一种铆压轴及其橡胶轮组件和万向轮的制作方法

本实用新型涉及轮椅领域，尤其涉及一种铆压轴及其橡胶轮组件和万向轮。

背景技术：

轮椅是常见的医用设备，为肢体伤残和行动不便的使用者提供了帮助，使用者可在轮椅的帮助下进行锻炼、康复或参加各类社交活动。当前轮椅有着转向不便、旋转半径大的缺点，无法在狭窄空间内自由转向，严重影响使用者的使用体验，为此一些新型轮椅用万向轮替代普通车轮，来达到轮椅任意转向的技术效果，提高轮椅的性能，提升轮椅的使用体验。

一、现有技术中万向轮的橡胶轮组件中的轴和橡胶轮通常通过螺钉进行连接，螺钉连接多采用手工连接，所以费时、耗力，提高了万向轮的生产成本。由于手工连接，对于力度和松紧度难以准确控制，所以容易造成左橡胶轮和右橡胶轮的不对称，导致应力集中，易发生劳损，降低了橡胶轮的使用寿命。

二、现有的万向轮内没有设置避震结构。来自左右转向时的轴向扭力、运动应力和撞击力直接作用在了现有万向轮的各个部件上。部件的晃动导致了颠簸，零件间的摩擦和碰撞产生噪音，影响使用者的舒适度。而直接作用在各零部件上的扭力、应力和撞击力易造成零部件的劳损，极大地降低了万向轮的使用寿命。

三、现有技术中的万向轮由于大量使用焊接等不可拆卸的连接方式，造成万向轮整体不可拆卸。不可拆卸的结构导致万向轮组装时装耗时长；且无法进行单个零件的保养和替换，所以不利于维护，造成一系列的安全隐患。同时，一个零件的失灵能造成整个万向轮无法继续使用，从而需要更换整个万向轮，经济成本高，浪费严重。

四、现有技术中万向轮的橡胶轮组件中的焊接轴通常为表面光滑的圆柱体。在固定板与焊接轴进行连接时，很难定位，不容易确定焊接轴的中心点，所以致使固定板与焊接轴之间的焊接连接偏离焊接轴的中心，导致左右橡胶轮的受力不均；或是在焊接过程中发生焊接轴的滑动，导致焊接不牢固，造成质量隐患。

五、现有的万向轮上没有设置磨损提示特征，致使使用者无法对于是否更换橡胶轮做出有依据的判断。有些使用者不能及时更换已经磨损的橡胶轮，引发打滑等危险的发生；另外一些使用者由于惧怕打滑等危险的发生，过于频繁地更换橡胶轮，造成了不必要的浪费。

技术实现要素：

本实用新型要解决的第一个技术问题是提供一种铆压轴及其橡胶轮组件和万向轮。该实用新型使用铆压机对该铆压轴与橡胶轮进行组装，可准确地控制铆压时的力度，达到左橡胶轮和右橡胶轮的对称，使应力在左橡胶轮和右橡胶轮上均匀分布，降低劳损，提高橡胶轮的使用寿命。同时，由于使用铆压机，使得组装更加快捷、便利，提高了生产效率，降低生产成本，有利于大批量的生产。

就轴而言，为了解决上述第一个技术问题，本实用新型提供了一种铆压轴，该铆压轴由A3镀锌钢或铬12钢制成。

本技术方案由于采用了铆压轴由A3镀锌钢或铬12钢制成的技术手段，所以铆压轴有耐磨的特性，提高了铆压轴的使用寿命。

铆压轴包括铆压轴主体，铆压轴主体呈圆柱形。

本技术方案由于采用了铆压轴包括铆压轴主体，铆压轴主体呈圆柱形的技术手段，圆柱形的铆压轴相对常见，结构简单、组装方便，所以有利于铆压机将橡胶轮铆压到铆压轴上，提高了装配效率。

铆压轴中部设有圆环状凸起，圆环状凸起上设置有一平面；圆环状凸起与铆压轴主体一体成形。

本技术方案采用了铆压轴中部设有圆环状凸起，圆环状凸起上设置有一平面；圆环状凸起与铆压轴主体一体成形的技术手段，所以圆环不会在铆压轴上滑动，圆环上的平面也不会相对铆压轴转动，有利于铆压时的定位和协助铆压轴与轮轴固定件的固定连接，且一体成形的铆压轴在使用时不易开裂，有利于提高铆压轴的使用寿命。

就组件而言，为了解决上述第一个技术问题，本实用新型提供了一种橡胶轮组件，该橡胶轮组件为第一小橡胶轮组件，第一小橡胶轮组件包括如上铆压轴、第一小橡胶轮、轮轴固定件和铆压轴轴承；第一小橡胶轮和铆压轴通过铆压轴轴承铆压连接；轮轴固定件和铆压轴固定连接；且，橡胶轮组件为大橡胶轮组件，大橡胶轮组件包括大橡胶轮、如上铆压轴、大橡胶轮铆接固定板和大橡胶轮轴承；大橡胶轮和铆压轴通过大橡胶轮轴承铆压连接；大橡胶轮铆接固定板和铆压轴固定连接。

本技术方案采用了一种橡胶轮组件，橡胶轮组件为第一小橡胶轮组件，第一小橡胶轮组件包括如上铆压轴、第一小橡胶轮、轮轴固定件和铆压轴轴承；第一小橡胶轮和铆压轴通过铆压轴轴承铆压连接；轮轴固定件和铆压轴固定连接，且，橡胶轮组件为大橡胶轮组件，大橡胶轮组件包括大橡胶轮、如上铆压轴、大橡胶轮铆接固定板和大橡胶轮轴承；大橡胶轮和铆压轴通过大橡胶轮轴承铆压连接；大橡胶轮铆接固定板和铆压轴固定连接的技术手段，所以使用铆压机就可以实现橡胶轮和铆压轴的快速组装，提升了组装的准确性，提高了生产效率，降低了生产成本。

第一小橡胶轮组件包括两个第一小橡胶轮，两个第一小橡胶轮通过铆压轴安装在轮轴固定件的左右两侧；第一小橡胶轮通过铆压轴轴承与铆压轴连接；且，大橡胶轮组件包括两个大橡胶轮，两个大橡胶轮通过铆压轴安装在大橡胶轮铆接固定板的左右两侧；大橡胶轮通过大橡胶轮轴承(2-1-4)与铆压轴(2-2-1-2)连接。

本技术方案由于采用了第一小橡胶轮组件包括两个第一小橡胶轮，两个第一小橡胶轮通过铆压轴安装在轮轴固定件的左右两侧；第一小橡胶轮通过铆压轴轴承与铆压轴连接；且，大橡胶轮组件包括两个大橡胶轮，两个大橡胶轮通过铆压轴安装在大橡胶轮铆接固定板的左右两侧；大橡胶轮通过大橡胶轮轴承(2-1-4)与铆压轴(2-2-1-2)连接的技术手段，所以使用铆压机就可以实现橡胶轮和铆压轴的快速铆接，并且左右两侧的橡胶轮可以同时进行铆接，提高了生产效率，降低了生产成本。

铆压轴的外径与铆压轴轴承内环的内径相应，铆压轴的外表面与铆压轴轴承内环的内表面通过铆压固定连接；铆压轴轴承外环的外径与第一小橡胶轮的内径相应，铆压轴轴承外环的外表面与第一小橡胶轮的内表面固定连接；且，铆压轴的外径与大橡胶轮轴承内环的内径相应，铆压轴的外表面与大橡胶轮轴承内环的内表面通过铆压固定连接；大橡胶轮轴承外环的外径与大橡胶轮的内径相应，大橡胶轮轴承外环的外表面与大橡胶轮的内表面固定连接。

本技术方案由于采用了铆压轴的外径与铆压轴轴承内环的内径相应，铆压轴的外表面与铆压轴轴承内环的内表面通过铆压固定连接；铆压轴轴承外环的外径与第一小橡胶轮的内径相应，铆压轴轴承外环的外表面与第一小橡胶轮的内表面固定连接；且，铆压轴的外径与大橡胶轮轴承内环的内径相应，铆压轴的外表面与大橡胶轮轴承内环的内表面通过铆压固定连接；大橡胶轮轴承外环的外径与大橡胶轮的内径相应，大橡胶轮轴承外环的外表面与大橡胶轮的内表面固定连接的技术手段，所以铆压轴轴承的使用，使得橡胶轮可以相对铆压轴自由地转动；左右转向时因为使用轴承连接使得摩擦系数小、噪音小且能达到更加稳定地行驶。

橡胶轮组件还包括圆环形垫片，圆环形垫片位于轮轴固定件与第一小橡胶轮之间；且，圆环形垫片位于大橡胶轮铆接固定板与大橡胶轮之间。

本技术方案由于采用了橡胶轮组件还包括圆环形垫片，圆环形垫片位于轮轴固定件与第一小橡胶轮之间；且，圆环形垫片位于大橡胶轮铆接固定板与大橡胶轮之间的技术手段，有效地缓解了轮轴固定件与第一小橡胶轮端部的摩擦，降低了噪音，提高了万向轮的使用寿命，提升了使用者的舒适度。

轮轴固定件的前部铣有一通孔，通孔内铣有一平面；通孔内铣有的平面与铆压轴中部圆环状凸起上的平面大小相应，通孔的形状与铆压轴中部圆环状凸起的形状相应，将轮轴固定件与铆压轴相连接；且，大橡胶轮铆接固定板的前部铣有一通孔，通孔内铣有一平面；通孔内铣有的平面与铆压轴中部圆环状凸起上的平面大小相应，通孔的形状与铆压轴中部圆环状凸起的形状相应，将大橡胶轮铆接固定板与铆压轴相连接。

本技术方案由于采用了轮轴固定件的前部铣有一通孔，通孔内铣有一平面；通孔内铣有的平面与铆压轴中部圆环状凸起上的平面大小相应，通孔的形状与铆压轴中部圆环状凸起的形状相应，将轮轴固定件与铆压轴相连接；且，大橡胶轮铆接固定板的前部铣有一通孔，通孔内铣有一平面；通孔内铣有的平面与铆压轴中部圆环状凸起上的平面大小相应，通孔的形状与铆压轴中部圆环状凸起的形状相应，将大橡胶轮铆接固定板与铆压轴相连接的技术手段，所以安装时将通孔的侧壁与铆压轴中部圆环对接，圆环上的平面与圆环状凸起上的平面对接，使得连接更为稳定，不易产生晃动，同时铆压轴中部圆环状凸起为固定连接提供了一个连接平台，使得连接位置更加准确，避免了连接点偏离中心而造成的行驶不稳定和高噪音。

轮轴固定件与铆压轴固定连接；固定连接为激光焊接或者铆压连接；且，大橡胶轮铆接固定板与铆压轴固定连接；所述固定连接为激光焊接或者铆压连接。

本技术方案由于采用了轮轴固定件与铆压轴通过焊接固定连接；固定连接为激光焊接或者铆压连接；且，大橡胶轮铆接固定板与铆压轴固定连接；所述固定连接为激光焊接或者铆压连接的技术手段，所以可精密高效地连接轮轴固定件和铆压轴与大橡胶轮铆接固定板和铆压轴，提升生产效率。

就万向轮而言，为了解决上述第一个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮，该万向轮包括如上橡胶轮组件。

本技术方案由于采用了一种万向轮包括如上橡胶轮组件的技术手段，所以使用铆压机就可以实现第一小橡胶轮和铆压轴的快速组装，提升了组装的准确性，提高了生产效率，降低了生产成本。

本实用新型要解决的第二个技术问题是提供一种弹簧减震结构及其万向轮。该弹簧减震结构有效地吸收轴向扭力、运动应力和撞击力，从而降低各零部件晃动的振幅。该弹簧减震结构有效地防止轮椅的颠簸，减轻零部件由于扭力、应力和撞击力所造成的劳损，提高轮椅的使用寿民；同时降低轮椅零部件摩擦和碰撞产生的噪音，提高使用者的舒适度。

就减震结构而言，为了解决上述第二个技术问题，本实用新型提供了一种弹簧减震结构包括轮轴驱动连接件、第一防震部件和第一小橡胶轮组件；第一小橡胶轮组件和轮轴驱动连接件通过第一防震部件连接。

