一种轻量化全塑尾门内板的制作方法

本发明属于塑料尾门技术领域，涉及一种塑料尾门，具体涉及一种轻量化全塑尾门内板。

背景技术：

随着汽车电动化浪潮，在现有电池续航能力提升缓慢的情况下，如何对汽车本身进行轻量化设计，成为了一项提升电动车整车续航能力重要手段。全塑尾门作为一项新兴的轻量化技术方案，因其优异的轻量化效果而受到各大主机厂的青睐。但是，全塑尾门与传统金属尾门相比，由于其采用的材料性能与金属相比有一定差距，故满足机械性能要求比较困难，这就要求在产品设计阶段，必须通过cae驱动产品设计，形成一套自己的尾门结构设计方法，在全塑尾门的设计开发过程中，满足尾门的基本机械性能需求，比如弯曲刚度、扭转刚度、侧向刚度、碰撞性能要求等，是其困难的部分，因为全塑尾门相对于钢制尾门而言，其使用的材料各项机械性能指标均有不同程度下降，基于此种情况，如何通过独特而优异的结构设计方案满足尾门基本性能要求，就显得十分重要，现有在全塑尾门内板设计方案一般采用的方案有两种：1、产品b面增加大量的加强筋进行加强；此方案的缺点是太多的加强筋导致产品表面容易出现缩水问题，另外一方面也增加了产品脱模难度；2、局部增加金属嵌件或复合材料加强件胶合加强，此方案的缺点是增加产品数量及生产周期时间，成本上升。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供了一种轻量化全塑尾门内板，通过该内板结构在塑料尾门开发过程中顺利地满足了尾门基本机械性能要求。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轻量化全塑尾门内板，位于玻璃窗孔处，其特征在于，在内板车内一侧处包括尾灯安装u型腔体、左侧主加强梁、右侧主加强梁、左侧副加强梁、右侧副加强梁、门锁安装孔区域、左尾灯维修孔区域、右尾灯维修孔区域、左侧缓冲块安装位置以及右侧缓冲块安装位置，所述的尾灯安装u型腔体位于玻璃窗孔正下方，左侧主加强梁与右侧主加强梁从左尾灯维修孔区域和右尾灯维修孔区域处连接到门锁安装孔区域，左侧副加强梁与右侧副加强梁分别指向左侧缓冲块安装位置和右侧缓冲块安装位置。

在上述的一种轻量化全塑尾门内板中，所述的左侧主加强梁、右侧主加强梁、左侧副加强梁以及右侧副加强梁均呈u型。

在上述的一种轻量化全塑尾门内板中，在内板车外一侧处左侧主加强梁、右侧主加强梁、左侧副加强梁、右侧副加强梁交汇位置处设置有左四边形及对角线交叉加强单元和右四边形及对角线交叉加强单元。

在上述的一种轻量化全塑尾门内板中，在内板车外一侧扰流板区域设置有左铰链安装区域以及右铰链安装区域，所述的左铰链安装区域与右铰链安装区域中间区域布置有斜向交叉筋位及竖向加强筋位，斜向交叉筋位处设置有圆环状筋位。

在上述的一种轻量化全塑尾门内板中，在内板左右上角区域处布置有第一局部竖向加强筋、第二局部竖向加强筋以及横向加强筋，横向加强筋贯穿整个内板上部区域，并从第一局部竖向加强筋一直连接到第二局部竖向加强筋，在左铰链安装区域以及右铰链安装区域的两侧分别具有左侧铰链处加强筋与右侧铰链处加强筋。

与现有技术相比，本发明的优点在于形成了一套独有的尾门加强设计方案方法，为后续塑料尾门产品提供了可量化的数据依据，并且本发明的产品结构设计方案，具有良好的可移植性，在新的塑料尾门开发项目中，可以轻易移植本方案，并获得良好的塑料尾门机械性能，从而使得塑料尾门产品开发难度及开发成本大大降低。

