一种B柱护板装饰盖板安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车结构技术领域，尤其涉及一种B柱护板装饰盖板安装结构。

背景技术：

近来，我国汽车工业发展势头强劲，汽车年产量已然突破两千五百余万辆。在汽车数量基数迅猛发展的同时，国内消费者对汽车质量的要求越来越高，所以汽车生产厂家对零部件的把关也随之增严厉。其中，立柱作为支撑轿厢的核心零部件，其所发挥的作用如下：

1、汽车室内造型，给人以美感；

2、采用特定材料，提高乘坐舒适性；

3、采用特定安装结构，提高驾驶安全性。

立柱在汽车车身方位的安装布置中，按照前、中、后亦可分为A柱、B柱以及C柱。而在现有技术中，B柱护板内部普遍布置有安全带总成，导致B柱护板的结构复杂，其中，安全带下固定点处的盖板安装后，车辆行驶过程中的振动易产生不均匀的缝隙、或装饰盖板掉落等问题，不仅影响美观，其掉落至座椅底下后亦难以找寻。另外，发明人在市场的现有技术中调研发现以下问题：

其一，安全带下固定点外露，占用外部空间且外露不美观，同时B柱护板需要设置过孔，固定点穿过B柱护板上所设置的过孔与钣金相连接，螺栓的长度及螺栓上的套管需要特定的匹配要求，进而增加了螺栓生产制造以及安装过程的难度。

其二，在安全带下固定点设置于B柱护板内侧时，要求设置一处可以打开的装饰盖板，以便对安全带下固定点进行安装紧固；同时，B柱下饰板在生产制造时，要求此结构是开启到一定的角度，以便实现生产制造的要求。上述制造过程较为繁琐，成本较高，不适于批量生产。

综上所述，亟待一种在本领域内解决以上问题的B柱护板装饰盖板结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供了一种B柱护板装饰盖板安装结构，解决了制造过程复杂以及成本较高的问题，提供了一种安装方便、操作简单的技术方案。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种B柱护板装饰盖板安装结构，包括B柱下护板、安全带总成，以及门槛饰板，还包括固定在门槛饰板下部的地板钣金，以及设置于B柱下护板内部的卷收器，还包括贯通嵌入在门槛饰板上的通孔，以及与通孔对应连接的盖板，盖板包括第一限位筋、第二限位筋、第三限位筋、第四限位筋、第五限位筋、第一卡扣、第二卡扣以及主干筋，通孔包括第一限位孔、第二限位孔、第三限位孔、第四限位孔、第五限位孔、第六限位孔、第一卡扣孔以及第二卡扣孔，其中：主干筋包括第一竖筋，第一竖筋顶部向两侧分别延伸有第二竖筋以及第三竖筋，第二竖筋与第三竖筋构成燕尾状。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术原理是：第一限位孔与第三限位孔上下相隔固定在通孔的右侧端面上，其用于分别配合第一限位筋以及第二限位筋的插入贴合；第二限位孔固定在第一限位孔与第三限位孔之间，用于配合主干筋安装穿于其孔中后的限位；第四限位孔、第五限位孔以及第六限位孔固定在通孔的底侧端面上，用于配合第三限位筋、第四限位筋以及第五限位筋的插入接合。盖板与通孔正面对应，并插接在通孔上，其中，盖板截面面积小于通孔截面面积。安全带插入通孔中，并依次绕经地毯、卷收器，以在下护板内部形成滑动连接，再将盖板扣合在通孔上。主干筋包括第一竖筋，第一竖筋顶部向两侧分别延伸有第二竖筋以及第三竖筋，第二竖筋与第三竖筋构成燕尾状，其燕尾状结构通过注塑成形，第二竖筋以及第三竖筋分别与第一竖筋所形成的角度为30~60°，在盖板与通孔为自由脱离状态关系时，主干筋本体向外延伸部分会卡在通孔上，使得盖板不会脱离通孔。

本实用新型的有益效果在于：

1、盖板与通孔的连接方式为插接，操作简单，方便于乘客、驾驶员以及其它使用者的拆卸及安装；

2、盖板插接于通孔后，与门槛饰板趋于平面化，契合度较高，使结构更加美观；

3、盖板与通孔三边插接的方式，使得其连接稳固，不易产生因车辆振动所导致的不均匀缝隙以及盖板掉落等现象；

4、燕尾状的主干筋巧妙的解决了盖板意外掉落至座椅底部，难以找寻的问题，使得盖板与通孔发生自由脱离运动后，还是不会脱落，极大的方便了操作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：

