交通工具用座椅的制作方法

本公开涉及交通工具用座椅。

背景技术：

在交通工具用座椅的内部设有构成其骨架的座椅框架。座椅框架具有配置在座椅靠背内的靠背框架和配置在座椅座垫内的座垫框架。如日本特开2015-003645号公报公开那样已知有在组装构成座椅框架的各种部件时，对多个部件彼此利用焊接进行接合的技术。

技术实现要素：

在对构成座椅框架的各种部件彼此利用焊接进行接合的情况下，在对该部件彼此进行接合的工序中难以进一步提高生产率。也另行需要焊接用设备，也需要焊接用的加工费。优选的是能够不使用焊接施工方法来对构成座椅框架的各种部件彼此进行接合。

本说明书的目的在于公开一种具备即使不使用焊接施工方法也能够对构成座椅框架的各种部件相互进行接合的结构的交通工具用座椅。

基于本公开的交通工具用座椅具备：座椅座垫及座椅靠背；及构成上述座椅座垫及上述座椅靠背的骨架的座椅框架，上述座椅框架具有：第一部件，设有第一卡合爪及第一按压面；第二部件，设有第二卡合爪及第二按压面；及第三部件，设有第一凹处及第二凹处，在上述第一凹处的内侧配置上述第一卡合爪，在上述第二凹处的内侧配置上述第二卡合爪，且上述第一按压面的至少一部分与上述第二按压面的至少一部分相互按压，由此上述第一卡合爪卡合于上述第一凹处，上述第二卡合爪卡合于上述第二凹处。

本发明的上述及其他目的、特征、方面及优点从与附图关联理解的关于本发明的如下的详细的说明而明确可知。

附图说明

图1是表示实施方式1的交通工具用座椅100的概略结构的侧视图。

图2是表示实施方式1的座垫框架4的侧视图。

图3是表示从左斜上前方观察实施方式1的座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。

图4是表示从左斜上后方观察实施方式1的座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。

图5是表示构成实施方式1的座垫框架4的座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30相互分离的状态的立体图。

图6是将图2中的vi线包围的区域放大表示的侧视图。

图7是表示实施方式1的第一变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

图8是表示实施方式1的第二变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

图9是表示实施方式1的第三变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

图10是表示实施方式1的第四变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

图11是表示实施方式1的第五变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

图12是表示实施方式2的交通工具用座椅100的概略结构的侧视图。

图13是表示实施方式2的座垫框架4的侧视图。

图14是表示从左斜上前方观察实施方式2的座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。

图15是表示从左斜上后方观察实施方式2的座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。

图16是表示构成实施方式2的座垫框架4的座垫板10、后侧框架部20、前侧框架部30及螺丝70l的相互分离的状态的立体图。

图17是将图13中的xvii线包围的区域放大表示的侧视图。

图18是表示从构成实施方式2的座垫框架4的座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30取下了螺丝70l的状态的侧视图。

图19是表示实施方式2的第一变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

图20是表示实施方式2的第二变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图来说明实施方式。对于相同的部件及相当部件标注同一参照编号，有时省略重复的说明。

[实施方式1]

参照图1～图6，以下，说明实施方式1的交通工具用座椅100。

[交通工具用座椅100]

图1是表示交通工具用座椅100的概略结构的侧视图。交通工具用座椅100具备座椅座垫1和座椅靠背2，被作为例如汽车的后部侧座位利用。在交通工具用座椅100的内部设有座椅框架3。座椅框架3构成座椅座垫1及座椅靠背2的骨架。本实施方式的座椅框架3具有在座椅座垫1的内部配置的座垫框架4和在座椅靠背2的内部配置的靠背框架5。

[座垫框架4]

图2是表示座垫框架4的侧视图。图3是表示从左斜上前方观察座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。图4是表示从左斜上后方观察座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。图5是表示构成座垫框架4的座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30的相互分离的状态的立体图。

如图2～图4所示，座垫框架4具备：座垫板10、前板40及一对侧框架50l、50r。侧框架50l、50r在交通工具用座椅100的左右方向，即座椅宽度方向上相互分离地配置。前板40及座垫板10配置在侧框架50l、50r之间，在前后方向上相互分离。在本实施方式中，座垫板10配置在后侧框架部20的下方。

