汽车后排座椅扶手框支撑结构的制作方法

本实用新型属于汽车座椅技术领域，具体涉及一种汽车后排座椅扶手框支撑结构。

背景技术：

汽车后排座椅通常可以乘坐两至三人，有的汽车后排座椅设有中央扶手，扶手的安装座竖直设置在椅背中间，后排座椅用作两人乘坐时，可将扶手下放作为手部支撑，当后排座椅乘坐有三人时，需要将扶手收回在椅背上，此时中间乘客的部分后背会支撑在整个扶手上，但是传统的中央扶手受安装结构的限制，通常缺乏可靠的支撑，在受乘客背部压力时扶手框上下两端的泡沫容易发生形变，即扶手框的内部尺寸因此发生改变，从而无法保证扶手与扶手框之间的装配间隙。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种汽车后排座椅扶手框支撑结构，能够保证扶手框内部尺寸的稳定性，确保扶手与扶手框之间的装配间隙。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种汽车后排座椅扶手框支撑结构，包括设有扶手框的椅背骨架，其要点在于：所述椅背骨架在对应扶手框上下两端位置分别设有第一安装槽和第二安装槽，第一安装槽和第二安装槽均从椅背骨架的后表面向前表面凹陷，第一安装槽和第二安装槽内分别安装有第一支撑钢丝和第二支撑钢丝，所述扶手框在位于椅背骨架后表面的一侧上设有第三支撑钢丝；

所述椅背骨架在对应扶手框两侧位置设有支撑横梁，第一支撑钢丝、第二支撑钢丝和第三支撑钢丝均焊接在该支撑横梁上。

采用上述结构，在装配汽车座椅时，汽车扶手安装在扶手框内，椅背骨架在扶手框的后面设有第一支撑钢丝、第二支撑钢丝和第三支撑钢丝，并且第一支撑钢丝、第二支撑钢丝和第三支撑钢丝均焊接在支撑横梁上，这样能够对座椅扶手框处的泡沫起到支撑定位作用，避免扶手框处的泡沫因受乘客背部的压力发生形变，保证扶手框内部尺寸的稳定性，确保扶手与扶手框之间的装配间隙。

作为优选：所述第三支撑钢丝包括呈矩形状的钢丝外框以及设置在钢丝外框内的加强钢丝，加强钢丝阵列分布于钢丝外框的长度方向，并与钢丝外框的宽度方向平行。采用上述结构，能够增加对扶手框底部的支撑作用。

作为优选：所述钢丝外框长度方向的一侧敞口，加强钢丝在该敞口侧均设有向一侧弯折的延伸部。采用上述结构，第三支撑钢丝一侧通过钢丝外框焊接在支撑横梁上，另一侧通过延伸部焊接在支撑横梁上。

作为优选：所述第一安装槽的槽宽从上至下逐渐减小，所述第一支撑钢丝具有两段对称设置的第一支撑段以及与两段所述第一支撑段端部相连的第二支撑段，其中两段所述第一支撑段靠在第一安装槽的侧壁上，第二支撑段抵在第一安装槽的槽底上。采用上述结构，便于安装，并能够对扶手框顶侧的泡沫起支撑作用。

作为优选：所述第一支撑段在远离第二支撑段的一端设有向外延伸的焊接段，该焊接段焊接在所述支撑横梁上。采用上述结构，不便于安装。

作为优选：所述第二安装槽具有A侧壁和倾斜设置的B侧壁，其中A侧壁的中部向远离所述B侧壁的方向凹陷，所述第二支撑钢丝的周向抵接在A侧壁、B侧壁以及第二安装槽的槽底上。采用上述结构，便于安装，并能够对扶手框的下侧起支撑作用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的汽车后排座椅扶手框支撑结构，能够对座椅扶手框处的泡沫起到支撑定位作用，避免扶手框处的泡沫因受乘客背部的压力发生形变，保证扶手框内部尺寸的稳定性，进而确保扶手与扶手框之间的装配间隙。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为椅背骨架使用侧朝上的结构示意图；

