施方式中，不必更换整个空气干燥筒，而是仅仅更换无筒壳体的内部单元。盖优选地通过卡扣连接安装在干燥剂容器的第一壳体部件上。

本发明的主题也是一种用于本发明的前述的空气干燥筒的螺旋弹簧。

本发明能够特别有利地应用在用于商用车的压缩空气处理装置的空气干燥筒中。

附图说明

本发明的上述以及其他的优点、特征和应用可能性根据附图从实施例的下述说明中更好地理解。其中最大部分地示意性示出：

图1示出传统的空气干燥筒的截面图；

图2示出图1的空气干燥筒的放大的细节图；

图3示出根据本发明的第一实施例的空气干燥筒的截面图；

图4示出图3的空气干燥筒的放大的细节图；

图5示出根据本发明的第二实施例的空气干燥筒的截面图；和

图6示出图5的空气干燥筒的放大的细节图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，首先示例性地阐述传统的空气干燥筒的结构。

图1示出传统的空气干燥筒10的结构，图2更详细地示出使用在该空气干燥筒10中的螺旋弹簧9。

空气干燥筒10典型地具有筒壳体5，该筒壳体具有封闭的壳体盖和带有至少一个空气入口15和空气出口16的凸缘14。在筒壳体5中布置有至少部分地以干燥剂(颗粒材料)4填充的干燥剂容器，该干燥剂容器具有带有多个空气流动开口的第一壳体部件2和带有多个空气流动开口34的构造为颗粒材料盖的第二壳体部件3。凸缘14借助底板17安装在筒壳体5上，其中，底板17在图1所示的配置中通过卷边接缝与筒壳体5连接。为了将空气干燥筒10装配在空气干燥器壳体上，凸缘14在其具有空气出口16的筒颈部处设置有内螺纹，空气干燥筒10通过该内螺纹可以被旋拧到空气干燥器壳体上。

在凸缘14和干燥剂容器的第一壳体部件2之间布置有至少一个过滤元件7，该过滤元件在图1的实施方式中沿干燥剂容器的径向方向被通过空气入口15流入到空气干燥筒10中的压缩空气穿流。在过滤之后，压缩空气向上流过筒壳体5和干燥剂容器的第一壳体部件2之间的间隙并且通过第二壳体部件3中的空气流动开口34进入到干燥剂容器的内部中。在穿流干燥剂4之后，被除湿的压缩空气通过第一壳体部件2中的空气流动开口和空气出口16从空气干燥筒10中流出。

第二壳体部件3构造为干燥剂盖板，该干燥剂盖板能运动地装入到第一壳体部件2的容器开口6中(在图1中沿上下方向)。干燥剂(颗粒材料)4在限定的预加载下被保持，以便在空气干燥筒10的使用持续时间内在干燥剂容器中保持限定的空气穿过横截面。在筒壳体5和干燥剂容器之间布置有螺旋弹簧9，该螺旋弹簧在一侧支撑在干燥剂容器的第二壳体部件3上和并且在另一侧支撑在筒壳体5的拱曲的壳体盖上。

如图1和2中所示地，传统的空气干燥筒10通常使用具有相同直径的多个匝的、基本上柱形的螺旋弹簧9。为了增大螺旋弹簧9和筒壳体5之间的支承面，螺旋弹簧9设置有磨削的端部91，特别是如同在图2中可看到的那样。以这种方式要防止螺旋弹簧9的端部上尖锐的棱边压入到筒壳体5中。螺旋弹簧9的磨削的端部91通常设置有用于防腐蚀的目的的涂层。

图3和4示出根据本发明的第一实施例的空气干燥筒的结构。

图3和4的空气干燥筒与在图1和2中所示的传统的空气干燥筒的区别在于螺旋弹簧的构型，该螺旋弹簧用于将干燥剂在干燥剂容器中限定地预加载。此外，根据本发明的空气干燥筒的结构和工作原理相应于上述的传统的空气干燥筒的结构和工作原理。

该实施例的空气干燥筒10特别是具有带有凸缘14和底板17的筒壳体5以及由第一壳体部件2和第二壳体部件3构成的、用于接收干燥剂(颗粒材料)4的干燥剂容器。第二壳体部件3用作干燥剂盖板并且能相对于第一壳体部件2运动地装入到第一壳体部件2的容器开口6中。如同特别是在图4中可看到的那样，第二壳体部件3设置有多个空气流动开口34，压缩空气在穿流过滤器元件7之后可以通过所述空气流动开口进入到干燥剂容器内部中，以便通过包含在该干燥剂容器中的干燥剂4被除湿。