前板40将侧框架50l、50r的前侧部分彼此连接。座垫板10将侧框架50l、50r的后侧部分彼此连接。侧框架50l、50r分别具有后侧框架部20和前侧框架部30。在本实施方式中，座垫板10相当于“第一部件”，后侧框架部20相当于“第二部件”，前侧框架部30相当于“第三部件”。

侧框架50l所具备的后侧框架部20与侧框架50r所具备的后侧框架部20具有相互相同的结构。侧框架50l所具备的前侧框架部30与侧框架50r所具备的前侧框架部30具有相互相同的结构。

(前板40)

前板40具备：下表面部40a、前端部40b、后端部40c、上表面部40p、中间连接部40q、弯曲部40r、嵌合槽40g及支撑肋40l，它们都以沿座椅宽度方向延伸的方式形成。前板40通过从在与座椅宽度方向正交的方向上具有恒定的截面形状的铝合金制或镁合金制的挤压材料切出来制作。

上表面部40p具有板状的形状，从前端部40b延伸至中间连接部40q。在上表面部40p中的前端部40b与中间连接部40q之间的位置设有弯曲部40r。在前端部40b与弯曲部40r之间设有嵌合槽40g。嵌合槽40g具有上方侧开放的凹形状，沿座椅宽度方向延伸。

下表面部40a具有板状的形状，将前端部40b与中间连接部40q连接，并从前端部40b延伸至后端部40c。中间连接部40q具有下方侧开放的凹形状，沿座椅宽度方向延伸。支撑肋40l从下表面部40a立起，从下表面部40a朝着弯曲部40r延伸。

(座垫板10(第一部件))

图6是将图2中的vi线包围的区域放大表示的侧视图。主要参照图5及图6，座垫板10(图5)具备：基台部10a、前端部10b、后端部10c及多个肋10d，它们都以沿座椅宽度方向延伸的方式形成。座垫板10也通过从在与座椅宽度方向正交的方向上具有恒定的截面形状的铝合金制或镁合金制的挤压材料切出而制作。

基台部10a具有板状的形状，基台部10a中的前端部10b与后端部10c之间的部分弯曲(图5)。在前端部10b设有立壁部10e和卡合爪10f(第一卡合爪)。立壁部10e设置于基台部10a与卡合爪10f之间(图6)，立壁部10e中的位于后侧的表面构成作为第一按压面的按压面10g(第一相向面)。卡合爪10f设于立壁部10e的上部，以朝向前侧的方式形成。

多个肋10d设置在基台部10a上的前端部10b与后端部10c之间，在前后方向上空出间隔地并列形成。肋10d及后端部10c都具有在侧视观察下为大致l字状的形状，并沿着座椅宽度方向延伸。多个中的位于最后侧的肋10d(10da)与后端部10c相互面对(图5)。

(后侧框架部20(第二部件))

后侧框架部20(参照图5)具备：下表面部20a、下方前端部20b、后端部20c、上表面部20p、上方前端部20q、连接部20r、多个支撑肋20l及多个肋20d，它们都以沿座椅宽度方向延伸的方式形成。后侧框架部20也通过从在与座椅宽度方向正交的方向上具有恒定的截面形状的铝合金制或镁合金制的挤压材料切出而制作。

上表面部20p具有板状的形状，从上方前端部20q延伸至连接部20r延伸。上方前端部20q具有向下突出的凸形状。下表面部20a具有板状的形状，从下方前端部20b延伸至连接部20r。上表面部20p及下表面部20a相互相向，在连接部20r的位置相互连接。多个支撑肋20l设置在上表面部20p与下表面部20a之间。

在下方前端部20b上设有立壁部20e和卡合爪20f(第二卡合爪)。立壁部20e设置在下表面部20a与卡合爪20f之间设置(图6)，立壁部20e中的位于前侧的表面构成作为第二按压面的按压面20g(第二相向面)。卡合爪20f设置在立壁部20e的上部，以朝向后侧的方式形成。

多个肋20d设置在下表面部20a上的下方前端部20b与后端部20c之间，在前后方向上空出间隔地并列形成。肋20d及后端部20c都具有在侧视观察下为大致l字状的形状，并沿着座椅宽度方向延伸。多个中的位于最后侧的肋20d(20da)朝向与后端部20c相反的方向(图5)。

(前侧框架部30(第三部件))