本技术方案采用了一种弹簧减震结构包括轮轴驱动连接件、第一防震部件和第一小橡胶轮组件；第一小橡胶轮组件和轮轴驱动连接件通过第一防震部件连接的技术手段，所以第一防震部件安装在万向轮轮毂内部，可以有效地吸收震动和缓和冲击力，在保护万向轮的同时，提升使用者的舒适度。

第一防震部件包括弹簧和弹簧支撑板，弹簧和弹簧支撑板固定连接。

本技术方案采用了第一防震部件包括弹簧和弹簧支撑板，弹簧和弹簧支撑板固定连接的技术手段，所以弹簧支撑板和弹簧结构可有效地吸收万向轮左右转向时的轴向扭力、运动应力和超负载撞击力，保护驱动轴，提升万向轮的稳定性并降低噪音。

弹簧支撑板为弧形板状结构；弹簧支撑板由轮轴驱动连接件侧向第一小橡胶轮组件侧凸出，轮轴驱动连接件侧为弹簧支撑板的内侧，第一小橡胶轮组件侧为弹簧支撑板的外侧，弹簧支撑板由内向外凸出。

本技术方案采用了弹簧支撑板为弧形板状结构；弹簧支撑板由轮轴驱动连接件侧向第一小橡胶轮组件侧凸出，轮轴驱动连接件侧为弹簧支撑板的内侧，第一小橡胶轮组件侧为弹簧支撑板的外侧，弹簧支撑板由内向外凸出的技术手段，所以弹簧支撑板可以卡合在轮轴驱动连接件的外表面，更好的吸收震动和冲击力保护轮轴驱动连接件内的驱动轴。

弹簧的内端与弹簧支撑板固定连接，连接点与弹簧支撑板外凸面的中心点重合。

本技术方案采用了弹簧的内端与弹簧支撑板固定连接，连接点与弹簧支撑板外凸面的中心点重合的技术手段，所以将弹簧限制在弹簧支撑板的中部，有利于弹簧吸收来自各个方向上的冲击力。

轮轴驱动连接件与第一防震部件固定连接。

本技术方案采用了轮轴驱动连接件与第一防震部件固定连接的技术手段，所以第一防震部件可以有效地吸收震动和冲击力保护轮轴驱动连接件内的驱动轴。

轮轴驱动连接件上设有凹槽；第一防震部件包括弹簧支撑板；弹簧支撑板与凹槽相卡合，凹槽的底面与弹簧支撑板的内凹面曲度一致、大小相应，凹槽的侧壁与弹簧支撑板的侧面倾斜度一致、相互对应。

本技术方案采用了轮轴驱动连接件上设有凹槽；第一防震部件包括弹簧支撑板；弹簧支撑板与凹槽相卡合，凹槽的底面与弹簧支撑板的内凹面曲度一致、大小相应，凹槽的侧壁与弹簧支撑板的侧面倾斜度一致、相互对应的技术手段，可以将弹簧支撑板卡合在轮轴驱动连接件外表面的凹槽内，避免了弹簧支撑板与轮轴驱动连接件间的连接松动，使得弹簧可以更加高效地吸收震动和冲击力。

第一小橡胶轮组件与第一防震部件固定连接。

本技术方案采用了第一小橡胶轮组件与第一防震部件固定连接的技术手段，所以第一防震部件可以更好地吸收来自第一小橡胶轮组件的震动和冲击力，有效地减弱传递给轮轴驱动连接件内的驱动轴的震动和冲击力，使得万向轮行驶时稳定可靠并降低晃动产生的噪音。

第一小橡胶轮组件包括轮轴固定件；轮轴固定件的尾部为三角锥形，三角锥的三个侧面向内凹进；轮轴固定件的尾部端面设有圆环状突起，圆环状突起的内径与弹簧的外径相应，弹簧的外端固定在圆环状突起内。

本技术方案采用了第一小橡胶轮组件包括轮轴固定件；轮轴固定件的尾部为三角锥形，三角锥的三个侧面向内凹进；轮轴固定件的尾部端面设有圆环状突起，圆环状突起的内径与弹簧的外径相应，弹簧的外端固定在圆环状突起内的技术手段，所以圆环状突起的设置为弹簧高效率地定位组装提供了便利，而弹簧与三角锥形轮轴固定件的尾部连接相比于与板状结构连接，稳定性更高，能减轻弹簧和弹簧支撑板的晃动，从而起到降低噪音的目的。

就万向轮而言，为了解决上述第二个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮包括如上弹簧减震结构、第一外固定板和第一内固定板；第一外固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接，且第一内固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接；第一外固定板与第一小橡胶轮组件固定连接，第一内固定板与第一小橡胶轮组件固定连接；第一防震部件位于第一外固定板和第一内固定板之间。

本技术方案由于采用了一种万向轮包括如上弹簧减震结构、第一外固定板和第一内固定板；第一外固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接，且第一内固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接；第一外固定板与第一小橡胶轮组件固定连接，第一内固定板与第一小橡胶轮组件固定连接；第一防震部件位于第一外固定板和第一内固定板之间的技术手段，所以第一防震部件也可吸收来自第一外固定板和第一内固定板的震动和冲击力，有效地减弱第一外固定板和第一内固定板相对轮轴驱动连接件的晃动，从而减轻碰撞产生的噪音。

轮轴驱动连接件的外侧壁上设置有多个卡柱，卡柱的端面低于轮轴驱动连接件主体的端面，第一外固定板和第一内固定板的中心设置有圆形通孔，圆形通孔的内径与轮轴驱动连接件主体的外径相应；第一外固定板与轮轴驱动连接件卡合连接，且第一内固定板与轮轴驱动连接件卡合连接；轮轴驱动连接件位于第一外固定板与第一内固定板之间；第一小橡胶轮组件包括轮轴固定件，轮轴固定件的尾部设有通孔；第一外固定板设有通孔，第一外固定板上的通孔与轮轴固定件尾部的通孔相对应；第一内固定板设有通孔，第一内固定板上的通孔与轮轴固定件尾部的通孔相对应；万向轮还包括螺丝，螺丝依次穿过第一外固定板上的通孔、轮轴固定件尾部的通孔和第一内固定板上的通孔，将轮轴固定件固定在第一外固定板与第一内固定板之间，使得第一小橡胶轮组件固定在第一外固定板与第一内固定板之间。

本技术方案由于采用了轮轴驱动连接件的外侧壁上设置有多个卡柱，卡柱的端面低于轮轴驱动连接件主体的端面，第一外固定板和第一内固定板的中心设置有圆形通孔，圆形通孔的内径与轮轴驱动连接件主体的外径相应；第一外固定板与轮轴驱动连接件卡合连接，且第一内固定板与轮轴驱动连接件卡合连接；轮轴驱动连接件位于第一外固定板与第一内固定板之间；第一小橡胶轮组件包括轮轴固定件，轮轴固定件的尾部设有通孔；第一外固定板设有通孔，第一外固定板上的通孔与轮轴固定件尾部的通孔相对应；第一内固定板设有通孔，第一内固定板上的通孔与轮轴固定件尾部的通孔相对应；万向轮还包括螺丝，螺丝依次穿过第一外固定板上的通孔、轮轴固定件尾部的通孔和第一内固定板上的通孔，将轮轴固定件固定在第一外固定板与第一内固定板之间，使得第一小橡胶轮组件固定在第一外固定板与第一内固定板之间的技术手段，所以轮轴固定件与外固定板和内固定板固定连接，第一防震部件与轮轴固定件固定连接，第一防震部件可以吸收来自外固定板和内固定板的震动和冲击力，并减弱外固定板和内固定板与轮轴驱动连接件间的活动，降低万向轮的噪音，提高行驶时的稳定性和舒适度。

本实用新型要解决的第二个技术问题是提供一种海绵垫减震结构及其万向轮。该海绵垫减震结构有效地吸收轴向扭力、运动应力和撞击力，从而降低各零部件晃动的振幅。该海绵垫减震结构有效地防止轮椅的颠簸，减轻零部件由于扭力、应力和撞击力所造成的劳损，提高轮椅的使用寿民；同时降低轮椅零部件摩擦和碰撞产生的噪音，提高使用者的舒适度。

就减震结构而言，为了解决上述第二个技术问题，本实用新型提供了一种海绵垫减震结构包括轮轴驱动连接件、第二防震部件和限位部件；第二防震部件沿轮轴驱动连接件周向设置，第二防震部件远离轮轴驱动连接件侧设有限制第二防震部件移动的限位部件。

本技术方案由于采用了一种海绵垫减震结构包括轮轴驱动连接件、第二防震部件和限位部件；第二防震部件沿轮轴驱动连接件周向设置，第二防震部件远离轮轴驱动连接件侧设有限制第二防震部件移动的限位部件的技术手段，所以第二防震部件紧靠轮轴驱动连接件设置，有效地减小万向轮左右转向时的轴向扭力、运动应力和撞击力，保证了万向轮的平稳运转，并且有效地降低零件由于晃动而相互撞击所产生的噪音。

第二防震部件包括海绵垫和海绵支撑架，海绵垫和海绵支撑架固定连接。

本技术方案由于采用了第二防震部件包括海绵垫和海绵支撑架，海绵垫和海绵支撑架固定连接的技术手段，所以海绵垫可以有效地吸收万向轮震动和缓和冲击力，在保护万向轮的同时，提升使用者的舒适度。

海绵垫为弧形块状结构，海绵垫的内侧面和海绵垫的外侧面曲率一致；海绵垫由轮轴驱动连接件侧向限位部件侧凸出，轮轴驱动连接件侧为海绵垫的内侧，限位部件侧为海绵垫的外侧，海绵垫由内向外凸出。

本技术方案由于采用了海绵垫为弧形块状结构，海绵垫的内侧面和海绵垫的外侧面曲率一致；海绵垫由轮轴驱动连接件侧向限位部件侧凸出，轮轴驱动连接件侧为海绵垫的内侧，限位部件侧为海绵垫的外侧，海绵垫由内向外凸出的技术手段，所以海绵垫可以贴合轮轴驱动连接件设置，有效吸收万向轮运行时产生的震动和冲击力，保护轮轴驱动连接件内的驱动轴，限位部件限制海绵垫的运动，使得海绵垫更好的吸收来自轮毂连接组件的震动和冲击力。

海绵支撑架的主体为弧形板状结构，海绵支撑架内侧面曲率与海绵垫外侧面曲率相应，海绵垫外侧面与海绵支撑架内侧面相贴合；海绵支撑架的两端设置有向其内侧面凸出的凸沿，凸沿包括设置在海绵支撑架左端的左凸沿和设置在海绵支撑架右端的右凸沿；左凸沿与海绵支撑架主体间的夹角和海绵垫外侧面与海绵垫左侧面间的夹角相应，右凸沿与海绵支撑架主体间的夹角和海绵垫外侧面与海绵垫右侧面间的夹角相应；海绵支撑架左凸沿的内侧面与海绵垫的左侧面相贴合，海绵支撑架右凸沿的内侧面与海绵垫的右侧面相贴合；海绵垫与海绵支撑架卡合。

本技术方案采用了海绵支撑架的主体为弧形板状结构，海绵支撑架内侧面曲率与海绵垫外侧面曲率相应，海绵垫外侧面与海绵支撑架内侧面相贴合；海绵支撑架的两端设置有向其内侧面凸出的凸沿，凸沿包括设置在海绵支撑架左端的左凸沿和设置在海绵支撑架右端的右凸沿；左凸沿与海绵支撑架主体间的夹角和海绵垫外侧面与海绵垫左侧面间的夹角相应，右凸沿与海绵支撑架主体间的夹角和海绵垫外侧面与海绵垫右侧面间的夹角相应；海绵支撑架左凸沿的内侧面与海绵垫的左侧面相贴合，海绵支撑架右凸沿的内侧面与海绵垫的右侧面相贴合；海绵垫与海绵支撑架卡合的技术手段，所以海绵支撑架可以与海绵完全贴合，海绵支撑架将来自限位部件的震动和冲击力传递给海绵垫，海绵垫有效地保护轮轴驱动连接件内的驱动轴，使得万向轮在行驶时更加稳定。

