IGV车桥用平衡支座的制作方法

igv车桥用平衡支座
技术领域
1.本实用新型涉及车辆领域，具体涉及一种igv车桥用平衡支座。


背景技术：

2.igv是最近几年提出的新概念，全称是intelligent guided vehicle，即智慧型引导运输车。和传统agv相比较，igv柔性化程度更高，无需借助任何固定标记物，可在灵活多变的路径下行驶作业。
3.如图4所示，传统agv的车桥与车架的连接大多采用的是横向稳定杆与平衡支座前后连接的方式，即车桥与车架通过平衡支座连接，而平衡支座与车架的连接结构往往通过前后布置的螺栓固定，这种螺栓布置易受截切力的影响而失效，造成安全系数降低，使得连接方式不稳定，无法适用于灵活多变的igv使用。


技术实现要素：

4.本实用新型目的在于提供一种igv车桥用平衡支座，结构简单，不仅增加平衡支座与桥架之间连接的安全性，更加稳定可靠，避免传统螺栓易受截切力的影响而失效，而且使得应力分布更加均匀，避免应力集中。
5.为实现上述目的，本igv车桥用平衡支座包括一对左右并列设置的支座板，相邻支座板之间通过连接板连接；
6.一对支座板上开设有左右贯穿并支撑桥壳桥臂用的槽孔，每个支座板下端设有支腿，支腿上设有上下贯穿至槽孔的通孔；
7.螺栓穿过通孔将支座板与桥架固定连接。
8.进一步的，所述支座板的外侧轮廓为上窄下宽的八字形结构，下端最宽处轮廓通过外圆弧与支腿平滑过度连接。
9.进一步的，所述槽孔采用u型结构。
10.进一步的，所述支座板的上部并位于槽孔的两侧，分别沿连接板的布置方向设有内凹的弧形面。
11.进一步的，所述弧形面的上方设有延展面，延展面沿连接板的布置方向向外侧延伸，并且其下端与弧形面平滑过度。
12.进一步的，所述连接板为一对，一对连接板前后对称连接在相邻支座板的上部；每个连接板与一对支座板的下部围成u型豁口。
13.进一步的，每个连接板的外侧设有凸台，凸台上设有与槽孔连通的螺纹孔。
14.进一步的，每个支座板下的支腿为一对，一对支腿前后对称布置，且之间形成条型槽，每个支腿为矩形结构并与支座板接触位置形成有倒圆角过度。
15.与现有技术相比，本igv车桥用平衡支座由于支座板上开设有左右贯穿的槽孔，支腿上设有上下贯穿至槽孔的通孔，因此通过槽孔实现对桥臂的支撑，通过螺栓穿过上下布置的通孔将平衡支座与支架连接，将传统的前后方向螺栓连接完善为上下方向连接，使得
螺栓受力变为受拉力作用，避免传统螺栓易受截切力的影响而失效，增加平衡支座与桥架之间连接的安全系数，更加稳定可靠；
16.由于支座板的外侧轮廓为上窄下宽的八字形结构，下端最宽处轮廓通过外圆弧与支腿平滑过度连接，因此此种结构支撑重量较大的桥臂时，实现应力分布的更加均匀；由于通过在支座板上设有内凹的弧形面，有效降低焊接应力，而且延展面位于弧形面上方并与弧形面平滑连接为一体，因此保障槽孔内侧面与桥壳配合处能提供足够焊缝接触长度，同时避免支座板重量加大，使得零件结构受力更合理；由于每个连接板的外侧设有凸台，凸台上设有与槽孔连通的螺纹孔，当桥壳桥臂放置在支座板的槽孔内时，通过螺钉螺纹穿过凸台，将桥臂进行限位固定，并配合焊塞工艺，增加平衡支座与桥壳的连接强度；本igv车桥用平衡支座，结构简单，不仅增加平衡支座与桥架之间连接的安全性，更加稳定可靠，避免传统螺栓易受截切力的影响而失效，而且使得应力分布更加均匀，避免应力集中。
附图说明
17.图1是本实用新型的整体示意图；
18.图2是本实用新型的整体主视图；
19.图3是本实用新型的整体左视图；
20.图4是传统平衡支座的示意图；
21.图中：1、支座板，11、弧形面，12、通孔，13、支腿，14、外圆弧，15、延展面，2、槽孔，3、连接板，31、豁口，41、凸台，42、螺纹孔。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
23.如图1、图2、图3所示，本igv车桥用平衡支座包括一对左右并列设置的支座板1，相邻支座板1之间通过连接板3连接；
24.一对支座板1上开设有左右贯穿并支撑桥臂用的槽孔2，每个支座板1下端设有支腿13，支腿13上设有上下贯穿至槽孔2的通孔12；
25.螺栓穿过通孔12将支座板1与桥架固定连接；
26.进一步的，所述支座板1的外侧轮廓为上窄下宽的八字形结构，下端最宽处轮廓通过外圆弧14与支腿13平滑过度连接；通过此种结构支撑重量较大的桥臂时，实现应力分布的更加均匀；
27.进一步的，所述槽孔2采用u型结构；
28.进一步的，所述支座板1的上部并位于槽孔2的两侧，分别沿连接板3的布置方向设有内凹的弧形面11；
29.进一步的，所述弧形面11的上方设有延展面15，延展面15沿连接板3的布置方向向外侧延伸，并且其下端与弧形面11平滑过度；
30.通过在支座板1上设有内凹的弧形面11，降低焊接应力，而且延展面15位于弧形面11上方并与弧形面11平滑连接为一体，保障槽孔2内侧面与桥壳配合处能提供足够焊缝接触长度，同时避免支座板1重量加大，使得零件结构受力更合理；
31.进一步的，所述连接板3为一对，一对连接板3前后对称连接在相邻支座板1的上
部；每个连接板3与一对支座板1的下部围成u型豁口31；
32.通过设有u型豁口31将整体进行轻量化，避免本平衡支座前后完全封闭造成整体重量较大，通过减重的方式不仅节省资源，而且方便安装；
33.进一步的，每个连接板3的外侧设有凸台41，凸台41上设有与槽孔2连通的螺纹孔42；
34.当桥壳桥臂放置在支座板1的槽孔2内时，可通过螺钉螺纹穿过凸台41，将桥臂进行限位固定，并配合焊塞工艺，增加平衡支座与桥壳的连接强度；
35.进一步的，每个支座板1下的支腿13为一对，一对支腿13前后对称布置，且之间形成条型槽，每个支腿13为矩形结构并与支座板1接触位置形成有倒圆角过度；
36.设置一对支腿13，使得多螺栓穿过通过相应通孔12实现平衡支座与桥架的连接，而且通过倒圆角过度，避免应力集中；
37.由于支座板1上开设有左右贯穿的槽孔2，每个支座板1下端设有支腿13，支腿13上设有上下贯穿至槽孔2的通孔12，因此通过槽孔2实现对桥臂的支撑，通过螺栓穿过上下布置的通孔12将平衡支座与支架连接，即由传统的前后方向螺栓连接完善为上下方向连接，使得螺栓受力变为受拉力作用，避免传统螺栓易受截切力的影响而失效，增加平衡支座与桥架之间连接的安全系数，更加稳定可靠。