前侧框架部30(图5)具备：下表面部30a、下方前端部30b、下方后端部30c、上表面部30p、上方前端部30q、上方后端部30r及多个支撑肋30l，它们都以沿座椅宽度方向延伸的方式形成。前侧框架部30也通过从在与座椅宽度方向正交的方向上具有恒定的截面形状的铝合金制或镁合金制的挤压材料切出而制作。

上表面部30p具有板状的形状，从上方前端部30q延伸至上方后端部30r。下表面部30a具有板状的形状，从下方前端部30b延伸至下方后端部30c。上表面部30p及下表面部30a相互相向，多个支撑肋30l设置在上表面部30p与下表面部30a之间。

上方前端部30q具有向下突出的凸形状，上方后端部30r具有上方侧开放的凹形状。下方前端部30b具有向上突出的凸形状。下方后端部30c(图6)具有下方侧开放的凹形状，在该凹形状的内侧设有凹处30d(第一凹处)、凹处30e(第二凹处)及突出部30f。

如图6所示，凹处30d设置在比凹处30e靠前方侧处。在本实施方式中，凹处30d从突出部30f来看设置于前方侧，凹处30e从突出部30f来看设置于后方侧。在本实施方式中，凹处30d、30e以相互相向的方式形成。

[前板40与前侧框架部30的组装]

设置于前板40(图2～图4)的嵌合槽40g及中间连接部40q沿座椅宽度方向延伸。在嵌合槽40g中嵌入侧框架50l、50r(前侧框架部30、30)各自的上方前端部30q。嵌合槽40g与上方前端部30q在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。在中间连接部40q中嵌入侧框架50l、50r(前侧框架部30、30)各自的下方前端部30b。中间连接部40q与下方前端部30b在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。

在中间连接部40q与下方前端部30b之间也可以形成间隙(圆柱状的空间)。从座椅宽度方向上的外侧向该间隙插入未图示的螺丝。通过螺丝的插入，而下方前端部30b以自身的内径(曲率半径)扩大的方式变形，下方前端部30b的外表面与中间连接部40q的内表面压力接触。中间连接部40q与下方前端部30b能够以更强的力嵌合。

[座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30的组装]

座垫板10配置在后侧框架部20的下方。设置于座垫板10(图2～图4)的后端部10c及肋10d沿座椅宽度方向延伸。在座垫板10的后端部10c的内侧嵌入后侧框架部20的后端部20c。后端部10c、20c在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。关于多个肋10d、20d也相同地，它们分别在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。

在后端部20c与肋20d(20da)之间也可以形成间隙(圆柱状的空间)。从座椅宽度方向上的外侧向该间隙插入未图示的螺丝。通过螺丝的插入，而后端部20c以自身的内径扩大的方式变形，后端部20c的外表面与后端部10c的内表面压力接触。后端部10c、20c能够以更强的力嵌合。相同地，肋20d(20da)也以自身的内径扩大的方式变形，肋20d(20da)的外表面与肋10d(10da)的内表面压力接触。肋10d(10da)与肋20d(20da)能够以更强的力嵌合。

在前侧框架部30的上方后端部30r的内侧嵌入后侧框架部20的上方前端部20q。上方后端部30r与上方前端部20q在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。在前侧框架部30的下方后端部30c的内侧嵌入后侧框架部20的下方前端部20b和座垫板10的前端部10b。下方后端部30c、下方前端部20b、前端部10b在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。

如图6所示，在凹处30d(第一凹处)的内侧配置卡合爪10f(第一卡合爪)，并在凹处30e(第二凹处)的内侧配置卡合爪20f(第二卡合爪)。在按压面10g、20g彼此接触的状态下，在卡合爪10f的前端与卡合爪20f的后端之间规定有距离l。凹处30d的前端与凹处30e的后端之间的距离设定得比该距离l短。

因此，在凹处30d的内侧配置卡合爪10f，并在凹处30e的内侧配置卡合爪20f的状态下，按压面10g的至少一部分与按压面20g的至少一部分相互按压。通过按压面10g的至少一部分与按压面20g的至少一部分相互按压，而与按压相伴的反力在组装状态下残留，其结果是，卡合爪10f能够以更强地力卡合于凹处30d，卡合爪20f能够以更强的力卡合于凹处30e。

(作用及效果)