此外，多个导向元件构造在第二壳体部件3上。在本实施例中设置有在中间布置的内导向元件31，该内导向元件例如构造为基本上柱形的芯轴。此外，在本实施例中设置有环形的外引导构件32，该外导向元件基本上与内部导向元件31共轴地布置。这些导向元件31，32用于在组装空气干燥筒10时定位螺旋弹簧1并且在空气干燥筒10的使用持续时间内将螺旋弹簧1保持在其正确的位置上。在本发明的其他实施方式中也可以省去导向元件，可以仅仅设置内导向元件31或者可以仅仅设置外导向元件32。

筒壳体5和干燥剂容器的第一壳体部件2相对彼此不能运动地布置，而干燥剂容器的第二壳体部件3能够相对于第一壳体部件2并且也相对于筒壳体5运动。因此，干燥剂4可以借助螺旋弹簧1在限定的预加载下被保持在干燥剂容器中，其中，螺旋弹簧1支撑在干燥剂容器的第二壳体部件3和筒壳体5的向外拱曲的壳体盖之间。

与传统的空气干燥筒不同地，根据本发明的空气干燥筒10的螺旋弹簧1不具有纯柱形的构型。如同特别是在图4中示出的那样，螺旋弹簧1在其第一端部上(在图3和4中的上端部)具有第一外匝11并且在其第二端部上(在图3和4中的下端部)具有第二外匝13。多个内匝12位于所述第一外匝和所述第二外匝之间。

螺旋弹簧1的外匝11，13分别具有比内匝12的直径大的直径。在图4中示出在其装配的压缩状态中的螺旋弹簧1。由于匝的直径不同，第二外匝13在压缩期间能够向上运动而不碰到与其相邻的内匝12上。同样地，第一外匝11在压缩期间能够略微向下运动而不碰到与其相邻的内匝12上。因此，第一外匝11可以大面积地贴靠到筒壳体5的凹形的内轮廓上，而在此不接触其相邻的内匝12。

在此，第一和第二外匝11，13优选地仅与所述相邻的内匝12具有小的间距，从而螺旋弹簧在制造过程中不能彼此勾住或穿入。所述间距(根据螺旋弹簧的线材直径)在螺旋弹簧1的未装配状态中处于例如约0.5mm至约1.5mm的范围内。彼此相邻的匝之间的径向间距一般例如为线材直径的最大约50％和线材直径的至少约15％。对匝之间的径向间距的限制特别是在螺旋弹簧1的弹簧端部的区域中被要求，而不要求在整个外匝11，13上适用。

为了改善从螺旋弹簧1到筒壳体5上的力分布，在此有利的是，螺旋弹簧1例如以大约1.5匝贴靠在筒壳体5的壳体盖上。

通过螺旋弹簧1到筒壳体5上的良好的力分布，筒壳体5可以构造为与带有纯柱形的螺旋弹簧9的传统结构相比具有较小的壁厚。这导致节省材料和减小重量。

此外，这两个外匝11，13和内匝12的几何结构是基本上对称的。这意味着图4中所示的螺旋弹簧1也能够在具有相同的功能性的情况下以相反的定向、即“倒立”地装配。

此外，根据本发明的螺旋弹簧1不具有磨削的端部。因此消除了用于制造传统的空气干燥筒10的在图1和2中所示的螺旋弹簧9所必需的增加的制造耗费。因此，通常使用未涂覆的线材用于传统的空气干燥筒10的螺旋弹簧9，该线材被缠绕成螺旋弹簧并且该螺旋弹簧的外匝的弹簧端部被磨削，接着必须出于防腐蚀的目的而涂覆螺旋弹簧的线材。与此不同地，对于根据本发明的空气干燥筒10的螺旋弹簧1，涂覆的线材可以直接被使用和缠绕，从而取消附加的磨削和涂覆的制造步骤。

为了辅助第二壳体部件3的内部导向元件31的引导功能，内匝12的至少一部分构成基本上柱形的区段。除了用于螺旋弹簧1的改善的位置引导以外，该构型与纯双锥形弹簧相比也实现了减小螺旋弹簧1的弯折倾向。内导向元件31在螺旋弹簧1的装配状态中优选地经过螺旋弹簧1的柱形区段的至少一个完整内匝12伸入到该螺旋弹簧中。在所示的实施例中，内导向元件31经过大于螺旋弹簧1的一半高度伸入到该螺旋弹簧中。内导向元件31同样降低了螺旋弹簧1的弯折风险。