轮轴驱动连接件与第二防震部件固定连接。

本技术方案由于采用了轮轴驱动连接件与第二防震部件固定连接的技术手段，所以第二防震部件可以吸收运动应力、撞击力和冲击力，从而保护轮轴驱动连接件内的驱动轴，使得万向轮行驶时更加稳定，并有效地减轻噪音。

轮轴驱动连接件上设有凹槽；第二防震部件包括海绵垫；海绵垫与凹槽相卡合，凹槽的底面与海绵垫的内侧面曲率一致、大小相应，凹槽的左侧壁与海绵垫的左侧面倾斜度一致、相互对应；凹槽的右侧壁与海绵垫的右侧面倾斜度一致、相互对应；海绵垫与凹槽过盈配合。

本技术方案由于采用了轮轴驱动连接件上设有凹槽；第二防震部件包括海绵垫；海绵垫与凹槽相卡合，凹槽的底面与海绵垫的内侧面曲率一致、大小相应，凹槽的左侧壁与海绵垫的左侧面倾斜度一致、相互对应；凹槽的右侧壁与海绵垫的右侧面倾斜度一致、相互对应；海绵垫与凹槽过盈配合的技术手段，所以海绵垫与轮轴驱动连接件的外表面贴合，有效地减弱轮轴驱动连接件所受到的震动、扭力、应力和撞击力，从而保护驱动轴平稳运行。

就万向轮而言，为了解决上述第二个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮包括如上海绵垫减震结构、第二外固定板和第二内固定板；限位部件与第二防震部件相贴合，限制第二防震部件的移动；限位部件固定在第二外固定板和第二内固定板之间。

本技术方案由于采用了一种万向轮包括如上海绵垫减震结构、第二外固定板和第二内固定板；限位部件与第二防震部件相贴合，限制第二防震部件的移动；限位部件固定在第二外固定板和第二内固定板之间的技术手段，所以第二防震部件可以更好地吸收与其贴合的限位部件所传递的来自第二外固定板和第二内固定板的震动，保护轮轴驱动连接件内的驱动轴。

限位部件为限位螺栓或限位压杆；第二防震部件包括海绵垫和海绵支撑架；海绵支撑架的外侧面设有柱状突起，每个海绵支撑架均包括四个柱状突起；每两个柱状突起为一组，一组凸柱设置在海绵支撑架的左端，另一组凸柱设置在海绵支撑架的右端，两组凸柱互相对称；各组两个凸柱间的距离一致，每组的两个柱状突起的相对侧面形成一个圆弧面，圆弧面的内径与限位螺栓或限位压杆的外径相对应；第二外固定板上设有通孔，第二外固定板上的通孔与限位螺栓或限位压杆相对应；且第二内固定板上设有通孔，第二内固定板上的通孔与限位螺栓或限位压杆相对应；限位螺栓依次穿过第二外固定板上的通孔和第二内固定板上的通孔，限位螺栓被圆弧面围绕；或者，限位压杆两端分别设置有插头；插头的直径小于限位压杆本体的直径，插头和限位压杆本体呈台阶状结构；插头的直径与第二外固定板上通孔的直径相应，且插头的直径与第二内固定板上通孔的直径相应；限位压杆两端的插头分别插入第二外固定板和第二内固定板上对应的通孔，将限位压杆固定在第二外固定板和第二内固定板之间；限位压杆被圆弧面围绕。

本技术方案由于采用了限位部件为限位螺栓或限位压杆；第二防震部件包括海绵垫和海绵支撑架；海绵支撑架的外侧面设有柱状突起，每个海绵支撑架均包括四个柱状突起；每两个柱状突起为一组，一组凸柱设置在海绵支撑架的左端，另一组凸柱设置在海绵支撑架的右端，两组凸柱互相对称；各组两个凸柱间的距离一致，每组的两个柱状突起的相对侧面形成一个圆弧面，圆弧面的内径与限位螺栓或限位压杆的外径相对应；第二外固定板上设有通孔，第二外固定板上的通孔与限位螺栓或限位压杆相对应；且第二内固定板上设有通孔，第二内固定板上的通孔与限位螺栓或限位压杆相对应；限位螺栓依次穿过第二外固定板上的通孔和第二内固定板上的通孔，限位螺栓被圆弧面围绕；或者，限位压杆两端分别设置有插头；插头的直径小于限位压杆本体的直径，插头和限位压杆本体呈台阶状结构；插头的直径与第二外固定板上通孔的直径相应，且插头的直径与第二内固定板上通孔的直径相应；限位压杆两端的插头分别插入第二外固定板和第二内固定板上对应的通孔，将限位压杆固定在第二外固定板和第二内固定板之间；限位压杆被圆弧面围绕的技术手段，所以限位螺栓或限位压杆限制第二防震部件的外移，使第二防震部件紧贴轮轴驱动连接件的外表面，有效地吸收来自各方向上的震动和冲击力，减弱噪音，保护驱动轴。

第二外固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接，且第二内固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接；第二防震部件设置在第二外固定板与第二内固定板之间。

本技术方案采用了第二外固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接，且第二内固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接；第二防震部件设置在第二外固定板与第二内固定板之间的技术手段，所以第二防震部件可以吸收来自第二外固定板和第二内固定板的震动，有效地保护轮轴驱动连接件内的驱动轴。

轮轴驱动连接件的外侧壁上设置有多个卡柱，卡柱的端面低于轮轴驱动连接件主体的端面，第二外固定板和第二内固定板的中心设置有圆形通孔，圆形通孔的内径与轮轴驱动连接件主体的外径相应；第二外固定板与轮轴驱动连接件卡合连接，且第一内固定板与轮轴驱动连接件卡合连接；轮轴驱动连接件位于第二外固定板与第二内固定板之间；轮轴驱动连接件与第二外固定板和第二内固定板同轴设置；轮轴驱动连接件的直径小于第二外固定板和第二内固定板的直径；第二防震部件沿轮轴驱动连接件的周向设置，且第二防震部件与轮轴驱动连接件相贴合，第二防震部件位于第二外固定板和第二内固定板之间。

本技术方案由于采用了轮轴驱动连接件的外侧壁上设置有多个卡柱，卡柱的端面低于轮轴驱动连接件主体的端面，第二外固定板和第二内固定板的中心设置有圆形通孔，圆形通孔的内径与轮轴驱动连接件主体的外径相应；第二外固定板与轮轴驱动连接件卡合连接，且第一内固定板与轮轴驱动连接件卡合连接；轮轴驱动连接件位于第二外固定板与第二内固定板之间；轮轴驱动连接件与第二外固定板和第二内固定板同轴设置；轮轴驱动连接件的直径小于第二外固定板和第二内固定板的直径；第二防震部件沿轮轴驱动连接件的周向设置，且第二防震部件与轮轴驱动连接件相贴合，第二防震部件位于第二外固定板和第二内固定板之间的技术手段，所以第二外固定板和第二内固定板与轮轴驱动连接件可活动地连接，第二防震部件可以吸收来自第二外固定板和第二内固定板的震动，稳定轮轴驱动连接件，从而保护驱动轴，同时吸收第二外固定板和第二内固定板与轮轴驱动连接件相互撞击所产生的噪音，提高使用者的舒适度。

本实用新型要解决的第三个技术问题是提供一种轮轴固定板及其橡胶轮组件和万向轮。该轮轴固定板可拆卸地固定在外固定板和内固定板之间，使得万向轮中的各个橡胶轮组件是可拆卸的，有效地缩短了组装时长；并且可以对单个零部件，例如橡胶轮组件，进行替换，有利于维护，可降低维护成本，减少安全隐患。

就固定板而言，为了解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种轮轴固定板，沿轮轴固定板的外侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿，且沿轮轴固定板的内侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿；轮轴固定板的前部开有通孔，通孔为圆柱形通孔。

本技术方案由于采用了一种轮轴固定板，沿轮轴固定板的外侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿，且沿轮轴固定板的内侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿；轮轴固定板的前部开有通孔，通孔为圆柱形通孔的技术手段，轮轴固定板两侧的卡齿、卡槽和卡沿将轮轴固定板可拆卸地固定在外固定板和内固定板之间，轮轴固定板前部的通孔容纳橡胶轮轮轴，橡胶轮轮轴上安装有左右两个橡胶轮，两个橡胶轮被轮轴固定板隔开，所以轮轴固定板起到将橡胶轮可拆卸地拼装在万向轮外周面上的作用；可拆卸地拼装有利于安装、保养、维修和替换。如果整个万向轮只因为一个橡胶轮组件的故障而无法正常使用时，只需要将轮轴固定板从内固定板和外固定板上拆下，就可对故障橡胶轮组件进行更换，无需淘汰整个万向轮，降低了万向轮的维护成本。

卡齿为矩形，位于轮轴固定板的尾端；卡槽与卡齿相邻，卡槽为轮轴固定板、外周上的矩形缺口，在矩形开口的两个底角处各设有一个弧形缺口；卡沿与卡槽相邻，卡沿的顶面与轮轴固定板的前端面通过一平滑面互相连接；卡槽夹在卡齿和卡沿之间。

本技术方案由于采用了卡齿为矩形，位于轮轴固定板的尾端；卡槽与卡齿相邻，卡槽为轮轴固定板、外周上的矩形缺口，在矩形开口的两个底角处各设有一个弧形缺口；卡沿与卡槽相邻，卡沿的顶面与轮轴固定板的前端面通过一平滑面互相连接；卡槽夹在卡齿和卡沿之间的技术手段，结构简单、所以拼装方便，有利于零件更换和拆卸维修。

轮轴固定板为对称结构，轮轴固定板的外侧边和内侧边关于轮轴固定板的对称轴对称，对称轴从轮轴固定板的后侧延伸到轮轴固定板的前侧；通孔相对对称轴对称设置。

本技术方案由于采用了轮轴固定板为对称结构，轮轴固定板的外侧边和内侧边关于轮轴固定板的对称轴对称，对称轴从轮轴固定板的后侧延伸到轮轴固定板的前侧；通孔相对对称轴对称设置的技术手段，所以提高了橡胶轮组件的稳定性和抗震性，有效缓解了因应力不均而造成的局部劳损，降低了因结构不稳定而产生的噪音。

轮轴固定板的后端面为矩形；轮轴固定板的前端面为一圆弧面。

本技术方案由于采用了轮轴固定板的后端面为矩形；轮轴固定板的前端面为一圆弧面的技术手段，轮轴固定板矩形的后端面有利于轮轴固定板与防震结构的拼接，所以有利于安装，同时使得结构更为紧凑，有效地节省空间；而圆弧形的前端面避免了其棱角与橡胶轮间的碰撞和摩擦所造成的橡胶轮的破损和磨损，有效地保护橡胶轮，提高了橡胶轮的使用寿命。

轮轴固定板的后部开有减重孔，减重孔为带有过度角的等腰梯形，减重孔相对于对称轴对称。

本技术方案由于采用了轮轴固定板的后部开有减重孔，减重孔为带有过度角的等腰梯形，减重孔相对于对称轴对称的技术手段，所以有效地降低轮轴固定板的重量，并且有利于散热，降低整辆车的能耗；而减重孔的对称结构有利于提高橡胶轮组件整体结构的稳定性，降低噪音。

轮轴固定板包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定板和第二小橡胶轮组件中的轮轴固定板；大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定板和第二小橡胶轮组件中的轮轴固定板相同。

本技术方案由于采用了轮轴固定板包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定板和第二小橡胶轮组件中的轮轴固定板；大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定板和第二小橡胶轮组件中的轮轴固定板相同的技术手段，所以有效地减少了零件的种类，有利于降低准备时间；大量使用同样的轮轴固定板，可降低单个轮轴固定板的价格和使用成本；轮轴固定板的重复使用，使得装配重复程度高，有利于提高装配和生产效率。

就组件而言，为了解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种橡胶轮组件，包括，如上的轮轴固定板、两个橡胶轮、橡胶轮轮轴、橡胶轮轴承和橡胶轮固定螺钉；橡胶轮通过橡胶轮轮轴、橡胶轮轴承和橡胶轮固定螺钉与轮轴固定板连接。