前侧框架部30及后侧框架部20与座垫板10的前端部10b协作并相互一体化，构成侧框架50l。关于侧框架50r也相同。侧框架50l、50r经由前板40和座垫板10而相互一体化，构成座垫框架4。

在本实施方式中，以按压面10g、20g的至少一部分彼此相互按压的形态，卡合爪10f卡合于凹处30d，卡合爪20f卡合于凹处30e。通过上述卡合，座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30被一体化。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅100(图1)的骨架的上述各部件彼此进行相互接合，因此能够将制造费用抑制得降低焊接用的设备或焊接用的加工费的量。与使用铆钉等对它们进行接合的情况相比，根据本实施方式由于相同的理由而能够将制造费用抑制得低廉。

如上所述，凹处30d(第一凹处)与凹处30e(第二凹处)相互相向地形成。当假想性地描绘将凹处30d与凹处30e连结的直线时，按压面10g、20g都具有与该直线大致正交的关系。按压面10g的至少一部分与按压面20g的至少一部分相互按压，伴随着该按压而产生反力。由于上述那样的大致正交的关系成立，因此该反力被高效地利用于卡合爪10f与凹处30d的卡合，并利用于卡合爪20f与凹处30e的卡合。

[实施方式1的第一变形例]

图7是表示实施方式1的第一变形例的交通工具用座椅的一部分的侧视图，对应于图6。图7所示的下方后端部30c也具有下方侧开放的凹形状，在下方后端部30c的内侧设有凹处30d(第一凹处)、凹处30e(第二凹处)及突出部30f。突出部30f位于凹处30d、30e之间。图7所示的突出部30f比图6所示的突出部30f向下方侧延伸。

突出部30f配置在按压面10g、20g之间。具体而言，突出部30f配置在按压面10g中的不与按压面20g接触的部分和按压面20g中的不与按压面10g接触的部分之间，突出部30f将按压面10g向前方按压，并将按压面20g向后方按压。与按压相伴的反力在组装状态下残留。卡合爪10f能够以更强的力卡合于凹处30d，卡合爪20f能够以更强的力卡合于凹处30e。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅的骨架的上述各部件彼此进行相互接合。

[实施方式1的第二变形例]

在图7所示的形态(实施方式1的第一变形例)中，突出部30f经由按压面10g而对卡合爪10f向前方侧按压，突出部30f经由按压面20g而对卡合爪20f向后方侧按压。

如图8所示，突出部30f可以对按压面10g及按压面20g中的至少一个按压面进行按压。在图8所示的形态下，突出部30f经由按压面20g而对卡合爪20f向后方侧按压。

[实施方式1的第三变形例]

如图9所示，在下方后端部30c的内侧也可以不设置突出部30f。即使在该情况下，在凹处30d的内侧配置有卡合爪10f并在凹处30e的内侧配置有卡合爪20f的状态下，按压面10g的至少一部分与按压面20g的至少一部分相互按压。卡合爪10f能够以更强的力卡合于凹处30d，卡合爪20f能够以更强的力卡合于凹处30e。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅的骨架的上述各部件彼此进行相互接合。

[实施方式1的第四变形例]

在上述实施方式1及其第一～第三变形例中，座垫板10相当于“第一部件”，后侧框架部20相当于“第二部件”，前侧框架部30相当于“第三部件”。另一方面，在图10所示的形态(实施方式1的第四变形例)中，座垫板10相当于“第一部件”，前侧框架部30相当于“第二部件”，后侧框架部20相当于“第三部件”。

如图10所示，在座垫板10的前端部10b设有立壁部10j和卡合爪10k(第一卡合爪)。立壁部10j设置在基台部10a与卡合爪10k之间，立壁部10j中的位于前侧的表面构成作为第一按压面的按压面10g(第一相向面)。卡合爪10k设置于立壁部10j的上部，以朝向后侧的方式形成。

在前侧框架部30的下方后端部30c设有立壁部30j和卡合爪30k(第二卡合爪)。立壁部30j设置在下表面部30a与卡合爪30k之间，立壁部30j中的位于后侧的表面构成作为第二按压面的按压面30g(第二相向面)。卡合爪30k设置于立壁部30j的上部，以朝向前侧的方式形成。

后侧框架部20的下方前端部20b具有下方侧开放的凹形状，在下方前端部20b的内侧设有凹处20m(第一凹处)及凹处20n(第二凹处)。凹处20m、20n以相互相向的方式形成。