由于内匝12的较小的直径，可以使用与图1和2的传统的柱形的螺旋弹簧9相比具有较小线材厚度的螺旋弹簧1，而不减小其弹簧力。结果可以节省材料和重量。

在本发明的一个已验证的实施例中，螺旋弹簧1在未装配状态中的高度约为55mm，螺旋弹簧的外匝11，13的外径最大约为41mm，内匝12的内径约为17mm并且存在约2.5个柱形内匝12。

在本发明的一个另外的实施方式(未示出)中，螺旋弹簧1仅仅具有带有增大的直径的第一外匝11，而第二外匝13具有与内匝12基本上相同的直径。

图5和6示出根据本发明的第二实施例的空气干燥筒的结构。

该第二实施例的空气干燥筒10与第一实施例的空气干燥筒区别尤其在于筒壳体的构造及其在空气干燥器壳体上的装配。

该实施例的空气干燥筒10特别是具有通过卡口凸出部18可松开地固定、例如卡扣在凸缘14上的筒壳体5以及由第一壳体部件2和第二壳体部件3构成的、用于接收干燥剂(颗粒材料)4的干燥剂容器。第二壳体部件3用作干燥剂盖板并且能相对于第一壳体部件2运动地装入第一壳体部件2的容器开口6中。特别是如同在图6中可看到的那样，第二壳体部3设置有多个空气流动开口34，压缩空气可以在穿流过滤器元件7之后通过所述空气流动开口进入到干燥剂容器的内部中，以便将包含在该干燥剂容器中的干燥剂4除湿。

在第二壳体部件3上设置有在中间布置的内部导向元件31，该内部导向元件例如构造为基本上柱形的芯轴。该内导向元件31用于在空气干燥筒10组装时定位螺旋弹簧1并且在空气干燥筒10的使用持续时间内将螺旋弹簧1保持在其正确的位置上。在本发明的其他实施方式中也可以省去导向元件。

在筒壳体5的盖区段和干燥剂容器之间布置有附加的盖20。所述盖20与干燥剂容器的第一壳体部件2固定地连接。该连接优选地构造为卡扣连接，该连接包括在盖20上的第一连接元件22和在干燥剂容器的第一壳体部件2上的第二连接元件24。第一连接元件22例如可以构造为带，所述第一连接元件从盖20围绕干燥剂容器引导并且以系杆的形式勾住在干燥剂容器的第一壳体部件2上的、构造为凸出部的第二连接元件24。

因此，在筒壳体5内的盖20与干燥剂容器的第一壳体部件2相对彼此不能运动地布置，而干燥剂容器的第二壳体部件3能够相对于第一壳体部件2并且也相对于盖20运动。因此，干燥剂4可以借助螺旋弹簧1在限定的预加载下被保持在干燥剂容器中，其中，螺旋弹簧1支撑在干燥剂容器的第二壳体部件3和向外拱曲的盖20之间。

空气干燥筒10的这种结构类型(除了特别是根据本发明构造的螺旋弹簧1以外)原则上例如由文献ep2448801b1已知，关于结构和工作方式在此完全参考上述文献。

该实施例的空气干燥筒10的螺旋弹簧1类似于图3和4的第一实施例的螺旋弹簧构造。

由于螺旋弹簧1到盖20上的良好的力分布，所述盖20与具有纯柱形的螺旋弹簧9的传统结构相比可以构造为具有较小的壁厚。这导致节省材料并且减小重量。

附图标记列表

1(根据本发明的)螺旋弹簧

2干燥剂容器的第一壳体部件

3干燥剂容器的第二壳体部件、特别是干燥剂盖板或颗粒材料盖

4干燥剂、特别是干燥剂颗粒材料

5筒壳体

6容器开口

7过滤元件

9(根据现有技术的)螺旋弹簧

10空气干燥筒

11第一外匝

12内匝

13第二内匝

14凸缘

15入口

16出口

17底板

18卡口凸出部

20盖

22盖20上的第一连接元件

24第一壳体部件2的第二连接元件

31内导向元件、特别是芯轴

32外导向元件

34空气流动开口

91螺旋弹簧9的磨削的端部。