一种电动汽车用汽车车门及其制造方法与流程

本发明属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种电动汽车用汽车车门及其制造方法。

背景技术

在汽车零部件系统中，汽车车门为汽车车身的主要部件之一，为驾驶员和乘客提供出入车辆的通道。现有的车门均包括车门外板和车门内板，而且车门内板大都为一次成型结构，即整块板材镶嵌到车门外板上，但是整块板材一次成型做成的车门内板与车门外板贴合时要求比较高，需要较高的加工精度，才能实现车门内板与车门外板的精密贴合，加工成本较高；此外，整块板材做成的车门内板在与车门外板装配时，车门内板局部变形较大，且容易对车门外板产生撑力，导致车门外板变形，严重时直接造成车门内板和车门外板报废。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种结构简单、加工精度要求低、制造方便，且车门内板为拼接组成、不易变形的电动汽车用汽车车门，该汽车车门可解决现有技术中整块板材一次成型做成的车门内板局部变形大、加工要求高、容易造成外板损坏的问题；本发明还提供一种电动汽车用汽车车门的制造方法，该制造方法可大大减小汽车车门的变形率，提升产品质量。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种电动汽车用汽车车门，包括车门外板和车门内板，所述车门内板连接在所述车门外板上，所述车门外板为一体成型结构，所述车门内板由若干个内板拼接组合而成。

进一步的，所述车门内板包括第一内板、第二内板、第三内板和第四内板，所述第一内板的一端与所述第四内板连接，所述第一内板的另一端与所述第二内板的一端连接，所述第二内板的另一端与所述第三内板的一端连接，所述第三内板的另一端连接在所述第四内板上，所述第一内板、第二内板、第三内板、第四内板之间首尾连接构成四边形结构。

进一步的，在所述第四内板与所述第二内板之间设有横梁第五内板，所述第五内板的一端连接在所述第四内板上，所述第五内板的另一端连接在所述第二内板上。

进一步的，在所述第五内板与所述第三内板之间还设有第六内板和第七内板，所述第六内板的一端连接在所述第五内板上，所述第六内板的另一端连接在所述第三内板上上，所述第七内板的一端连接在所述第五内板上，所述第七内板的另一端连接在所述第三内板上上。

进一步的，所述第七内板倾斜设置，将所述第二内板、第三内板、第四内板和第五内板构成的平行四边形机构分隔成两个梯形结构。

进一步的，在第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板、第七内板之间的连接处均设有焊点，所述各内板通过所述焊点连接在一起构成车门内板，同时所述成车门内板通过所述焊点焊接在所述车门外板上。

进一步的，所述第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板、第七内板均为壳体结构，且所述第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板和第七内板上均设有翻边，所述翻边与所述车门外板贴合。

进一步的，所述第五内板上设有凹槽ⅰ和凹槽ⅱ，所述第三内板上设有凹槽ⅲ和凹槽ⅳ，所述第六内板上翻边ⅰ的两端部和所述第七内板上翻边ⅱ的两端部均为阶梯结构，所述第五内板的翻边ⅲ、所述第三内板的翻边ⅳ均与翻边ⅰ和翻边ⅱ贴合，所述第六内板的一端卡接到凹槽ⅰ中，所述第六内板的另一端卡接到凹槽ⅲ中，所述第七内板的一端卡接到所述凹槽ⅱ中，所述第七内板的另一端卡接到所述凹槽ⅳ中。

进一步的，所述第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板、第七内板上均设有肋板，所述肋板的设置在所述壳体结构内，所述肋板的一侧与所述壳体结构的底部连接，所述肋板的另一侧与所述翻边平齐，所述翻边和所述肋板均与所述车门外板贴合，所述肋板呈x型和/或v型交错设置构成网状结构。

本发明还涉及一种电动汽车用汽车车门的制造方法，所述制造方法包括如下步骤：

步骤1.冲压制造所述车门外板，所述车门内板与所述车门外板的内表面贴合，所述车门内板的形状根据所述车门外板的形状确定；

步骤2.冲压制造所述第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板和第七内板，根据以上内容所述的汽车车板的结构，将所有内板进行拼接组成所述车门内板；

步骤3.在所述第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板、第七内板相互之间的连接处设置焊点，所述焊点的一端设置在所述车门内板上，所述焊点的另一端与所述车门外板接触；