在凹处20m(第一凹处)的内侧配置卡合爪10k(第一卡合爪)，在凹处20n(第二凹处)的内侧配置卡合爪30k(第二卡合爪)。在按压面10g、20g彼此接触的状态下，在卡合爪10k的后端与卡合爪30k的前端之间规定有距离l。凹处20m的后端与凹处20n的前端之间的距离设定得比该距离l短。

在凹处20m的内侧配置有卡合爪10k，在凹处20n的内侧配置有卡合爪30k的状态下，按压面10g的至少一部分与按压面30g的至少一部分相互按压。通过按压面10g的至少一部分与按压面30g的至少一部分相互按压，而伴随着按压而产生的反力在组装状态下残留，其结果是，卡合爪10k能够以更强的力卡合于凹处20m，卡合爪30k能够以更强的力卡合于凹处20n。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅的骨架的上述各部件彼此进行相互接合。

[实施方式1的第五变形例]

在图11所示的形态(实施方式1的第五变形例)中，前侧框架部30相当于“第一部件”，后侧框架部20相当于“第二部件”，座垫板10相当于“第三部件”。

如图11所示，在前侧框架部30的下方后端部30c设有立壁部30j和卡合爪30k(第一卡合爪)。立壁部30j设置在下表面部30a与卡合爪30k之间，立壁部30j中的位于后侧的表面构成作为第一按压面的按压面30g(第一相向面)。卡合爪30k设置在立壁部30j的下部，以朝向前侧的方式形成。

在后侧框架部20的下方前端部20b设有立壁部20j和卡合爪20k(第二卡合爪)。立壁部20j设置在下表面部20a与卡合爪20k之间，立壁部20j中的位于前侧的表面构成作为第二按压面的按压面20g(第二相向面)。卡合爪20k设置在立壁部20j的下部，以朝向后侧的方式形成。

座垫板10的前端部10b具有上方侧开放的凹形状，在前端部10b的内侧设有凹处10n(第一凹处)及凹处10m(第二凹处)。凹处10n、10m以相互相向的方式形成。

在凹处10n(第一凹处)的内侧配置卡合爪30k(第一卡合爪)，在凹处10m(第二凹处)的内侧配置卡合爪20k(第二卡合爪)。在按压面30g、20g彼此接触的状态下，在卡合爪30k的前端与卡合爪20k的后端之间规定有距离l。凹处10n的前端与凹处10m的后端之间的距离设定得比该距离l短。

在凹处10n的内侧配置有卡合爪30k，并在凹处10m的内侧配置有卡合爪20k的状态下，按压面30g的至少一部分与按压面20g的至少一部分相互按压。通过按压面30g的至少一部分与按压面20g的至少一部分相互按压，而伴随着按压而产生的反力在组装状态下残留，其结果是，卡合爪30k能够以更强的力卡合于凹处10n，卡合爪20k能够以更强的力卡合于凹处10m。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅的骨架的上述各部件彼此进行相互接合。

[实施方式2]

参照图12～图18，以下，说明实施方式2的交通工具用座椅100。

[交通工具用座椅100]

图12是表示交通工具用座椅100的概略结构的侧视图。交通工具用座椅100具备座椅座垫1和座椅靠背2，在交通工具用座椅100的内部设有座椅框架3。座椅框架3具有配置在座椅座垫1的内部的座垫框架4和配置在座椅靠背2的内部的靠背框架5。实施方式1、2在以下叙述的座垫框架4的结构上互不相同。在以下的与实施方式2相关的说明中，着眼于实施方式1、2的不同点进行说明，有时省略在实施方式1、2中共通的特征的说明。

[座垫框架4]

图13是表示座垫框架4的侧视图。图14是表示从左斜上前方观察座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。图15是表示从左斜上后方观察座垫框架4时目视确认到的座垫框架4的外观形态的立体图。图16是表示构成座垫框架4的座垫板10、后侧框架部20、前侧框架部30及螺丝70l的相互分离的状态的立体图。

如图13～图15所示，座垫框架4具备：座垫板10、前板40、一对侧框架50l、50r及一对螺丝70l、70r(图14、图15)。

(座垫板10(第一部件))