本技术方案由于采用了一种橡胶轮组件，包括，如上的轮轴固定板、两个橡胶轮、橡胶轮轮轴、橡胶轮轴承和橡胶轮固定螺钉；橡胶轮通过橡胶轮轮轴、橡胶轮轴承和橡胶轮固定螺钉与轮轴固定板连接的技术手段，所以橡胶轮组件的结构简单、组装方便，且多重固定、稳定可靠。

橡胶轮包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮；橡胶轮轮轴包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴；橡胶轮轴承包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轴承和第二小橡胶轮组件中的焊接轴轴承；橡胶轮固定螺钉包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定螺钉和第二小橡胶轮组件中的固定螺钉。大橡胶轮组件中的大橡胶轮的直径和长度大于第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮的直径和长度；大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴相同；大橡胶轮组件中的大橡胶轮轴承和第二小橡胶轮组件中的焊接轴轴承相同；大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定螺钉和第二小橡胶轮组件中的固定螺钉相同。

本技术方案由于采用橡胶轮包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮；橡胶轮轮轴包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴；橡胶轮轴承包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轴承和第二小橡胶轮组件中的焊接轴轴承；橡胶轮固定螺钉包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定螺钉和第二小橡胶轮组件中的固定螺钉；大橡胶轮组件中的大橡胶轮的直径和长度大于第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮的直径和长度；大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴相同；大橡胶轮组件中的大橡胶轮轴承和第二小橡胶轮组件中的焊接轴轴承相同；大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定螺钉和第二小橡胶轮组件中的固定螺钉相同的技术手段，所以有效地减少了零件的种类，有利于降低准备时间；大量使用同样的零件，可降低单个零件的价格和使用成本；零件的重复使用，使得装配重复程度高，有利于提高装配和生产效率。

橡胶轮轮轴的中部设有圆环，圆环一侧侧边上设有凸缘；轮轴固定板的前部开有通孔，橡胶轮轮轴穿过通孔；凸缘限制橡胶轮轮轴相对轮轴固定板的移动，圆环的外侧面与轮轴固定板的内侧面相贴合；橡胶轮近轮轴固定板端为橡胶轮底端，橡胶轮远离轮轴固定板端为橡胶轮顶端，橡胶轮顶端直径小于橡胶轮底端直径；橡胶轮轮轴的两端设有内螺纹孔，与橡胶轮固定螺钉相配合；橡胶轮与橡胶轮轮轴间设有橡胶轮轴承，每个橡胶轮组件均包括四个橡胶轮轴承，每个橡胶轮均通过两个橡胶轮轴承与橡胶轮轮轴相连。

本技术方案由于采用了橡胶轮轮轴的中部设有圆环，圆环一侧侧边上设有凸缘；轮轴固定板的前部开有通孔，橡胶轮轮轴穿过通孔；凸缘限制橡胶轮轮轴相对轮轴固定板的移动，圆环的外侧面与轮轴固定板的内侧面相贴合；橡胶轮近轮轴固定板端为橡胶轮底端，橡胶轮远离轮轴固定板端为橡胶轮顶端，橡胶轮顶端直径小于橡胶轮底端直径；橡胶轮轮轴的两端设有内螺纹孔，与橡胶轮固定螺钉相配合；橡胶轮与橡胶轮轮轴间设有橡胶轮轴承，每个橡胶轮组件均包括四个橡胶轮轴承，每个橡胶轮均通过两个橡胶轮轴承与橡胶轮轮轴相连的技术手段，所以有效地防止在焊接过程中橡胶轮轮轴相对轮轴固定板的滑动，为焊接提供了稳定的焊接面，同时圆环标记出橡胶轮轮轴中部，有利于提高焊接的效率和准确度；橡胶轮顶端直径小于橡胶轮底端直径的设置，所以多个橡胶轮可拼接成万向轮的圆形外表面；轴承和螺钉的设置，所以使得橡胶轮组件的结构更加稳定，相互连接更为牢固，有效地降低因松动而产生的噪音。

就万向轮而言，为了解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮包括如上橡胶轮组件和轮毂连接组件，橡胶轮组件通过卡接与轮毂连接组件相连接；橡胶轮组件包括大橡胶轮组件和第二小橡胶轮组件。

本技术方案由于采用了一种万向轮包括如上橡胶轮组件和轮毂连接组件，橡胶轮组件通过卡接与轮毂连接组件相连接；橡胶轮组件包括大橡胶轮组件和第二小橡胶轮组件的技术手段，所以万向轮为拼接结构，整体可拆卸，有利于安装、零件更换及维修。

轮毂连接组件包括内固定板和外固定板；外固定板沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽与轮轴固定板外侧的卡齿相配合，第二卡槽与轮轴固定板外侧的卡沿相配合；内固定板沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽与轮轴固定板内侧的卡齿相配合，第二卡槽与轮轴固定板内侧的卡沿相配合。

本技术方案由于采用了轮毂连接组件包括内固定板和外固定板；外固定板沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽与轮轴固定板外侧的卡齿相配合，第二卡槽与轮轴固定板外侧的卡沿相配合；内固定板沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽与轮轴固定板内侧的卡齿相配合，第二卡槽与轮轴固定板内侧的卡沿相配合的技术手段，所以结构简单且组装方便，有利于高效率地生产，且外固定板、内固定板与轮轴固定板间的连接为卡接，有利于拆卸和拼装。

本实用新型要解决的第三个技术问题是提供一种轮轴固定件及其橡胶轮组件和万向轮。该轮轴固定件可拆卸地固定在外固定板和内固定板之间，使得万向轮中的各个橡胶轮组件是可拆卸的，有效地缩短了组装时长；并且可以对单个零部件，例如橡胶轮组件，进行替换，有利于维护，可降低维护成本，减少安全隐患。

就固定件而言，为了解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种轮轴固定件，轮轴固定件的尾部设有多个通孔；轮轴固定件的前部设有轴孔；通孔的轴线与轴孔的轴线垂直交叉。

本技术方案由于采用了一种轮轴固定件，轮轴固定件的尾部设有多个通孔；轮轴固定件的前部设有轴孔；通孔的轴线与轴孔的轴线垂直交叉的技术手段，所以轮轴固定件通过其尾部的通孔与内固定板和外固定板可拆卸的连接，且轮轴固定件通过其前部的轴孔与铆压轴固定连接，铆压轴上设置有橡胶轮，橡胶轮通过铆压轴固定在轮轴固定件左右两侧与内固定板和外固定板可拆卸地连接，可拆卸地连接有利于安装、保养、维修和替换，降低了万向轮的维护成本。

轮轴固定件尾部的通孔为圆柱形通孔,每个轮轴固定件均包括两个通孔，每个通孔均由轮轴固定件的外侧面延伸到轮轴固定件的内侧面；轴孔通过车铣成形，轴孔的侧面包括一凸出的平面，轴孔由轮轴固定件的左侧面延伸到轮轴固定件的右侧面。

本技术方案采用了轮轴固定件尾部的通孔为圆柱形通孔,每个轮轴固定件均包括两个通孔，每个通孔均由轮轴固定件的外侧面延伸到轮轴固定件的内侧面；轴孔通过车铣成形，轴孔的侧面包括一凸出的平面，轴孔由轮轴固定件的左侧面延伸到轮轴固定件的右侧面的技术手段，所以螺丝依次穿过外固定板、轮轴固定件尾部的通孔、内固定板进行固定，使得轮轴固定件与内固定板和外固定板可拆卸地连接，有利于降低维护成本；而轴孔侧面的平面与铆压轴上的平面相互卡合，避免了铆压轴相对轮轴固定件的运动，有利于提高结构的稳定性。

轮轴固定件为对称结构,轮轴固定件的外侧面和内侧面相互对称，轮轴固定件的左侧面和右侧面相互对称；两个通孔左右对称。

本技术方案由于采用了轮轴固定件为对称结构,轮轴固定件的外侧面和内侧面相互对称，轮轴固定件的左侧面和右侧面相互对称；两个通孔左右对称的技术手段，对称的结构有利于应力的均匀分布，所以有效缓解了因应力不均造成的局部劳损；同时对称结构提高了系统的稳定性和抗震性能，所以降低了因结构不稳定而产生的噪音。

轮轴固定件的尾部为三角锥形，三角锥的三个侧面向内凹进；轮轴固定件的前部为板状结构。

本技术方案由于采用了轮轴固定件的尾部为三角锥形，三角锥的三个侧面向内凹进；轮轴固定件的前部为板状结构的技术手段，所以三角锥形的尾部结构提高了轮轴固定件的稳定性，而轮轴固定件板状结构的前部则节省了空间，减轻了重量，提高了整辆车的能量利用率。

轮轴固定件尾部的端面上设有圆环突起。

本技术方案由于采用了轮轴固定件尾部的端面上设有圆环突起的技术手段，为第一防震部件中的弹簧与轮轴固定件尾部端面的连接提供了结构基础和便利。

就组件而言，为了解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种橡胶轮组件，橡胶轮组件为第一小橡胶轮组件，包括如上的轮轴固定件、两个第一小橡胶轮、铆压轴和铆压轴轴承；第一小橡胶轮通过铆压轴和铆压轴轴承与轮轴固定件活动连接。

本技术方案由于采用了一种橡胶轮组件，橡胶轮组件为第一小橡胶轮组件，包括如上的轮轴固定件、两个第一小橡胶轮、铆压轴和铆压轴轴承；第一小橡胶轮通过铆压轴和铆压轴轴承与轮轴固定件活动连接的技术手段，所以橡胶轮组件的结构简单、组装方便，有利于提高生产效率，而使用铆压机进行铆压固定进一步地提高了效率，使组装更加快捷、便利。

铆压轴的中部设有圆环状突起，圆环状突起的外径与轮轴固定件前部轴孔的内径相应；圆环状突起上有一平面；平面与轮轴固定件前部轴孔孔内的平面相对应；铆压轴和轮轴固定件通过铆压轴与轮轴固定件前部轴孔之间的焊接或过盈配合进行固定连接；铆压轴的外径与铆压轴轴承内环的内径相应，铆压轴与铆压轴轴承内环的内表面固定连接；铆压轴轴承外环的外径与第一小橡胶轮的内径相应，铆压轴轴承外环的外表面与第一小橡胶轮的内表面固定连接；铆压轴由A3镀锌钢或铬12钢制成。

本技术方案由于采用了铆压轴的中部设有圆环状突起，圆环状突起的外径与轮轴固定件前部轴孔的内径相应；圆环状突起上有一平面；平面与轮轴固定件前部轴孔孔内的平面相对应；铆压轴和轮轴固定件通过铆压轴与轮轴固定件前部轴孔之间的焊接或过盈配合进行固定连接；铆压轴的外径与铆压轴轴承内环的内径相应，铆压轴与铆压轴轴承内环的内表面固定连接；铆压轴轴承外环的外径与第一小橡胶轮的内径相应，铆压轴轴承外环的外表面与第一小橡胶轮的内表面固定连接；铆压轴由A3镀锌钢或铬12钢制成的技术手段，所以，相对应的铆压轴上的平面和轮轴固定件前部轴孔孔内的平面相互卡合，有效地避免了轮轴在轴孔内的转动，提高了系统的稳定性，同时也有利于快速装配；铆压轴轴承的设置使得橡胶轮可以灵活转动；A3镀锌钢或铬12钢制成的铆压轴有良好的耐磨性，提高了铆压轴的使用寿命。

轮轴固定件前部轴孔的两端各设置有一圆环形垫片，圆环形垫片位于第一小橡胶轮与轮轴固定件之间；圆环形垫片的轴线与第一小橡胶轮的轴线及轴孔的轴线重合。

本技术方案由于采用了轮轴固定件前部轴孔的两端各设置有一圆环形垫片，圆环形垫片位于第一小橡胶轮与轮轴固定件之间；圆环形垫片的轴线与第一小橡胶轮的轴线及轴孔的轴线重合的技术手段，所以避免了第一小橡胶轮和轮轴固定件之间的直接摩擦，有利于提高小橡胶轮的使用寿命，同时降低了第一小橡胶轮转动时产生的噪音。

就万向轮而言，为了解决上述第三个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮，包括如上橡胶轮组件和轮毂连接组件,第一小橡胶轮组件通过螺丝与轮毂连接组件相连接。