步骤4.用焊枪对所述焊点进行焊接，焊点熔化，将各内板焊接在一起构成所述车门内板的同时各内板也被焊接在了所述车门外板上。

采用本发明技术方案的优点为：

1.本发明改变了传统的车门内板一次成型的制造方法，采用由若干个内板拼接组合而成的加工方式，避免了车门内板一次成型时局部变形大的问题，所有内板的形状根据车门外板进行设计，保证各内板均与车门外板的内表面贴合，然后将各内板进行拼接组合成汽车内板，同时避免了对车门外板产生撑力，导致车门外板变形，严重时直接造成车门内板和车门外板报废的现象。

2.本发明的夹板与车门外板紧密结合具有一定的夹紧力，不仅增加了车门内板与车门外板的接触面积，还增加了第一内板、第二内板、第三内板和第四内板之间首尾连接形成的类似平行四边形的强度。

3.本发明将第七内板倾斜设置，将第二内板、第三内板、第四内板和第五内板构成的平行四边形机构分隔成两个梯形结构，从而增加各内板之间相互连接在一起的稳定性，因为梯形结构相对于平行四边形来说，梯形结构的稳定性更好。

4.本发明的焊点设计为柱状结构，贯穿各内板和车门外板，各内板通过焊点连接在一起构成车门内板的同时各内板通过焊点也被焊接在车门外板上，即一次焊接便可实现三件连接，形成不易变形、结构稳定的汽车车门；此外，为增加焊接的结构稳定性，将焊点的分布设计成三角形结构，利用三角形结构的稳定性，来增加焊接的牢固性。

5.本发明在各内板上均设有翻边，且翻边与车门外板贴合，增加车门内板与车门外板的接触面积；在第六内板、第七内板与对应的凹槽卡接时，第六内板上翻边ⅰ的两端部的阶梯结构和第七内板上翻边ⅱ的两端部的阶梯结构起到限位的作用，增加了结构的稳定性。

6.本发明的第一内板、第二内板、第三内板、第四内板、第五内板、第六内板、第七内板均为壳体结构，在壳体结构内设置肋板，肋板的一侧与壳体结构的底部连接，肋板的另一侧与翻边平齐，翻边和肋板均与车门外板贴合，肋板呈x型和/或v型交错设置构成网状结构；肋板的设计既起到支撑、增加车门内板与外板的接触面积、加强结构强度的作用，还起到减震、减重的作用，有利于轻量化设计。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为本发明电动汽车用汽车车门的整体结构示意图。

图2为本发明车门内板与车门外板贴合面的示意图。

图3为本发明车门内板的局部放大图。

上述图中的标记分别为：1、车门外板；2、车门内板；211、夹板；21、第一内板；22、第二内板；23、第三内板；231、凹槽ⅲ；232、凹槽ⅳ；233、翻边ⅳ；24、第四内板；25、第五内板；251、凹槽ⅰ；252、凹槽ⅱ；253、翻边ⅲ；26、第六内板；261、翻边ⅰ；27、第七内板；271、翻边ⅱ；3、焊点；5、肋板。

具体实施方式

在本发明中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1、图2、图3所示，一种电动汽车用汽车车门，包括车门外板1和车门内板2，车门内板2连接在车门外板1上，车门外板1为一体成型结构，车门内板2由若干个内板拼接组合而成，该内板具体包括多个内板，在本发明中内板是对第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26和第七内板27的概括。本发明改变了传统的车门内板2一次成型的制造方法，采用由若干个内板拼接组合而成的加工方式，避免了车门内板2一次成型时局部变形大的问题，所有内板的形状根据车门外板1进行设计，保证各内板均与车门外板1的内表面贴合，然后将各内板进行拼接组合成汽车内板2。

上述车门内板2包括第一内板21、第二内板22、第三内板23和第四内板24，第一内板21的一端与第四内板24连接，第一内板21的另一端与第二内板22的一端连接，第二内板22的另一端与第三内板23的一端连接，第三内板23的另一端连接在第四内板24上，第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24之间首尾连接构成四边形结构。为加强内板的结构强度，在第四内板24与第二内板22之间设有充当横梁的第五内板25，第五内板25的一端连接在第四内板24上，第五内板25的另一端连接在第二内板22上。