图17是将图13中的xvii线包围的区域放大表示的侧视图。主要参照图16及图17，座垫板10(图16)具备：基台部10a、前端部10b、后端部10c及多个肋10d。

(后侧框架部20(第二部件))

后侧框架部20(参照图16)具备：下表面部20a、下方前端部20b、后端部20c、上表面部20p、上方前端部20q、连接部20r、多个支撑肋20l及多个肋20d。

(前侧框架部30(第三部件))

前侧框架部30(图16)具备：下表面部30a、下方前端部30b、下方后端部30c、上表面部30p、上方前端部30q、上方后端部30r及多个支撑肋30l。

[前板40与前侧框架部30的组装]

设置于前板40(图13～图15)的嵌合槽40g及中间连接部40q沿座椅宽度方向延伸。在嵌合槽40g中嵌入侧框架50l、50r(前侧框架部30、30)各自的上方前端部30q。在中间连接部40q中嵌入侧框架50l、50r(前侧框架部30、30)各自的下方前端部30b。

[座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30的组装]

座垫板10配置在后侧框架部20的下方。设置于座垫板10(图13～图15)的后端部10c及肋10d沿座椅宽度方向延伸。在座垫板10的后端部10c的内侧嵌入后侧框架部20的后端部20c。

在前侧框架部30的上方后端部30r的内侧嵌入后侧框架部20的上方前端部20q。上方后端部30r与上方前端部20q在座椅宽度方向上相互滑动接触并嵌合。在前侧框架部30的下方后端部30c的内侧配置后侧框架部20的下方前端部20b和座垫板10的前端部10b。图18是表示从构成座垫框架4的座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30去除了螺丝70l的状态的侧视图。

如图17及图18所示，在下方后端部30c的内侧配置下方前端部20b和前端部10b。为了易于在下方后端部30c的内侧配置下方前端部20b和前端部10b而下方前端部20b的外表面及前端部10b的外表面形成得比下方后端部30c的内表面的形状小一圈。在下方后端部30c的突出部30f、前端部10b的按压面10g(受压面)、下方前端部20b的按压面20g(受压面)之间形成有具有大致圆柱状的形状的间隙s(图18)。从座椅宽度方向上的外侧向间隙s插入螺丝70l(插入部件)。

螺丝70l(图17)具备头部71及轴部72。轴部72具有比间隙s大的直径，从座椅宽度方向上的外侧向按压面10g、20g之间(间隙s之中)压入。不限于这样的结构，也可以在轴部72的外周面形成有外螺纹，轴部72以在按压面10g、20g上形成内螺纹的方式旋转并向按压面10g、20g之间插入。

在凹处30d的内侧配置卡合爪10f，在凹处30e的内侧配置卡合爪20f，螺丝70l配置于按压面10g、20g之间的间隙s的状态下，轴部72与按压面10g相向，并且按压面10g被轴部72向前方侧按压。伴随着按压而产生的作用力在组装状态下残留，卡合爪10f的外表面与凹处30d的内表面压力接触，卡合爪10f能够以更强的力卡合于凹处30d。相同地，轴部72与按压面20g相向，并且按压面20g被轴部72向后方侧按压。伴随着按压而产生的作用力在组装状态下残留，卡合爪20f的外表面与凹处30e的内表面压力接触，卡合爪20f能够以更强的力卡合于凹处30e。上述机构关于另一个作为插入部件的螺丝70r(图14、图15)也相同。

(作用及效果)

前侧框架部30及后侧框架部20与螺丝70l及座垫板10的前端部10b协作并相互一体化，构成侧框架50l。关于螺丝70r及侧框架50r也相同。侧框架50l、50r经由前板40和座垫板10而相互一体化，构成座垫框架4。

在本实施方式中，在螺丝70l、70r对按压面10g、20g进行按压的形态下，卡合爪10f卡合于凹处30d，卡合爪20f卡合于凹处30e。通过上述的卡合，座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30被一体化。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅100(图12)的骨架的上述各部件彼此进行相互接合，因此能够将制造费用抑制得降低焊接用的设备或焊接用的加工费的量。与使用铆钉等将它们接合的情况相比，根据本实施方式由于相同的理由而能够将制造费用抑制得低廉。