图3为椅背骨架使安装侧上的结构示意图；

图4为本实用新型的的剖视图；

图5为第三支撑钢丝的结构示意图；

图6为第一支撑钢丝的结构示意图；

图7为第二支撑钢丝的结构示意图；

图8为本实用新型的局部放大图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至3所示，一种汽车后排座椅扶手框支撑结构，包括设有扶手框2的椅背骨架1，扶手框2从椅背骨架1的前表面向后表面向下凹陷，后排座椅扶手可收纳在该扶手框2内，椅背骨架1在对应扶手框2上下两端位置分别设有第一安装槽5和第二安装槽6，第一安装槽5和第二安装槽6均从椅背骨架1的后表面向前表面凹陷，第一安装槽5和第二安装槽6内分别安装有第一支撑钢丝8和第二支撑钢丝9，所述扶手框2在位于椅背骨架1后表面的一侧上设有第三支撑钢丝7；椅背骨架1在对应扶手框2两侧位置设有支撑横梁10，第一支撑钢丝8、第二支撑钢丝9和第三支撑钢丝7均焊接在该支撑横梁10上。这样的结构能够对座椅扶手框2处的泡沫起到支撑作用，当扶手收纳在扶手框2后，能够对中间乘客的背部起支撑作用，以避免扶手框2处的泡沫因受乘客背部的压力发生形变，保证扶手框2内部尺寸的稳定性，进而确保扶手与扶手框之间的装配间隙。

如图1和5所示，第三支撑钢丝7为位于同一平面内的框架结构，并设置在椅背骨架1的后表面对应扶手框2的位置处，其包括呈矩形状的钢丝外框7a以及设置在钢丝外框7a内加强钢丝7b，加强钢丝7b阵列分布于钢丝外框7a的长度方向，并与钢丝外框7a的宽度方向平行，钢丝外框7a长度方向的一侧敞口，加强钢丝7b在该敞口侧均设有向一侧弯折的延伸部7c。该第三支撑钢丝7一侧通过钢丝外框7a焊接在支撑横梁10上，另一侧通过延伸部7c焊接在支撑横梁10上。

如图1、3和6所示，第一安装槽5的槽宽从上至下逐渐减小，所述第一支撑钢丝8具有两段对称设置的第一支撑段8a以及与两段所述第一支撑段8a端部相连的第二支撑段8b，第一支撑段8a在远离第二支撑段8b的一端设有向外延伸的焊接段8c，两段所述第一支撑段8a靠在第一安装槽5的侧壁上，第二支撑段8b抵在第一安装槽5的槽底上，在整体安装好后，第一安装槽5位于扶手框2相对于座椅的上方，第一支撑钢丝8以倾斜的状态位于第一安装槽5内，并且两端的焊接段8c焊接在所述支撑横梁10上。这样的结构能够对扶手框2上部的泡沫起支撑作用。

如图4和7所示，第二安装槽6具有A侧壁6a和倾斜设置的B侧壁6b，其中A侧壁6a的中部向远离所述B侧壁6b的方向凹陷，所述第二支撑钢丝9的周向抵接在A侧壁6a、B侧壁6b以及第二安装槽6的槽底上，在整体安装好后，第二安装槽6位于扶手框2相对于座椅的下方，第二支撑钢丝9被包裹在第二安装槽6内，这样的结构布置能够较好的对扶手框2下部的泡沫起支撑作用。

如图7和8所示，第二支撑钢丝9的一端还具有超出所述A侧壁6a边缘的延伸焊接部9a，两个支撑横梁10之间还连接有横向布置的支撑杆11，支撑杆11位于第二安装槽6，在第二支撑钢丝9两端焊接在支撑横梁10上的同时，所述延伸焊接部9a也焊接在支撑杆11上。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。