本技术方案由于采用了一种万向轮，包括如上橡胶轮组件和轮毂连接组件,第一小橡胶轮组件通过螺丝与轮毂连接组件相连接的技术手段，所以第一小橡胶轮组件和轮毂连接组件的连接为可拆卸地连接，有利于维护和零件的更换；同时使用螺丝进行装配，结构简单、组装方便、螺丝成本低，有利于产业化生产。

轮毂连接组件包括第一内固定板和第一外固定板；第一外固定板上设置有与轮轴固定件尾部的通孔相对应的圆孔，且第一内固定板上设置有与轮轴固定件尾部的通孔相对应的圆孔；螺丝依次穿过第一外固定板、轮轴固定件和第一内固定板，将第一小橡胶轮组件通过轮轴固定件固定在第一内固定板和第一外固定板之间；万向轮还包括第一防震部件，第一防震部件包括弹簧和弹簧支撑板；弹簧的外径与轮轴固定件尾部端面上圆环突起的内径相应。

本技术方案由于采用了轮毂连接组件包括第一内固定板和第一外固定板；第一外固定板上设置有与轮轴固定件尾部的通孔相对应的圆孔，且第一内固定板上设置有与轮轴固定件尾部的通孔相对应的圆孔；螺丝依次穿过第一外固定板、轮轴固定件和第一内固定板，将第一小橡胶轮组件通过轮轴固定件固定在第一内固定板和第一外固定板之间；万向轮还包括第一防震部件，第一防震部件包括弹簧和弹簧支撑板；弹簧的外径与轮轴固定件尾部端面上圆环突起的内径相应的技术手段；所以通过使用螺丝连接橡胶轮组件中的轮轴固定件与轮毂连接组件中的内固定板和外固定板，达到橡胶轮组件与轮毂连接组件的可拆卸拼装，有利于维护和零件更换；通过将弹簧安装在轮轴固定件尾部端面的圆环突起内实现第一防震部件与第一小橡胶轮组件间的连接，轮轴固定件尾部端面的圆环突起为弹簧的安装定位提供了便利，有利于更加快捷地组装。

本实用新型要解决的第四个技术问题是提供一种焊接轴及其橡胶轮组件和万向轮。该焊接轴可以帮助焊接操作人员准确定位焊接轴的中心，并将固定板准确无误地固定在焊接轴的中部，避免固定板偏离焊接轴的中心，使得左橡胶轮和右橡胶轮受力均匀。同时，该焊接轴上带有限位结构，可以有效避免焊接轴在焊接过程中的滑动，提高焊接的准确度，加快焊接速度。

就轴而言，为了解决上述第四个技术问题，本实用新型提供了一种焊接轴，该焊接轴包括焊接轴主体以及设置在焊接轴主体中部的圆环状凸起，圆环状凸起将焊接轴主体分为焊接轴左部和焊接轴右部。

本技术方案由于采用了一种焊接轴包括焊接轴主体以及设置在焊接轴主体中部的圆环状凸起，圆环状凸起将焊接轴主体分为焊接轴左部和焊接轴右部的技术手段，所以位于中部的圆环状凸起为焊接提供了操作平面，有利于提高组装生产效率。

圆环状凸起的一侧设有凸缘。

本技术方案由于采用了圆环状凸起的一侧设有凸缘的技术手段，凸缘限制了橡胶轮固定板的移动，使得焊接位置明确，为精准焊接提供了保障。

焊接轴的左端面开有左盲孔，左盲孔孔壁上设置有内螺纹，左盲孔的中心轴与焊接轴的中心轴重合；且焊接轴的右端面开有右盲孔，右盲孔孔壁上设置有内螺纹，右盲孔的中心轴与焊接轴的中心轴重合。

本技术方案由于采用了焊接轴的左端面开有左盲孔，左盲孔孔壁上设置有内螺纹，左盲孔的中心轴与焊接轴的中心轴重合；且焊接轴的右端面开有右盲孔，右盲孔孔壁上设置有内螺纹，右盲孔的中心轴与焊接轴的中心轴重合的技术手段，所以通过使用橡胶轮固定螺钉与左盲孔孔壁内螺纹和右盲孔孔壁内螺纹相互螺纹连接的固定方式，进一步加固橡胶轮与焊接轴间的固定，提高万向轮的稳定性，减弱了橡胶轮与焊接轴间的晃动，有效地降低噪音。

焊接轴包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴；大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴相同。

本技术方案由于采用了焊接轴包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴；大橡胶轮组件中的大橡胶轮轮轴和第二小橡胶轮组件中的焊接轴相同的技术手段，所以有效地减少了零件的种类，有利于降低准备时间；大量使用同样的焊接轴，可降低单个焊接轴的价格和使用成本；焊接轴的重复使用，使得装配重复程度高，有利于提高装配和生产效率。

就组件而言，为了解决上述第四个技术问题，本实用新型提供了一种橡胶轮组件，包括，如上焊接轴、两个橡胶轮、橡胶轮固定板、橡胶轮轴承和橡胶轮固定螺钉；橡胶轮固定板和焊接轴固定连接；两个橡胶轮分别和焊接轴左部和焊接轴右部通过橡胶轮轴承及橡胶轮固定螺钉连接；橡胶轮包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮；橡胶轮固定板包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定板和第二小橡胶轮组件中的轮轴固定板；橡胶轮轴承包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轴承和第二小橡胶轮组件中的焊接轴轴承；橡胶轮固定螺钉包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定螺钉和第二小橡胶轮组件中的固定螺钉。

本技术方案由于采用了一种橡胶轮组件，包括，如上焊接轴、两个橡胶轮、橡胶轮固定板、橡胶轮轴承和橡胶轮固定螺钉；橡胶轮固定板和焊接轴固定连接；两个橡胶轮分别和焊接轴左部和焊接轴右部通过橡胶轮轴承及橡胶轮固定螺钉连接；橡胶轮包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮；橡胶轮固定板包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定板和第二小橡胶轮组件中的轮轴固定板；橡胶轮轴承包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮轴承和第二小橡胶轮组件中的焊接轴轴承；橡胶轮固定螺钉包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮固定螺钉和第二小橡胶轮组件中的固定螺钉的技术手段，所以橡胶轮组件的左右对称性良好、一致性高并且稳定性强；而橡胶轮固定板、橡胶轮轴承、橡胶轮固定螺钉的重复使用使得装配重复程度高，有利于提高装配和生产效率。

橡胶轮固定板的前部开有一通孔，通孔的直径与焊接轴主体中部的圆环状凸起的外径相应；通孔的内表面与圆环状凸起的外表面相贴合。

本技术方案由于采用橡胶轮固定板的前部开有一通孔，通孔的直径与焊接轴主体中部的圆环状凸起的外径相应；通孔的内表面与圆环状凸起的外表面相贴合的技术手段，所以焊接轴的圆环状凸起与橡胶轮固定板前部的通孔相互固定，所以位于中部的圆环状凸起为焊接提供了操作平面，使得焊接位置明确，为精准焊接提供了保障，有利于提高组装效率。

设置在圆环状凸起一侧的凸缘的外径大于通孔的内径，焊接轴与橡胶轮固定板在凸缘处单侧卡合；焊接轴与橡胶轮固定板焊接连接，焊接方式为激光焊接。

本技术方案由于采用了设置在圆环状凸起一侧的凸缘的外径大于通孔的内径，焊接轴与橡胶轮固定板在凸缘处单侧卡合；焊接轴与橡胶轮固定板焊接连接，焊接方式为激光焊接的技术手段，所以凸缘限制了橡胶轮固定板的移动，使得焊接位置明确，为精准焊接提供了保障，而激光焊接可精密高效地连接橡胶固定板和焊接轴，提升生产效率。

两个橡胶轮分别通过焊接轴左部和焊接轴右部安装在橡胶轮固定板的左右两侧；两个橡胶轮分别通过橡胶轮轴承与焊接轴左部和焊接轴右部连接；焊接轴的外径与橡胶轮轴承内环的内径相应，焊接轴的外表面与橡胶轮轴承内环的内表面固定连接；焊接轴轴承外环的外径与橡胶轮的内径相应，焊接轴轴承外环的外表面与橡胶轮的内表面固定连接。

本技术方案由于采用了两个橡胶轮分别通过焊接轴左部和焊接轴右部安装在橡胶轮固定板的左右两侧；两个橡胶轮分别通过橡胶轮轴承与焊接轴左部和焊接轴右部连接；焊接轴的外径与橡胶轮轴承内环的内径相应，焊接轴的外表面与橡胶轮轴承内环的内表面固定连接；焊接轴轴承外环的外径与橡胶轮的内径相应，焊接轴轴承外环的外表面与橡胶轮的内表面固定连接的技术手段，所以橡胶轮组件中左右橡胶轮的对称性良好、提升了橡胶轮组件的一致性和稳定性，同时焊接轴轴承的使用因摩擦力小，使得橡胶轮可在焊接轴上灵活的转动。

橡胶轮固定螺钉上的螺纹与焊接轴端部的内螺纹相配合。

本技术方案由于采用了橡胶轮固定螺钉上的螺纹与焊接轴端部的内螺纹相配合的技术手段，所以通过使用橡胶轮固定螺钉与焊接轴端部的内螺纹连接的固定方式，进一步加固橡胶轮与焊接轴间的固定，提高万向轮的稳定性，减弱了橡胶轮与焊接轴间的晃动，有效地降低噪音。

就万向轮而言，为了解决上述第四个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮包括如上橡胶轮组件；橡胶轮组件包括大橡胶轮组件和第二小橡胶轮组件。

本技术方案由于采用了一种万向轮包括如上橡胶轮组件；橡胶轮组件包括大橡胶轮组件和第二小橡胶轮组件的技术手段，所以橡胶轮组件的左右对称性良好、一致性高并且稳定性强；而大橡胶轮组件和第二小橡胶轮组件中的橡胶轮固定板、橡胶轮轴承、橡胶轮固定螺钉完全一致，使得装配重复程度高，有利于提高装配和生产效率。

本实用新型要解决的第五个技术问题是提供一种万向轮的橡胶轮及其橡胶轮组件和万向轮。该万向轮橡胶轮组件中的橡胶轮上设置有磨损提示特征，帮助使用者对是否更换橡胶轮做出有依据的判断。既可避免由于橡胶轮更换不及时诱发的轮椅打滑现象发生，也可避免过于频繁地更换橡胶轮所造成的浪费。

就橡胶轮而言，为了解决上述第五个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮的橡胶轮，该橡胶轮上设有磨损提示特征。

本技术方案由于采用了一种万向轮的橡胶轮上设有磨损提示特征的技术手段，所以使用者可以通过对磨损提示特征的直接观察，可及时更换已经磨损的橡胶轮，避免由于橡胶轮更换不及时而引发的打滑，同时也可避免过于频繁更换橡胶轮所造成的不必要的浪费。

橡胶轮的外表面上设置有防滑凹槽，磨损提示特征设置在防滑凹槽内。

本技术方案由于采用了橡胶轮的外表面上设置有防滑凹槽，磨损提示特征设置在防滑凹槽内的技术手段，所以为使用者的观察和判断提供了便利，使用者通过观察防滑凹槽内的磨损提示特征的顶面所在防滑凹槽内的深度，就可了解防滑凹槽的磨损程度。当防滑凹槽内的磨损提示特征的顶面与橡胶轮外表面平齐时，就可迅速地做出更换橡胶轮的判断。

磨损提示特征为橡胶轮外表面的防滑凹槽内由防滑凹槽的底面沿径向伸出的凸起，凸起的高度为防滑凹槽深度的一半。

本技术方案由于采用了磨损提示特征为橡胶轮外表面的防滑凹槽内由防滑凹槽的底面沿径向伸出的凸起，凸起的高度为防滑凹槽深度的一半的技术手段，所以有效地防止了磨损提示特征的脱落，突起的高度与防滑凹槽的深度的距离差即为安全距离，在使用过程中，当磨损提示特征的顶面与橡胶轮外表面平齐时，使用者就可迅速地做出更换橡胶轮的判断。