如上所述，凹处30d(第一凹处)与凹处30e(第二凹处)以相互相向的方式形成。当假想性地描绘将凹处30d与凹处30e连结的直线时，按压面10g、20g都具有与该直线大致正交的关系。螺丝70l、70r对按压面10g、20g进行按压，伴随该按压而产生作用力。由于上述那样的大致正交的关系成立，因此该作用力被高效地利用于卡合爪10f与凹处30d的卡合，并利用于卡合爪20f与凹处30e的卡合。

关于螺丝70l、70r这双方，头部71设置在轴部72的座椅宽度方向上的外侧。螺丝70l、70r各自的头部71从座椅宽度方向上的外侧与座垫板10的立壁部10e、后侧框架部20的立壁部20e及前侧框架部30的突出部30f接触，由此能够规定座垫板10、后侧框架部20及前侧框架部30的座椅宽度方向上的相对位置。即，将头部71中的轴部72侧的端面压抵于立壁部10e的外侧端面、立壁部20e的外侧端面及突出部30f的外侧端面，由此能够使这些外侧端面彼此对齐成齐平面。

[实施方式2的第一变形例]

在上述实施方式2中，座垫板10相当于“第一部件”，后侧框架部20相当于“第二部件”，前侧框架部30相当于“第三部件”。另一方面，在图19所示的形态(实施方式2的第一变形例)中，座垫板10相当于“第一部件”，前侧框架部30相当于“第二部件”，后侧框架部20相当于“第三部件”。

如图19所示，在座垫板10的前端部10b设有立壁部10j和卡合爪10k(第一卡合爪)。立壁部10j设置在基台部10a与卡合爪10k之间，立壁部10j中的位于斜上前方侧的表面构成作为第一按压面的按压面10g(第一受压面)。卡合爪10k设置在立壁部10j的上部，以朝向后侧的方式形成。

在前侧框架部30的下方后端部30c设有立壁部30j和卡合爪30k(第二卡合爪)。立壁部30j设置在下表面部30a与卡合爪30k之间，立壁部30j中的位于斜上后方侧的表面构成作为第二按压面的按压面30g(第二受压面)。卡合爪30k设置于立壁部30j的上部，以朝向前侧的方式形成。

后侧框架部20的下方前端部20b具有下方侧开放的凹形状，在下方前端部20b的内侧设有凹处20m(第一凹处)及凹处20n(第二凹处)。凹处20m、20n以相互相向的方式形成。

在凹处20m(第一凹处)的内侧配置卡合爪10k(第一卡合爪)，在凹处20n(第二凹处)的内侧配置卡合爪30k(第二卡合爪)。在下方前端部20b的内表面20u、前端部10b的按压面10g、下方后端部30c的按压面30g之间形成有具有大致圆柱状的形状的间隙。从座椅宽度方向上的外侧向该间隙插入螺丝70l。

在凹处20m的内侧配置卡合爪10k，在凹处20n的内侧配置卡合爪30k，螺丝70l配置于上述间隙的状态下，按压面10g被轴部72向斜下后方侧按压。伴随着按压而产生的作用力在组装状态下残留，卡合爪10k的外表面与凹处20m的内表面压力接触，卡合爪10k能够以更强的力卡合于凹处20m。相同地，按压面30g被轴部72向斜下前方侧按压。伴随着按压而产生的作用力在组装状态下残留，卡合爪30k的外表面与凹处20n的内表面压力接触，卡合爪30k能够以更强的力卡合于凹处20n。上述机构关于螺丝70r也相同。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅的骨架的上述各部件彼此进行相互接合。

[实施方式2的第二变形例]

在图20所示的形态(实施方式2的第二变形例)中，前侧框架部30相当于“第一部件”，后侧框架部20相当于“第二部件”，座垫板10相当于“第三部件”。

如图20所示，在前侧框架部30的下方后端部30c设有立壁部30j和卡合爪30k(第一卡合爪)。立壁部30j设置在下表面部30a与卡合爪30k之间，立壁部30j中的位于斜下后方侧的表面构成作为第一按压面的按压面30g(第一受压面)。卡合爪30k设置在立壁部30j的下部，以朝向前侧的方式形成。

在后侧框架部20的下方前端部20b设有立壁部20j和卡合爪20k(第二卡合爪)。立壁部20j设置在下表面部20a与卡合爪20k之间，立壁部20j中的位于斜下前方侧的表面构成作为第二按压面的按压面20g(第二受压面)。卡合爪20k设置于立壁部20j的下部，以朝向后侧的方式形成。