上述第五内板25将第一内板21、第二内板22、第三内板23和第四内板24构成的四边形分隔成两个类似平行四边形的结构，为增加所分隔成的两个平行四边形的结构，在第一内板21上设置夹板211，夹板211与车门外板1的内表面贴合，夹板211向靠近第五内板25的方向延伸，夹板211的形状跟随车门外板1的内表面进行设计，增加了车门内板2与车门外板1的接触面积。在第五内板25与第三内板23之间还设有第六内板26和第七内板27，第六内板26的一端连接在第五内板25上，第六内板26的另一端连接在第三内板上23上，第七内板27的一端连接在第五内板25上，第七内板27的另一端连接在第三内板上23上。优选的，第七内板27倾斜设置，将第二内板22、第三内板23、第四内板24和第五内板25构成的平行四边形机构分隔成两个梯形结构，从而增加各内板之间相互连接在一起的稳定性，因为梯形结构相对于平行四边形来说，梯形结构的稳定性更好。

在第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26、第七内板27之间的连接处均设有焊点3，焊点3为柱状结构，贯穿各内板和车门外板1，各内板通过焊点3连接在一起构成车门内板2，同时成车门内板2通过焊点3焊接在车门外板1上。即各内板焊接在一起构成车门内板2的同时各内板也被焊接在了车门外板1上，一次焊接便可实现三件连接，形成不易变形、结构稳定的汽车车门。为增加焊接的结构稳定性，将焊点3的分布设计成三角形结构，利用三角形结构的稳定性，来增加焊接的牢固性。

第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26、第七内板27均为壳体结构，且第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26和第七内板27上均设有翻边，翻边与车门外板1贴合。

在第五内板25上设有凹槽ⅰ251和凹槽ⅱ252，第三内板23上设有凹槽ⅲ231和凹槽ⅳ232，第六内板26的一端卡接到凹槽ⅰ251中，第六内板26的另一端卡接到凹槽ⅲ231中，且第六内板26上翻边ⅰ261的两端部分别与第五内板25的翻边ⅲ253、第三内板23的翻边ⅳ233贴合，第七内板27的一端卡接到凹槽ⅱ252中，第七内板27的另一端卡接到凹槽ⅳ232中，且第七内板27上翻边ⅱ271的两端部分别与第五内板25的翻边ⅲ253、第三内板23的翻边ⅳ233贴合。

优选的，第六内板26上翻边ⅰ261的两端部和第七内板27上翻边ⅱ271的两端部均为阶梯结构，第五内板25的翻边ⅲ253、第三内板23的翻边ⅳ233均与翻边ⅰ261和翻边ⅱ271贴合。当第六内板26的两端分别卡接到凹槽ⅰ251、凹槽ⅲ231中，第七内板27的两端分别卡接到凹槽ⅱ252、凹槽ⅳ232中，且第六内板26上的翻边ⅰ261、第七内板27上的翻边ⅱ271均与第五内板25的翻边ⅲ253、第三内板23的翻边ⅳ233贴合时，第六内板26上翻边ⅰ261的两端部的阶梯结构和第七内板27上翻边ⅱ271的两端部的阶梯结构起到限位的作用，不仅增加了接触面积，还增加了结构的稳定性。

第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26、第七内板27上均设有肋板5，肋板5的设置在壳体结构内，肋板5的一侧与壳体结构的底部连接，肋板5的另一侧与翻边平齐，翻边和肋板均与车门外板1贴合，肋板5呈x型和/或v型交错设置构成网状结构。肋板5的设计既起到支撑、增加车门内板与外板的接触面积、加强结构强度的作用，还起到减震、减重的作用，有利于轻量化设计。

本发明上述电动汽车用汽车车门的制造方法为：

步骤1.冲压制造车门外板1，车门内板2与车门外板1的内表面贴合，车门内板2的形状根据车门外板1的形状确定；

步骤2.冲压制造第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26和第七内板27，根据上述内容所描述的汽车车板的结构，将所有内板进行拼接组成车门内板2；

步骤3.在第一内板21、第二内板22、第三内板23、第四内板24、第五内板25、第六内板26、第七内板27相互之间的连接处设置焊点3，为增加焊接的结构稳定性，焊点3的分布呈三角形结构，焊点3的一端设置在车门内板2上，焊点3的另一端与车门外板1接触；

步骤4.用焊枪对焊点3进行焊接，焊点熔化，将各内板焊接在一起构成车门内板2的同时各内板也被焊接在了车门外板1上，形成不易变形、结构稳定的汽车车门。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。