图1 为本实用新型实施例1中组件及前门槛护板的结构示意图；

图2 为本实用新型实施例1中组件及前门槛护板的断面示意图；

图3为本实用新型实施例1中盖板结构示意图；

图4为本实用新型实施例1中门槛饰板内部结构的示意图；

图5为本实用新型实施例1中图4中A的放大图；

图6为本实用新型实施例1中通孔的结构示意图。

其中：1、B柱下护板；2、门槛饰板；3、地板钣金；4、盖板；5、通孔；6、安全带总成；7、螺栓；8、卷收器；9、地毯；401、第一限位筋；402、第二限位筋；403、第三限位筋；404、第四限位筋；405、第五限位筋；406、第一卡扣；407、第二卡扣；408、主干筋；501、第一限位孔；502、第二限位孔；503、第三限位孔；504、第四限位孔；505、第五限位孔；506、第六限位孔；507、第二卡扣孔；508、第三卡扣孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在实施例1中，如图1、2、3、4、5及6所示，包括B柱下护板1、安全带总成6，以及门槛饰板2，还包括固定在门槛饰板2下部的地板钣金3，以及设置于B柱下护板1内部的卷收器8，还包括贯通嵌入在门槛饰板2上的通孔5，以及与通孔5对应连接的盖板4，盖板4包括第一限位筋401、第二限位筋402、第三限位筋403、第四限位筋404、第五限位筋405、第一卡扣406、第二卡扣407以及主干筋408，通孔5包括第一限位孔501、第二限位孔502、第三限位孔503、第四限位孔504、第五限位孔505、第六限位孔506、第一卡扣孔507以及第二卡扣孔508，其中：主干筋408包括第一竖筋，第一竖筋顶部向两侧分别延伸有第二竖筋以及第三竖筋，第二竖筋与第三竖筋构成燕尾状。

本实用新型的有益效果在于：

1、盖板与通孔的连接方式为插接，操作简单，方便于乘客、驾驶员以及其它使用者的拆卸及安装；

2、盖板插接于通孔后，与门槛饰板趋于平面化，契合度较高，使结构更加美观；

3、盖板与通孔三边插接的方式，使得其连接稳固，不易产生因车辆振动所导致的不均匀缝隙以及盖板掉落等现象；

4、燕尾状的主干筋巧妙的解决了盖板意外掉落至座椅底部，难以找寻的问题，使得盖板与通孔发生自由脱离运动后，还是不会脱落，极大的方便了操作。

进一步地，第一限位筋401与第二限位筋402上下相隔固定在盖板4的左侧端面上；主干筋408固定在盖板4的左侧端面上，并位于第一限位筋401与第二限位筋402之间；第三限位筋403、第四限位筋404以及第五限位筋405左右相隔固定在盖板4的下侧端面上；第一卡扣406以及第二卡扣407上下相隔固定在盖板4的右侧端面上。鉴于市场中安全带为矩形面，盖板也对应设计为矩形面，并按照上下对应紧固方式分别设置对称的插接件，即第一限位筋与第二限位筋分别于上方与下方固定在盖板的左侧端面上，第一卡扣与第二卡扣分别于上方与下方固定在盖板的右侧端面上。考虑到矩形较长边采用三点固定方式，会更好地均匀承受作用力，使得插接结构稳固，所以将第三限位筋、第四限位筋以及第五限位筋均匀固定在盖板的底侧端面上。

进一步地，所述第一限位筋401以及第二限位筋402呈L形，分别与第一限位筋401以及第二限位筋402所对应的所述第一限位孔501以及第三限位孔503呈矩形。在插入或拆开的操作中，只需进行包括左、右、上以及下等在内的二维方向移动，即可完成插接分离或接合，使得操作简单。

进一步地，所述第三限位筋403、第四限位筋404以及第五限位筋405为六边梯形结构，第三限位筋403、第四限位筋404以及第五限位筋405的横截面积小于其所分别对应的所述第四限位孔504、第五限位孔505以及第六限位孔506的截面面积。第三限位筋、第四限位筋以及第五限位筋分别在第四限位孔、第五限位孔以及第六限位孔中因其存在的面积差，进而产生相对可移动的空间，以使第三限位筋、第四限位筋以及第五限位筋进行横向移动。第三限位筋、第四限位筋以及第五限位筋的为上下两边平行，一边与上下两边平行，一边与下边平行，最后一边与其相接两边所夹角度小于90°的六边梯形结构，其目的旨在形成倾斜平面。在盖板与通孔插接时，以所述倾斜坡面在进行盖板或通孔方向的位移中，所产生的横向方向的空间，使得使用者进行左右方向的位移控制，以配合盖板左侧端面以及右侧端面上插接所位移控制的方向。

进一步地，所述第三限位筋403、第四限位筋404以及第五限位筋405在其所分别对应的所述第四限位孔504、第五限位孔505以及第六限位孔506中可移动的距离为5~10mm。经发明人调研，第三限位筋第四限位筋以及第五限位筋的截面长度分别小于第四限位孔、第五限位孔以及第六限位孔的截面长度的范围为5~10mm，所述距离范围为较佳操作范围，即在不失去稳固作用的同时，提供最大可位移距离，以配合盖板两侧插接点的插接位移。另外，对于盖板左侧端面上的第一卡扣以及第二卡扣，其分别通过第一扣孔以及第二卡扣孔完成扣合，以形成插接。