座垫板10的前端部10b具有上方侧开放的凹形状，在前端部10b的内侧设有凹处10n(第一凹处)及凹处10m(第二凹处)。凹处10n、10m以相互相向的方式形成。

在凹处10n(第一凹处)的内侧配置卡合爪30k(第一卡合爪)，在凹处10m(第二凹处)的内侧配置卡合爪20k(第二卡合爪)。在前端部10b的内表面10u、下方后端部30c的按压面30g、下方前端部20b的按压面20g之间形成有具有大致圆柱状的形状的间隙。从座椅宽度方向上的外侧向该间隙插入螺丝70l。

在凹处10n的内侧配置卡合爪30k，在凹处10m的内侧配置卡合爪20k，在螺丝70l配置于上述间隙的状态下，按压面30g被轴部72向斜上前方侧按压。伴随着按压而产生的作用力在组装状态下残留，卡合爪30k的外表面与凹处10n的内表面压力接触，卡合爪30k能够以更强的力卡合于凹处10n。相同地，按压面20g被轴部72向斜上后方侧按压。伴随着按压而产生的作用力在组装状态下残留，卡合爪20k的外表面与凹处10m的内表面压力接触，卡合爪20k能够以更强的力卡合于凹处10m。上述机构关于螺丝70r也相同。即便不使用焊接施工方法也能够对构成交通工具用座椅的骨架的上述各部件彼此进行相互接合。

将上述本公开的内容汇总时，如下所述。

本说明书公开的交通工具用座椅具备：座椅座垫及座椅靠背；及构成上述座椅座垫及上述座椅靠背的骨架的座椅框架，上述座椅框架具有：第一部件，设有第一卡合爪及第一按压面；第二部件，设有第二卡合爪及第二按压面；及第三部件，设有第一凹处及第二凹处，在上述第一凹处的内侧配置上述第一卡合爪，在上述第二凹处的内侧配置上述第二卡合爪，且上述第一按压面的至少一部分与上述第二按压面的至少一部分相互按压，由此上述第一卡合爪卡合于上述第一凹处，上述第二卡合爪卡合于上述第二凹处。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述第一凹处与上述第二凹处以相互相向的方式形成。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述第三部件在上述第一凹处与上述第二凹处之间具有突出部，上述突出部配置在上述第一按压面与上述第二按压面之间，按压上述第一按压面和上述第二按压面中的至少一个按压面。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述交通工具用座椅还具备插入部件，上述插入部件以与上述第一按压面和上述第二按压面相向的方式配置，上述第一按压面的至少上述一部分与上述第二按压面的至少上述一部分经由上述插入部件而相互按压。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述插入部件具有：轴部，被插入于上述第一按压面与上述第二按压面之间；及头部，设于上述轴部的座椅宽度方向上的外侧，从座椅宽度方向上的外侧与上述第一部件、上述第二部件及上述第三部件接触，由此规定上述第一部件、上述第二部件、上述第三部件的座椅宽度方向上的相对位置。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述第一部件是配置在一对侧框架之间的座垫板，上述第一卡合爪及上述第一按压面设于上述座垫板的前端部，上述第二部件是构成上述侧框架的后侧框架部，上述后侧框架部具有上方前端部和下方前端部，上述第二卡合爪及上述第二按压面设于上述下方前端部，上述第三部件是构成上述侧框架的前侧框架部，上述前侧框架部具有上方后端部和下方后端部，上述第一凹处及上述第二凹处设于上述下方后端部。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述第三部件的上述下方后端部具有下方侧开放的凹形状，上述第一凹处及上述第二凹处形成于该凹形状的内侧。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述第一凹处设于比上述第二凹处靠前方侧处，作为上述座垫板的上述第一部件配置于作为上述后侧框架部的上述第二部件的下方。

在上述交通工具用座椅的基础上，也可以是，上述第一部件、上述第二部件及上述第三部件分别通过从在与座椅宽度方向正交的方向上具有恒定的截面形状的铝合金制或镁合金制的挤压材料切出而构成。

对本发明的实施方式进行了说明，但是应认为本次公开的实施方式在全部的点上为例示而不受限制。本发明的范围由权利要求书公开，并包含与权利要求书等同的意思及范围内的全部变更。