橡胶轮上设置有多圈凹槽，每圈凹槽内均设有多个磨损提示特征；各圈凹槽内的磨损提示特征的数量互相一致；磨损提示特征在凹槽内均匀分布。

本技术方案由于采用了橡胶轮上设置有多圈凹槽，每圈凹槽内均设有多个磨损提示特征；各圈凹槽内的磨损提示特征的数量互相一致；磨损提示特征在凹槽内均匀分布的技术手段，所以磨损提示特征分布在各圈凹槽内，在橡胶轮一些圈磨损，一些圈未磨损时，不会因磨损提示特征没有设置在磨损所在的一些圈内，造成只观察到未磨损的磨损提示特征，而没有及时更换橡胶轮。

橡胶轮上设置有两圈凹槽；橡胶轮外表面上设有多组磨损提示特征，每组两个，分别设置在两圈凹槽内，且每组两个磨损提示特征的周向位置相同。

本技术方案由于采用了橡胶轮上设置有两圈凹槽；橡胶轮外表面上设有多组磨损提示特征，每组两个，分别设置在两圈凹槽内，且每组两个磨损提示特征的周向位置相同的技术手段，所以为使用者观察提供了便利，找到一个磨损提示特征就可定位同组的另一个磨损提示特征。

橡胶轮上设有指示标记，指示标记的周向位置与每组两个磨损提示特征的周向位置相同，且指向每组两个磨损提示特征。

本技术方案采用了橡胶轮上设有指示标记，指示标记的周向位置与每组两个磨损提示特征的周向位置相同，且指向每组两个磨损提示特征的技术手段，所以使用者找到指示标记就可以知道磨损提示特征的具体位置，为使用者观察提供了便利。

指示标记为等腰三角形，其中垂线从底边至顶点指向每组两个磨损提示特征；指示标记位于橡胶轮的内端面和/或外端面上。

本技术方案由于采用了指示标记为等腰三角形，其中垂线从底边至顶点指向每组两个磨损提示特征；指示标记位于橡胶轮的内端面和/或外端面上的技术手段，所以等腰三角形的指示标记有利于使用者辨认、不易与其他花纹相混淆，顶点指向磨损提示特征为使用者的观察提供了便利，使得使用者可快速定位磨损提示特征，指示标记设置在滚轮橡胶辊端面上的优点在于因不与任何物体直接接触，使得不易被磨损和破坏。

橡胶轮上的磨损提示特征与橡胶轮一体成形。

本技术方案由于采用了橡胶轮上的磨损提示特征与橡胶轮一体成形的技术手段，所以避免了磨损提示特征的脱落，同时也为带有磨损提示特征的橡胶轮的生产提供了便利，避免了磨损提示特征与橡胶轮相互固定所需的黏贴、加热等后续工序。

就组件而言，为了解决上述第五个技术问题，本实用新型提供了一种橡胶轮组件包括如上的橡胶轮；橡胶轮包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮、第一小橡胶轮组件中的第一小橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮。

本技术方案由于采用了一种橡胶轮组件包括如上的橡胶轮；橡胶轮包括大橡胶轮组件中的大橡胶轮、第一小橡胶轮组件中的第一小橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮的技术手段，所以大橡胶轮组件中的大橡胶轮、第一小橡胶轮组件中的第一小橡胶轮和第二小橡胶轮组件中的第二小橡胶轮均设有磨损提示特征，使得使用者可及时更换已经磨损的橡胶轮，避免由于橡胶轮更换不及时而引发的打滑，同时也可避免过于频繁更换橡胶轮所造成的不必要的浪费。

就万向轮而言，为了解决上述第五个技术问题，本实用新型提供了一种万向轮，该万向轮包括如上的橡胶轮组件。

本技术方案由于采用了一种万向轮包括如上的橡胶轮组件的技术方案，所以使得使用者可及时更换万向轮上的已经磨损的橡胶轮，避免由于橡胶轮更换不及时而引发万向轮的打滑，同时也可避免过于频繁更换橡胶轮所造成的不必要的浪费。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的铆压轴及其橡胶轮组件和万向轮作进一步的详细描述。

图1为本实用新型万向轮的爆炸示意图，其中的防震部件包括弹簧。

图2为本实用新型第一小橡胶轮组件的示意图。

图3为本实用新型第一小橡胶轮组件的爆炸示意图。

图4为本实用新型大橡胶轮组件的示意图。

图5为本实用新型大橡胶轮组件的爆炸示意图(其中，大橡胶轮轮轴和大橡胶轮固定板焊接连接)。

图5A为本实用新型大橡胶轮组件的爆炸示意图(其中，铆压轴和大橡胶轮铆接固定板铆压连接)。

图6为本实用新型万向轮的爆炸示意图，其中的防震部件包括海绵垫。

图7为本实用新型第二防震部件的示意图。

图8为本实用新型第二小橡胶轮组件的爆炸示意图。

附图标记说明如下。

1、轮毂连接组件；

1-1、轮毂外护盖；

1-2、外固定板；

1-2-1、第一外固定板；

1-2-2、第二外固定板；

1-3、轮轴驱动连接件；

1-4、内固定板；

1-4-1、第一内固定板；

1-4-2、第二内固定板；

1-5、轮毂内护盖；

1-6、螺钉；

1-7、螺丝；

1-8、限位部件；

2、橡胶轮组件；

2-1、大橡胶轮组件；

2-1-1、大橡胶轮；

2-1-2、大橡胶轮轮轴；

2-1-3、大橡胶轮固定板；

2-1-3-1、大橡胶轮铆接固定板；

2-1-4、大橡胶轮轴承；

2-1-5、大橡胶轮固定螺钉；

2-2、小橡胶轮组件；

2-2-1、第一小橡胶轮组件；

2-2-1-1、第一小橡胶轮；

2-2-1-2、铆压轴；

2-2-1-3、轮轴固定件；

2-2-1-4、铆压轴轴承；

2-2-2、第二小橡胶轮组件；

2-2-2-1、第二小橡胶轮；

2-2-2-2、焊接轴；

2-2-2-3、轮轴固定板；

2-2-2-4、焊接轴轴承；

2-2-2-5、固定螺钉；

2-3、磨损提示特征；

3、防震部件；

3-1、第一防震部件；

3-1-1、弹簧；

3-1-2、弹簧支撑板；

3-2、第二防震部件；

3-2-1、海绵垫；

3-2-2、海绵支撑架。

具体实施方式

实施例一

一种万向轮包括轮毂连接组件1、橡胶轮组件2和防震部件3。

如图1至图5所示，本实施例的轮毂连接组件1包括从万向轮的外侧到内侧依次设置的轮毂外护盖1-1、第一外固定板1-2-1、轮轴驱动连接件1-3、第一内固定板1-4-1和轮毂内护盖1-5，以及用于固定的螺钉1-6和螺丝1-7。轮毂外护盖1-1、第一外固定板1-2-1、第一内固定板1-4-1和轮毂内护盖1-5的外形呈正六边形，六边形的边向内凹进。

轮轴驱动连接件1-3用于万向轮与驱动轴之间的连接。轮毂外护盖1-1和第一外固定板1-2-1通过螺钉1-6相互固定。轮毂外护盖1-1和第一外固定板1-2-1的固定共需要四个螺钉1-6。四个螺钉1-6分布在一个矩形的四个顶点，该矩形的两个短边为正六边形的一组对边。相类似地，轮毂内护盖1-5和第一内固定板1-4-1通过螺钉1-6相互固定。轮毂内护盖1-5和第一内固定板1-4-1的固定共需要四个螺钉1-6。四个螺钉1-6分布在一个矩形的四个顶点，该矩形的两个短边为正六边形的一组对边。

如图1至图5所示，橡胶轮组件2包括大橡胶轮组件2-1和小橡胶轮组件2-2。本实施例的小橡胶轮组件2-2为第一小橡胶轮组件2-2-1。如图4和图5所示，大橡胶轮组件2-1包括大橡胶轮2-1-1、大橡胶轮轮轴2-1-2、大橡胶轮固定板2-1-3、大橡胶轮轴承2-1-4和大橡胶轮固定螺钉2-1-5。如图2和图3所示，第一小橡胶轮组件2-2-1包括第一小橡胶轮2-2-1、铆压轴2-2-1-2、轮轴固定件2-2-1-3和铆压轴轴承2-2-1-4。如图1所示，本实施例的每个万向轮均包括六个大橡胶轮组件2-1和六个第一小橡胶轮组件2-2-1。大橡胶轮组件2-1和第一小橡胶轮组件2-2-1沿万向轮的周向交替设置。

如图1至图5所示，每个大橡胶轮组件2-1均包括两个对称设置的大橡胶轮2-1-1，且每个第一小橡胶轮组件2-2均包括两个对称设置的第一小橡胶轮2-2-1-1。大橡胶轮2-1-1靠近大橡胶轮固定板2-1-3端的直径大于大橡胶轮2-1-1远离大橡胶轮固定板2-1-3端的直径，大橡胶轮2-1-1直径从其靠近大橡胶轮固定板2-1-3端到其远离大橡胶轮固定板2-1-3端沿大橡胶轮2-1-1的轴线逐渐减小。并且，第一小橡胶轮2-2-1-1靠近轮轴固定件2-2-1-3端的直径大于第一小橡胶轮2-2-1-1远离轮轴固定件2-2-1-3端的直径，第一小橡胶轮2-2-1-1直径从其靠近轮轴固定件2-2-1-3端到其远离轮轴固定件2-2-1-3端沿第一小橡胶轮2-2-1-1的轴线逐渐减小。本实施例的万向轮的轮面由大橡胶轮2-1-1和第一小橡胶轮2-2-1-1远离轮轴驱动连接件1-3的端面拼接而成。为了保证万向轮的轮面平滑，所以大橡胶轮2-1-1和第一小橡胶轮2-2-1-1的直径沿其轴线逐渐减小。

如上所述，大橡胶轮组件2-1包括大橡胶轮2-1-1、大橡胶轮轮轴2-1-2、大橡胶轮固定板2-1-3、大橡胶轮轴承2-1-4和大橡胶轮固定螺钉2-1-5。大橡胶轮轮轴2-1-2和大橡胶轮固定板2-1-3间焊接连接，优选地，焊接方式为激光焊接。

如图1所示，大橡胶轮固定板2-1-3位于第一内固定板1-4-1和第一外固定板1-2-1之间，大橡胶轮固定板2-1-3的内侧边与第一内固定板1-4-1相卡合，大橡胶轮固定板2-1-3的外侧边与第一外固定板1-2-1相卡合。

如图4所示，大橡胶轮固定板2-1-3的外侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿，且沿大橡胶轮固定板2-1-3的内侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿；大橡胶轮固定板2-1-3的前部开有通孔，通孔为圆柱形通孔。

如图4所示，卡齿为矩形，位于大橡胶轮固定板2-1-3的尾端；卡槽与卡齿相邻，卡槽为大橡胶轮固定板2-1-3外周上的矩形缺口，在矩形缺口的两个底角处各设有一个弧形缺口；卡沿与卡槽相邻，卡沿的顶边与大橡胶轮固定板2-1-3的前端面平滑连接；卡槽夹在卡齿和卡沿之间。

如图4所示，大橡胶轮固定板2-1-3为对称结构，大橡胶轮固定板2-1-3的外侧边和内侧边关于大橡胶轮固定板2-1-3的对称轴对称，对称轴从大橡胶轮固定板2-1-3的后侧延伸到大橡胶轮固定板2-1-3的前侧；并且大橡胶轮固定板2-1-3前部的通孔相对对称轴对称设置。

如图4所示，大橡胶轮固定板2-1-3的后端面为矩形；大橡胶轮固定板2-1-3的前端面为一圆弧面。大橡胶轮固定板2-1-3的后部开有减重孔，减重孔为带有过度角的等腰梯形，减重孔相对于对称轴对称。

如图5所示，大橡胶轮轮轴2-1-2的中部设有圆环，圆环一侧侧边上设有凸缘。如上所述，大橡胶轮固定板2-1-3的前部开有通孔。大橡胶轮轮轴2-1-2穿过通孔，且大橡胶轮轮轴2-1-2上的凸缘限制大橡胶轮轮轴2-1-2相对大橡胶轮固定板2-1-3的移动，圆环的外侧面与大橡胶轮固定板2-1-3通孔的内侧面相贴合，并使用焊接将圆环的外侧面与大橡胶轮固定板2-1-3的内侧面固定在一起。

