一种自卸车货厢后挡板的制作方法

本发明属于自卸车领域，具体涉及一种自卸车货厢后挡板。

背景技术

货厢总成是自卸车上的大型承载结构件之一。近年来，全球对环境的保护意识增强，工程设备逐步朝着效益最大化、人性化、轻量化方向发展，货厢总成作为自卸车的重要零部件之一，如何对货厢总成进行优化设计尤为重要，而货厢后挡板又为货厢总成的重要组成部分，其结构设计的合理性与否直接决定着货厢总成的性能优劣。由于货厢主体结构为尾部开放的箱型结构，为增加货厢的装载量，在货厢尾部多设计有后挡板，但传统式货厢后挡板的缺点是：容易变形、拆装复杂、自重比较重、易卡滞等。因此本发明设计了一种自卸车货厢后挡板。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提出一种自卸车货厢后挡板。

实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：

一种自卸车货厢后挡板，所述的后挡板与货厢本体相连，所述的货厢本体固定在车架上，包括货厢底板和货厢侧板，其特征在于：所述的后挡板包括尾板总成和设置在尾板总成两端的臂板总成，所述的臂板总成位于货厢侧板的外侧与其固定相连；还包括拆卸固定机构，所述的拆卸固定机构设置在臂板总成上，用于将后挡板自由拆装在货厢本体上，同时调节后挡板与货厢本体之间的间隙大小。

作为本发明的进一步改进，所述的拆卸固定机构包括设置在臂板总成与尾板总成的连接处的第一螺栓。

作为本发明的进一步改进，所述的拆卸固定机构包括设置在臂板总成中部用于与货厢侧板相连安装板和旋转组件。

作为本发明的进一步改进，所述的旋转组件包括旋转座，所述的旋转座设有通孔，还包括依次套接与通孔同轴设置的旋转轴、轴套、端盖、垫圈和第二螺栓，所述的第二螺栓从外侧将所述的垫圈固在所述的端盖上，所述的端盖与所述的旋转轴的接触面设有相互贴合的凸台结构和凹台结构，所述的垫圈安装与所述的端盖的凹槽内，所述的旋转轴固定在所述的安装板上，其外径等于所述的通孔的直径。

作为本发明的进一步改进，所述的安装板的顶端设凸形限位块，所述的货厢侧板固定了具有与所述的凸形限位块相配合具有凹槽结构的货厢安装座。

作为本发明的进一步改进，所述的拆卸固定机构包括设置在所述的臂板总成另一端依次连接的拉链、调节板和安装座，所述的拉链的另一端通过安装在臂板总成顶端的第一轴销相连，所述的安装座固定在所述的车架上。

作为本发明的进一步改进，包括两块平行设置的两块调节板，所述的调节板之间的间隙等于所连接的安装座的厚度，所述的调节板通过相配合的第二销轴和法兰螺栓固定在所述的安装座的两侧，所述的第二轴销轴向中心点与所述的第一轴销轴向中心点位于平行于车辆中轴面的同一平面内。

作为本发明的进一步改进，在所述的调节板的另一端的间隙中设置了环形限位块，所述的第二轴销贯穿所述的环形限位块，所述的环形限位块的厚度等于平行设置的所述调节板之间的间隙。

作为本发明的进一步改进，在所述的调节板上和所述的安装座上包括若干排相互配合的调节孔和安装孔，所述的调节孔的中心距为20-30mm，所述的安装孔的中心距的40-60mm。

作为本发明的进一步改进，所述的臂板总成还包括设置在其与所述的货厢侧板之间的限位板，还包括位于所述的限位板和货厢侧板间隙中的耐磨帖，所述的耐磨帖的厚度与间隙的宽度相匹配。

本发明的有益效果：本发明通过采用与传统货厢后挡板不同的设计理念，通过与尾板相连的臂板总成和拆卸固定机构将后挡板固定在车厢底部，既提升了刚度和拆装便捷性、实现了轻量化、又解决了卡滞问题。

附图说明

图1是本发明描述的货厢后挡板安装示意图；

图2、图3是本发明描述的货厢后挡板结构示意图；

图4、图5是本发明描述的货厢后挡板-尾板总成结构示意图；

图6是本发明描述的货厢后挡板-拉链调节组件结构示意图；

图7是调节组件的放大图；

图8是本发明描述的货厢后挡板-旋转组件分解结构示意图；

图9是本发明描述的货厢后挡板-旋转组件结构示意图；

图10本发明描述的货厢后挡板-臂板总成结构示意图；

图11是端盖剖面图及立体图；

图12是安装板与货厢安装座分解图；

图13是安装板与货厢安装座装配位置示意图；

其中：1-尾板总成，1-1-尾板，1-2-尾侧板，1-3-筋板，1-4-横梁，1-5-平板，1-6-弯板，2-第一螺栓，3-调整垫，4-货厢安装座，4-1-梯形凹槽，5-臂板，5-1-限位块，5-2-耐磨帖，6-第一轴销，7-拉链，8-调节板，8-1-环形限位块，8-2-第二销轴，8-3-法兰螺栓，8-4-调节孔，9-1-安装孔，9-安装座，10-减震块，11-安装板，11-1-梯形凸台，12-货厢本体，12-1-货厢底板，12-2-货厢侧板，13-旋转组件，13-1-旋转轴，13-2-轴套，13-3-端盖，13-4-垫圈，13-5-第二螺栓，14-车架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图对本发明的应用原理作详细的描述。