附图说明

图1是轻量化全塑尾门内板正面结构示意图；

图2是图1的背面内板车外一侧结构示意图；

图3本图1的背面在内板车外一侧扰流板处结构示意图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

图中，尾灯安装u型腔体1；左侧主加强梁2；右侧主加强梁3；左侧副加强梁4；右侧副加强梁5；门锁安装孔区域6；左尾灯维修孔区域7；右尾灯维修孔区域8；左侧缓冲块安装位置9；右侧缓冲块安装位置10；左四边形及对角线交叉加强单元11；右四边形及对角线交叉加强单元12；斜向交叉筋位13；左侧铰链处加强筋14；右侧铰链处加强筋15；横向加强筋16；第一局部竖向加强筋17；第二局部竖向加强筋18；左铰链安装区域19；右铰链安装区域20；圆环状筋位21；竖向加强筋位22。

如图1所示，本轻量化全塑尾门内板，位于玻璃窗孔处，在内板车内一侧处包括尾灯安装u型腔体1、左侧主加强梁2、右侧主加强梁3、左侧副加强梁4、右侧副加强梁5、门锁安装孔区域6、左尾灯维修孔区域7、右尾灯维修孔区域8、左侧缓冲块安装位置9以及右侧缓冲块安装位置10，尾灯安装u型腔体1位于玻璃窗孔正下方，左侧主加强梁2与右侧主加强梁3从左尾灯维修孔区域7和右尾灯维修孔区域8处连接到门锁安装孔区域6，左侧副加强梁4与右侧副加强梁5分别指向左侧缓冲块安装位置9和右侧缓冲块安装位置10，左侧主加强梁2、右侧主加强梁3、左侧副加强梁4以及右侧副加强梁5均呈u型，这里本专利最大的创新之处是在由左侧主加强梁2、右侧主加强梁3、左侧副加强梁4、右侧副加强梁5形成的u型量加强区域，可以对整个塑料尾门内板起到加强的作用，这里由于左侧主加强梁2与右侧主加强梁3的存在，这样就可以提高整个左尾灯、右尾灯以及门锁安装连接强度，又由于左侧副加强梁4与右侧副加强梁5是指向左右两侧的，这样又可以对外部起到加强作用，从而获得良好的塑料尾门机械性能，从而使得塑料尾门产品开发难度及开发成本大大降低。

如图2所示，在内板车外一侧处左侧主加强梁2、右侧主加强梁3、左侧副加强梁4、右侧副加强梁5交汇位置处设置有左四边形及对角线交叉加强单元11和右四边形及对角线交叉加强单元12，这里通过左四边形及对角线交叉加强单元11和右四边形及对角线交叉加强单元12可以将四个加强梁连接为一个整体，力学效果显著，不仅能提升尾门内板扭转刚度等机械性能，而且在局部形成支撑，如图3所示，在内板车外一侧扰流板区域设置有左铰链安装区域19以及右铰链安装区域20，左铰链安装区域19与右铰链安装区域20中间区域布置有斜向交叉筋位13及竖向加强筋位22，斜向交叉筋位13处设置有圆环状筋位21，这里通过斜向交叉筋位13及竖向加强筋位22可以使得斜向和竖向方向上进行了加强，这里圆环状筋位21起到整体连接作用，在内板左右上角区域处布置有第一局部竖向加强筋17、第二局部竖向加强筋18以及横向加强筋16，横向加强筋16贯穿整个内板上部区域，并从第一局部竖向加强筋17一直连接到第二局部竖向加强筋18，在左铰链安装区域19以及右铰链安装区域20的两侧分别具有左侧铰链处加强筋14与右侧铰链处加强筋15，这里通过第一局部竖向加强筋17、第二局部竖向加强筋18以及横向加强筋16可以从竖向、横向方向上对内板左右上角区域提高了扭转刚度等机械性能，左侧铰链处加强筋14与右侧铰链处加强筋15可以增大安装铰链的强度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。