如图4和图5所示，大橡胶轮轮轴2-1-2的两端设有内螺纹孔，与大橡胶轮固定螺钉2-1-5相配合。大橡胶轮2-1-1与大橡胶轮轮轴2-1-2间设有大橡胶轮轴承2-1-4，每个大橡胶轮组件2-1均包括四个大橡胶轮轴承2-1-4，每个大橡胶轮2-1-1均通过两个大橡胶轮轴承2-1-4与大橡胶轮轮轴2-1-2相连。

当然，也可以是如图5A所示，大橡胶轮组件2-1包括大橡胶轮2-1-1、铆压轴2-2-1-2、大橡胶轮铆接固定板2-1-3-1和大橡胶轮轴承2-1-4。铆压轴2-2-1-2和大橡胶轮铆接固定板2-1-3-1间固定连接。

如图5A所示，铆压轴2-2-1-2的中部设有圆环状突起，圆环状突起上有一平面；大橡胶轮铆接固定板2-1-3-1的前部开有通孔，通孔内铣有一平面；铆压轴2-2-1-2与大橡胶轮铆接固定板2-1-3-1过盈配合，圆环状突起上的平面与通孔内的平面互相对应，使得铆压轴2-2-1-2与大橡胶轮铆接固定板2-1-3-1固定连接，不能相对运动。

如图5A所示，每个大橡胶轮2-1-1均通过两个大橡胶轮轴承2-1-4与铆压轴2-2-1-2活动连接。铆压轴2-2-1-2的外径与大橡胶轮轴承2-1-4内环的内径相应，使用铆压机将铆压轴2-2-1-2与大橡胶轮轴承2-1-4内环的内表面固定连接；大橡胶轮轴承2-1-4外环的外径与大橡胶轮2-1-1的内径相应，大橡胶轮轴承2-1-4外环的外表面与大橡胶轮2-1-1的内表面固定连接。

如上所述，第一小橡胶轮组件2-2-1包括第一小橡胶轮2-2-1-1、铆压轴2-2-1-2、轮轴固定件2-2-1-3和铆压轴轴承2-2-1-4。第一小橡胶轮2-2-1-1通过铆压轴轴承2-2-1-4与铆压轴2-2-1-2铆接。铆压轴2-2-1-2与轮轴固定件2-2-1-3过盈配合。轮轴固定件2-2-1-3通过螺丝1-7固定在第一内固定板1-4-1和第一外固定板1-2-1之间。

如图3所示，铆压轴2-2-1-2的中部设有圆环状突起，圆环状突起上有一平面；轮轴固定件2-2-1-3的前部开有通孔，通孔内铣有一平面；铆压轴2-2-1-2与轮轴固定件2-2-1-3过盈配合，圆环状突起上的平面与通孔内的平面互相对应，使得铆压轴2-2-1-2与轮轴固定件2-2-1-3固定连接，不能相对运动。

如图3所示，每个第一小橡胶轮2-2-1-1的端面与轮轴固定件2-2-1-3间均设有一个圆环形垫片，避免了第一小橡胶轮2-2-1-1与轮轴固定件2-2-1-3间的摩擦。

如图2和图3所示，每个第一小橡胶轮2-2-1-1均通过两个铆压轴轴承2-2-1-4与铆压轴2-2-1-2活动连接。铆压轴2-2-1-2的外径与铆压轴轴承2-2-1-4内环的内径相应，使用铆压机将铆压轴2-2-1-2与铆压轴轴承2-2-1-4内环的内表面固定连接；铆压轴轴承2-2-1-4外环的外径与第一小橡胶轮2-2-1-1的内径相应，铆压轴轴承2-2-1-4外环的外表面与第一小橡胶轮2-2-1-1的内表面固定连接。

铆压轴由A3镀锌钢或铬12钢制成。

如图1所示，第一外固定板1-2-1和第一内固定板1-4-1结构相同。第一外固定板1-2-1沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3外侧边的卡齿相配合，第二卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3外侧边的卡沿相配合；第一内固定板1-4-1沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3内侧边的卡齿相配合，第二卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3内侧边的卡沿相配合。大橡胶轮组件2-1通过其大橡胶轮固定板2-1-3与第一外固定板1-2-1和第一内固定板1-4-1卡接。

如图2和图3所示，第一小橡胶轮组件2-2-1的轮轴固定件2-2-1-3上设有通孔，第一外固定板1-2-1和第一内固定板1-4-1上设有与轮轴固定件2-2-1-3上通孔相对应的通孔，螺丝1-7依次穿过第一外固定板1-2-1、轮轴固定件2-2-1-3和第一内固定板1-4-1后进行固定。

如图1所示，本实施例的万向轮共包括六个第一小橡胶轮组件2-2-1，每个第一小橡胶轮组件2-2-1均包括一个轮轴固定件2-2-1-3，所以本实施例的万向轮共包括六个轮轴固定件2-2-1-3，每个轮轴固定件2-2-1-3上均设有两个用于螺丝1-7固定的通孔。所以本实施例的万向轮共包括12个螺丝1-7。

如图2和4所示，大橡胶轮2-1-1和第一小橡胶轮2-2-1-1上均设有磨损提示特征。大橡胶轮2-1-1的外表面上设置有防滑凹槽，磨损提示特征2-3设置在防滑凹槽内。并且，第一小橡胶轮2-2-1-1的外表面上设置有防滑凹槽，磨损提示特征2-3设置在防滑凹槽内。

磨损提示特征2-3为大橡胶轮2-1-1和第一小橡胶轮2-2-1-1表面的防滑凹槽内由防滑凹槽的底面沿径向伸出的突起。磨损提示特征2-3的高度为防滑凹槽深度的一半。大橡胶轮2-1-1上的磨损提示特征距大橡胶轮2-1-1外表面1至2毫米；第一小橡胶轮2-2-1-1上的磨损提示特征距第一小橡胶轮2-2-1-1外表面1至2毫米。

如图4和图5所示，每个大橡胶轮2-1-1上设置有多圈凹槽，每圈凹槽内均设有多个磨损提示特征2-3，多个磨损提示特征2-3在凹槽内均匀分布；每个第一小橡胶轮2-2-1-1上设置有多圈凹槽，每圈凹槽内均设有多个磨损提示特征2-3，多个磨损提示特征2-3在凹槽内均匀分布。

每个大橡胶轮2-1-1外表面上设置有两圈凹槽，大橡胶轮2-1-1外表面上设有多组磨损提示特征2-3，每组两个，分别设置在两圈凹槽内，每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同；且，每个第一小橡胶轮2-2-1-1上设置有两圈凹槽，第一小橡胶轮2-2-1-1外表面上设置有多组磨损提示特征2-3，每组两个，分别设置在两圈凹槽内，每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同。

大橡胶轮2-1-1上设有指示标记，指示标记的周向位置与每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同，且指向每组两个磨损提示特征2-3；第一小橡胶轮2-2-1-1上设有指示标记，指示标记的周向位置与每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同，且指向每组两个磨损提示特征2-3。

指示标记为等腰三角形，其中垂线从底边至顶点指向每组两个磨损提示特征2-3；指示标记位于大橡胶轮2-1-1的内端面和/或外端面上；且，指示标记位于第一小橡胶轮2-2-1-1的内端面和/或外端面上。

大橡胶轮2-1-1上的磨损提示特征2-3与大橡胶轮2-1-1一体成形；第一小橡胶轮2-2-1-1上的磨损提示特征2-3与第一小橡胶轮2-2-1-1一体成形。

如图1至图3所示，本实施例的防震部件3为第一防震部件3-1，包括弹簧3-1-1和弹簧支撑板3-1-2。弹簧3-1-1和弹簧支撑板3-1-2固定连接。

如图3所示，弹簧支撑板3-1-2为弧形结构，弹簧3-1-1的内端固定在弹簧支撑板3-1-2的外凸面上；具体地，弹簧3-1-1的内端固定在弹簧支撑板3-1-2的外凸面的中心点上。

如图1所示，轮轴驱动连接件1-3的外表面上设有卡槽，弹簧支撑板3-1-2卡合在卡槽内。第一小橡胶轮组件2-2-1包括轮轴固定件2-2-1-3，轮轴固定件2-2-1-3的内端面上设有圆环形突起，弹簧3-1-1的外径与圆环形突起的内径相应，弹簧3-1-1的外端与圆环形突起相配合安装在圆环突起内。

实施例二

如图6所示，一种万向轮包括轮毂连接组件1、橡胶轮组件2和防震部件3。

如图6所示，本实施例的轮毂连接组件1包括从万向轮的外侧到内侧依次设置的轮毂外护盖1-1、第二外固定板1-2-2、轮轴驱动连接件1-3、第二内固定板1-4-2和轮毂内护盖1-5，以及用于固定的螺钉1-6。轮毂外护盖1-1、第二外固定板1-2-2、第二内固定板1-4-2和轮毂内护盖1-5的外形呈正六边形，六边形的边向内凹进。

如图6所示，轮轴驱动连接件1-3用于万向轮与驱动轴之间的连接。轮毂外护盖1-1和第二外固定板1-2-2通过螺钉1-6相互固定。轮毂外护盖1-1和第二外固定板1-2-2的固定共需要四个螺钉1-6。四个螺钉1-6分布在一个矩形的四个顶点，该矩形的两个短边为正六边形的一组对边。相类似地，轮毂内护盖1-5和第二内固定板1-4-2通过螺钉1-6相互固定。轮毂内护盖1-5和第二内固定板1-4-2的固定共需要四个螺钉1-6。四个螺钉1-6分布在一个矩形的四个顶点，该矩形的两个短边为正六边形的一组对边。

如图6所示，橡胶轮组件2包括大橡胶轮组件2-1和小橡胶轮组件2-2。本实施例的小橡胶轮组件2-2为第二小橡胶轮组件2-2-2。大橡胶轮组件2-1包括大橡胶轮2-1-1、大橡胶轮轮轴2-1-2、大橡胶轮固定板2-1-3、大橡胶轮轴承2-1-4和大橡胶轮固定螺钉2-1-5。第二小橡胶轮组件2-2-2包括第二小橡胶轮2-2-2-1、焊接轴2-2-2-2、轮轴固定板2-2-2-3和焊接轴轴承2-2-2-4。本实施例的每个万向轮均包括六个大橡胶轮组件2-1和六个第二小橡胶轮组件2-2-2。大橡胶轮组件2-1和第二小橡胶轮组件2-2-2沿万向轮的周向交替设置。

如图4和图5所示，每个大橡胶轮组件2-1均包括两个对称设置的大橡胶轮2-1-1，且每个第二小橡胶轮组件2-2-2均包括两个对称设置的第二小橡胶轮2-2-2-1。大橡胶轮2-1-1靠近大橡胶轮固定板2-1-3端的直径大于大橡胶轮2-1-1远离大橡胶轮固定板2-1-3端的直径，大橡胶轮2-1-1直径从其靠近大橡胶轮固定板2-1-3端到其远离大橡胶轮固定板2-1-3端沿大橡胶轮2-1-1的轴线逐渐减小。并且，第二小橡胶轮2-2-2-1靠近轮轴固定板2-2-2-3端的直径大于第二小橡胶轮2-2-2-1远离轮轴固定板2-2-2-3端的直径，第二小橡胶轮2-2-2-1直径从其靠近轮轴固定板2-2-2-3端到其远离轮轴固定板2-2-2-3端沿第二小橡胶轮2-2-2-1的轴线逐渐减小。本实施例的万向轮的轮面由大橡胶轮2-1-1和第二小橡胶轮2-2-2-1远离轮轴驱动连接件1-3的端面拼接而成。为了保证万向轮的轮面平滑，所以大橡胶轮2-1-1和第二小橡胶轮2-2-2-1的直径沿其轴线逐渐减小。

如上所述，大橡胶轮组件2-1包括大橡胶轮2-1-1、大橡胶轮轮轴2-1-2、大橡胶轮固定板2-1-3、大橡胶轮轴承2-1-2和大橡胶轮固定螺钉2-1-5。大橡胶轮轮轴2-1-2和大橡胶轮固定板2-1-3间焊接连接，优选地，焊接方式为激光焊接。