一种自卸车货厢后挡板，所述的后挡板与货厢本体12相连，所述的货厢本体12安装在车架14上，所述的货厢本体12包括货厢底板12-1和货厢侧板12-2，所述的后挡板包括尾板总成1和设置在尾板总成1两端的臂板总成。所述的尾板总成1为采用450hb高强耐磨钢材料制作而成的，包括尾板1-1、两侧的尾侧板1-2，起支撑作用的横梁1-4和筋板1-3，在内侧还包括与其相连的平板1-5和弯板1-6在所述的尾板总成1与所述的货厢底板12-1的接触面上设有减震块10，所述的减震块10与尾板总成1相连。所述的臂板总成呈手枪型的臂板5，为了降低重量和成本，所述的臂板5从尾端到前端尺寸组件减小，其尾端与尾板总成1相连，其宽度与所述的尾板1-1或尾侧板1-2的高度相当，臂板5的中间为主体的矩形结构，臂板5的前端为具有尖端的三角结构。所述的臂板总成位于货厢侧板12-2的外侧与其固定相连；还包括拆卸固定机构，所述的拆卸固定机构设置在臂板5上，用于将后挡板自由拆装在货厢本体12上，同时调节后挡板与货厢本体12之间的间隙大小。

在臂板5的尾端，所述的拆卸固定机构包括设置在臂板总成与尾板总成1的连接处的第一螺栓2，在所述的臂板5和尾侧板1-2设有多个位置相对应的螺栓孔，通过调节第一螺栓2和调整垫3实现两者的自由拆装和间隙可调节的侧向连接。

在臂板5的中间对应于矩形结构的下方，所述的拆卸固定机构包括设置在臂板总成中部用于与货厢侧板12-2相连安装板11和旋转组件13。为了提高材料的利用率，同时能够保证旋转组件13中的旋转轴与货厢本体1之间具有合适的定位尺寸，以提高装配效率，与臂板5相连的安装板11采用现场配焊的方式组合。所述的安装板11的顶端设凸形限位块，底部位置设有螺纹安装孔。所述的货厢侧板12-2固定了具有与所述的凸形限位块相配合具有凹槽结构的货厢安装座4。装配过程中可以先将安装板11上的梯形凸台11-1插入货厢安装座4的梯形凹槽内，这样在完成限位后再进行底部的螺栓连接，可更为精准地对齐安装孔位，由于上端被卡合紧固，所述的安装板11在下端只需采用两个螺纹安装孔便可完成紧固安装，有效提升了装配效率。所述的旋转组件13主要包括旋转座13-6，所述的旋转座13-6设有通孔，还包括依次套接与通孔同轴设置的旋转轴13-1、轴套13-2、端盖13-3、垫圈13-4、和第二螺栓13-5，所述的第二螺栓13-5从外侧将所述的垫圈13-4紧固在所述的端盖13-3上，所述的旋转轴13-1固定在所述的安装板11上，其外径等于所述的通孔的直径。

在臂板5的前端的尖部的位置设置了依次连接的拉链7、调节板8和安装座9，所述的拉链7的另一端通过安装在臂板总成顶端的第一轴销6相连，所述的安装座9固定在所述的车架14上。

其中，包括两块平行设置的所述的调节板8，所述的调节板8之间的间隙等于所连接的安装座9的厚度，所述的调节板8通过相配合的第二销轴8-2和法兰螺栓8-3固定在所述的安装座9的两侧。在所述的调节板8的另一端的间隙中设置了环形限位块8-1，所述的第二轴销8-2贯穿所述的环形限位块8-1，所述的环形限位块8-1的厚度等于平行设置的所述调节板8之间的间隙。该结构不仅简单，而且无需构建一个焊接组件，拆装便捷。同时，由于所述的第二轴销8-2轴向中心点与所述的第一销轴6轴向中心点位于平行于车辆中轴面的同一平面内，有效改善了货厢在翻转过程中，由于拉链7的角度倾斜产生侧向拉力所导致的卡滞问题。

所述的调节板8上和所述的安装座9上包括若干排相互配合的调节孔8-4和安装孔9-1，所述的调节孔8-4的中心距为20-30mm，所述的安装孔9-1的中心距的40-60mm，通过不同孔位的对应关系实现拉链7有效使用长度的调节。

所述的臂板总成还包括设置在其与所述的货厢侧板12-2之间的限位板5-1，还包括位于所述的限位板5-1和货厢侧板12-2间隙中的耐磨帖5-2，所述的耐磨帖5-2的厚度与间隙的宽度相匹配，从而实现限位板5-1与货厢侧板的间隙调节，在保证拆装便捷性的同时，更好地降低了货厢举升过程中的卡滞现象。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。