如图6所示，大橡胶轮固定板2-1-3位于第二内固定板1-4-2和第二外固定板1-2-2之间，大橡胶轮固定板2-1-3的内侧边与第二内固定板1-4-2相卡合，大橡胶轮固定板2-1-3的外侧边与第二外固定板1-2-2相卡合。

如图4和图5所示，大橡胶轮固定板2-1-3的外侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿，且沿大橡胶轮固定板2-1-3的内侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿；大橡胶轮固定板2-1-3的前部开有通孔，通孔为圆柱形通孔。

如图4和图5所示，卡齿为矩形，位于大橡胶轮固定板2-1-3的尾端；卡槽与卡齿相邻，卡槽为大橡胶轮固定板2-1-3外周上的矩形缺口，在矩形缺口的两个底角处各设有一个弧形缺口；卡沿与卡槽相邻，卡沿的顶边与大橡胶轮固定板2-1-3的前端面平滑连接；卡槽夹在卡齿和卡沿之间。

如图4和图5所示，大橡胶轮固定板2-1-3为对称结构，大橡胶轮固定板2-1-3的外侧边和内侧边关于大橡胶轮固定板2-1-3的对称轴对称，对称轴从大橡胶轮固定板2-1-3的后侧延伸到大橡胶轮固定板2-1-3的前侧；并且大橡胶轮固定板2-1-3前部的通孔相对于对称轴对称设置。

如图4所示，大橡胶轮固定板2-1-3的后端面为矩形；大橡胶轮固定板2-1-3的前端面为一圆弧面。大橡胶轮固定板2-1-3的后部开有减重孔，减重孔为带有过度角的等腰梯形，减重孔相对于对称轴对称。

如图5所示，大橡胶轮轮轴2-1-2的中部设有圆环，圆环一侧侧边上设有凸缘。如上所述，大橡胶轮固定板2-1-3的前部开有通孔。大橡胶轮轮轴2-1-2穿过通孔，且大橡胶轮轮轴2-1-2上的凸缘限制大橡胶轮轮轴2-1-2相对大橡胶轮固定板2-1-3的移动，圆环的外侧面与大橡胶轮固定板2-1-3通孔的内侧面相贴合，并使用焊接将圆环的外侧面与大橡胶轮固定板2-1-3的内侧面固定在一起，优选地，焊接方式为激光焊接。

如图4和图5所示，大橡胶轮轮轴2-1-2的两端设有内螺纹孔，与大橡胶轮固定螺钉2-1-5相配合，连接大橡胶轮轮轴2-1-2和大橡胶轮2-1-1；或者，如图5A所示，大橡胶轮2-1-1也可直接与铆压轴2-2-1-2铆压连接。大橡胶轮2-1-1与大橡胶轮轮轴2-1-2间设有大橡胶轮轴承2-1-4，每个大橡胶轮组件2-1均包括四个大橡胶轮轴承2-1-4，每个大橡胶轮2-1-1均通过两个大橡胶轮轴承2-1-4与大橡胶轮轮轴2-1-2相连。

类似地，如图8所示，第二小橡胶轮组件2-2-2包括第二小橡胶轮2-2-2-1、焊接轴2-2-2-2、轮轴固定板2-2-2-3、焊接轴轴承2-2-2-4和固定螺钉2-2-2-5。焊接轴2-2-2-2和轮轴固定板2-2-2-3间焊接连接，优选地，焊接方式为激光焊接。

如图6所示，轮轴固定板2-2-2-3位于第二内固定板1-4-2和第二外固定板1-2-2之间，轮轴固定板2-2-2-3的内侧边与第二内固定板1-4-2相卡合，轮轴固定板2-2-2-3的外侧边与第二外固定板1-2-2相卡合。

如图8所示，轮轴固定板2-2-2-3的外侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿，且沿轮轴固定板2-2-2-3的内侧边的尾部由后到前依次设置有卡齿、卡槽和卡沿；轮轴固定板2-2-2-3的前部开有通孔，通孔为圆柱形通孔。

如图8所示，卡齿为矩形，位于轮轴固定板2-2-2-3的尾端；卡槽与卡齿相邻，卡槽为轮轴固定板2-2-2-3外周上的矩形缺口，在矩形缺口的两个底角处各设有一个弧形缺口；卡沿与卡槽相邻，卡沿的顶边与轮轴固定板2-2-2-3的前端面平滑连接；卡槽夹在卡齿和卡沿之间。

如图8所示，轮轴固定板2-2-2-3为对称结构，轮轴固定板2-2-2-3的外侧边和内侧边关于轮轴固定板2-2-2-3的对称轴对称，对称轴从轮轴固定板2-2-2-3的后侧延伸到轮轴固定板2-2-2-3的前侧；并且轮轴固定板2-2-2-3前部的通孔相对于对称轴对称设置。

如图8所示，轮轴固定板2-2-2-3的后端面为矩形；轮轴固定板2-2-2-3的前端面为一圆弧面。轮轴固定板2-2-2-3的后部开有减重孔，减重孔为带有过度角的等腰梯形，减重孔相对于对称轴对称。

与大橡胶轮轮轴相同，焊接轴2-2-2-2的中部设有圆环，圆环一侧侧边上设有凸缘。如上所述，轮轴固定板2-2-2-3的前部开有通孔。焊接轴2-2-2-2穿过通孔，且焊接轴2-2-2-2上的凸缘限制焊接轴2-2-2-2相对轮轴固定板2-2-2-3的移动，圆环的外侧面与轮轴固定板2-2-2-3通孔的内侧面相贴合，并使用焊接将圆环的外侧面与轮轴固定板2-2-2-3的内侧面固定在一起，优选地，焊接方式为激光焊接。

与大橡胶轮轮轴相同，焊接轴2-2-2-2的两端设有内螺纹孔，与固定螺钉2-2-2-5相配合。第二小橡胶轮2-2-2-1与焊接轴2-2-2-2间设有焊接轴轴承2-2-2-4，每个第二小橡胶轮组件2-2-2均包括四个焊接轴轴承2-2-2-4，每个第二小橡胶轮2-2-2-1均通过两个焊接轴轴承2-2-2-4与焊接轴2-2-2-2相连。

如图6所示，第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2结构相同。第二外固定板1-2-2沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，穿过第一卡槽和第二卡槽的直线经过六边形边的中点，第一卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3外侧边的卡齿相配合，第二卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3外侧边的卡沿相配合；第二内固定板1-4-2沿径向设有第一卡槽和第二卡槽，穿过第一卡槽和第二卡槽的直线经过六边形边的中点，第一卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3内侧边的卡齿相配合，第二卡槽与大橡胶轮固定板2-1-3内侧边的卡沿相配合。大橡胶轮组件2-1通过其大橡胶轮固定板2-1-3与第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2卡接。

如图6所示，第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2结构相同。第二外固定板1-2-2沿径向设有第三卡槽和第四卡槽，穿过第三卡槽和第四卡槽的直线经过六边形的顶点，第三卡槽与轮轴固定板2-2-2-3外侧边的卡齿相配合，第四卡槽与轮轴固定板2-2-2-3外侧边的卡沿相配合；第二内固定板1-4-2沿径向设有第三卡槽和第四卡槽，穿过第三卡槽和第四卡槽的直线经过六边形的顶点，第三卡槽与轮轴固定板2-2-2-3内侧边的卡齿相配合，第四卡槽与轮轴固定板2-2-2-3内侧边的卡沿相配合。第二小橡胶轮组件2-2-2通过其轮轴固定板2-2-2-3与第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2卡接。

如图4和图8所示，大橡胶轮2-1-1和第二小橡胶轮2-2-2-1上均设有磨损提示特征2-3。大橡胶轮2-1-1的外表面上设置有防滑凹槽，磨损提示特征2-3设置在防滑凹槽内。并且，第二小橡胶轮2-2-2-1的外表面上设置有防滑凹槽，磨损提示特征2-3设置在防滑凹槽内。

如图4和图8所示，磨损提示特征2-3为大橡胶轮2-1-1和第二小橡胶轮2-2-2-1表面的防滑凹槽内由防滑凹槽的底面沿径向伸出的突起。磨损提示特征2-3的高度为防滑凹槽深度的一半。大橡胶轮2-1-1上的磨损提示特征距大橡胶轮2-1-1外表面1至2毫米；第二小橡胶轮2-2-2-1上的磨损提示特征距第二小橡胶轮2-2-2-1外表面1至2毫米。

如图4和图5所示，每个大橡胶轮2-1-1上设置有多圈凹槽，每圈凹槽内均设有多个磨损提示特征2-3，多个磨损提示特征2-3在凹槽内均匀分布；每个第二小橡胶轮2-2-2-1上设置有多圈凹槽，每圈凹槽内均设有多个磨损提示特征2-3，多个磨损提示特征2-3在凹槽内均匀分布。

如图4和图5所示，每个大橡胶轮2-1-1外表面上设置有两圈凹槽，大橡胶轮2-1-1外表面上设有多组磨损提示特征2-3，每组两个，分别设置在两圈凹槽内，每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同；且，如图8所示，每个第二小橡胶轮2-2-2-1上设置有两圈凹槽，第二小橡胶轮2-2-2-1外表面上设置有多组磨损提示特征2-3，每组两个，分别设置在两圈凹槽内，每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同。

大橡胶轮2-1-1上设有指示标记，指示标记的周向位置与每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同，且指向每组两个磨损提示特征2-3；第二小橡胶轮2-2-2-1上设有指示标记，指示标记的周向位置与每组两个磨损提示特征2-3的周向位置相同，且指向每组两个磨损提示特征2-3。

指示标记为等腰三角形，其中垂线从底边至顶点指向每组两个磨损提示特征2-3；指示标记位于大橡胶轮2-1-1的内端面和/或外端面上；且，指示标记位于第二小橡胶轮2-2-2-1的内端面和/或外端面上。

大橡胶轮2-1-1上的磨损提示特征2-3与大橡胶轮2-1-1一体成形；第二小橡胶轮2-2-2-1上的磨损提示特征2-3与第二小橡胶轮2-2-2-1一体成形。

如图6和图7所示，本实施例的防震部件3为第二防震部件3-2，包括海绵垫3-2-1和海绵支撑架3-2-2。海绵垫3-2-1和海绵支撑架3-2-2固定连接。

如图7所示，海绵支撑架3-2-2为弧形结构；海绵支撑架3-2-2的内表面为凹面，海绵垫3-2-1固定在海绵支撑架3-2-2的内表面上；海绵支撑架3-2-2的内表面被海绵垫3-2-1覆盖。

如图6所示，轮轴驱动连接件1-3的外表面上设有凹槽，海绵垫3-2-1卡合在凹槽内。

如图6所示，海绵支撑架3-2-2固定在第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2之间。每个海绵支撑架3-2-2的外表面上均设有四个凸柱，每两个凸柱为一组，一组凸柱设置在海绵支撑架3-2-2的左端，另一组凸柱设置在海绵支撑架3-2-2的右端，两组凸柱互相对称。各组两个凸柱间的距离一致。第二外固定板1-2-2上设有通孔，通孔的位置与凸柱相对应；且，第二内固定板1-4-2上设有通孔，通孔的位置与凸柱相对应。第二防震部件3-2还包括压杆，压杆两端分别设置有插头。插头的直径小于压杆本体的直径，插头和压杆呈台阶状结构。插头的直径与第二外固定板1-2-2上通孔的直径相应，且插头的直径与第二内固定板1-4-2上通孔的直径相应。压杆两端的插头分别插入第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2上的通孔，将压杆固定在第二外固定板1-2-2和第二内固定板1-4-2之间。压杆本体卡在海绵支撑架3-2-2的每组两个凸柱之间，起到限制海绵支撑架3-2-2移动的作用。

如图6所示，本实施例的每个万向轮均包括六个第二防震部件3-2，每个第二防震部件3-2均包括一个海绵垫3-2-1、一个海绵支撑架3-2-2和两个压杆，所以本实施例的每个万向轮均包括12个压杆。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。