车辆仪表板和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车辆仪表板和车辆。

背景技术：

随着驾驶者对车辆的配置和功能需求的提高，车辆仪表板上需要布置的电气件的数量越来越多，这就对仪表板的结构和车辆上用于安装仪表板的管梁结构提出了更高的要求。

相关技术中车辆上的仪表板在电气件的布置方面普遍存在布置分散的缺点，这在一定程度上造成了仪表板内部空间损失，利用率较低，同时维修性和安装稳定性也相对较差。

需要说明的是，公开于本实用新型背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种车辆仪表板和车辆，改善仪表板上电气件布置分散的问题。

根据本实用新型的一个方面，提供一种车辆仪表板，车辆包括第一横梁和第二横梁，包括：

第一安装板，安装在第一横梁的上方；

第一电气件，安装在第一安装板上；

第二安装板，安装在第一横梁的下方；

第二电气件，安装在第二安装板上；

第三安装板，与第一安装板连接；

第三电气件，安装在第三安装板上；和

支撑件，连接于第三安装板和第二横梁之间，第三安装板通过支撑件和第二横梁进行支撑。

在一些实施例中，第一安装板包括第一板体、连接在第一板体的侧面且自第一板体向下延伸的第一侧板、第二侧板和第三侧板，第一侧板和第二侧板相对设置，第三侧板位于第一侧板和第二侧板之间，第一侧板设有用于容纳第一横梁的第一凹槽，第二侧板设有用于容纳第一横梁的第二凹槽。

在一些实施例中，第二安装板包括第二板体、连接在第二板体的侧面且自第二板体向上延伸的第四侧板、第五侧板和第六侧板，第四侧板和第五侧板相对设置，第六侧板位于第四侧板和第五侧板之间，第四侧板设有用于容纳第一横梁的第三凹槽，第五侧板设有用于容纳第一横梁的第四凹槽。

在一些实施例中，车辆仪表板还包括第一连接件，第三安装板包括第三板体和第七侧板，第三板体与第一安装板相互垂直，第七侧板连接在第三板体的顶面，第七侧板设有第一安装孔，第一安装板设有第二安装孔，第一连接件穿过第一安装孔和第二安装孔以连接第三安装板和第一安装板。

在一些实施例中，车辆仪表板还包括第四安装板和第四电气件，第四电气件安装在第四安装板上，第四安装板连接在第二安装板的下方且与第二安装板之间具有间隙以形成容纳腔，第二电气件容纳于容纳腔内。

在一些实施例中，第四安装板包括第四板体、连接在第四板体的侧面且自第四板体向上延伸的第八侧板和第九侧板，第八侧板和第九侧板分别焊接连接于第二安装板的相对的两个侧面。

在一些实施例中，车辆仪表板还包括第二连接件，第二安装板设有折向容纳腔内部的第一折弯部，第四安装板设有折向容纳腔内部的第二折弯部，第一折弯部设有第三安装孔，第二折弯部设有第四安装孔，第二连接件穿过第三安装孔和第四安装孔以连接第二安装板和第四安装板。

在一些实施例中，车辆仪表板还包括安装支架，安装支架安装在第一安装板的上方，第一电气件安装在安装支架上，安装支架设有导向柱，第一电气件设有第五凹槽，导向柱插入第五凹槽中。

在一些实施例中，车辆仪表板还包括第三连接件，第一安装板的顶部设有具有插口的第一安装部，安装支架的第一端设有插入部，插入部插入插口中，安装支架的第二端设有折向第一安装板的第三折弯部，第三折弯部设有第五安装孔，第一安装板的侧面设有第六安装孔，第三连接件穿过第五安装孔和第六安装孔以连接第一安装板和安装支架。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种车辆，包括上述的车辆仪表板。

基于上述技术方案，本实用新型实施例中第一安装板和第二安装板分别安装在第一横梁的上方和下方，第三安装板与第一安装板连接，即第一安装板、第二安装板和第三安装板集中安装于第一横梁上，因此可以将第一电气件、第二电气件和第三电气件集中在第一横梁上，改善各个电气件布置分散的问题；而且，通过在第三安装板和第二横梁之间设置支撑件，可以通过支撑架和第二横梁对第三安装板进行支撑，进而对第一安装板、第二安装板和第三安装板组成的安装结构的整体进行支撑，提高仪表板的结构稳定性，防止仪表板在车辆运行过程中发生晃动，影响各个电气件的正常工作。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型车辆仪表板一个实施例的爆炸图。

图2为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第一安装板的结构示意图。

图3为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第二安装板的结构示意图。

图4为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第三安装板的结构示意图。

图5为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第四安装板的结构示意图。

图6为本实用新型车辆仪表板一个实施例中安装支架的结构示意图。

图7为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第一横梁、第一安装板和安装支架的连接结构的俯视图。

图8为图7中沿a-a截面的剖视图。

图9为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第一横梁和第二安装板的连接结构的仰视图。

图10为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第一安装板、第二安装板和第四安装板的连接结构的仰视图。

图11为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第一安装板、第二安装板和第四安装板的连接结构的侧视图。

图12为本实用新型车辆仪表板一个实施例中第一安装板、第二安装板和第四安装板的连接结构的主视图。

图13为本实用新型车辆仪表板一个实施例的俯视图。

图14为本实用新型车辆仪表板一个实施例的后视图。

图15为本实用新型车辆仪表板一个实施例的结构示意图。

图中：

10、第一横梁；20、第二横梁；30、第一安装板；40、第二安装板；50、第三安装板；60、第四安装板；70、支撑件；80、安装支架；90、第一连接件；100、第二连接件；110、第三连接件；

11、第一焊接点；12、第二焊接点；13、第三焊接点；

31、第一板体；32、第一侧板；33、第二侧板；331、第二凹槽；34、第三侧板；35、第一安装部；36、第二安装孔；37、第六安装孔；38、第一减重孔；39、第一支撑部；

41、第二板体；42、第四侧板；421、第三凹槽；43、第五侧板；431、第四凹槽；44、第六侧板；45、第二减重孔；46、第一折弯部；47、第二安装部；48、第三安装部；

51、第三板体；52、第七侧板；53、第一安装孔；54、第四折弯部；55、第七凹槽；56、第三减重孔；

61、第四板体；62、第八侧板；63、第九侧板；631、第六凹槽；64、第二折弯部；641、第四安装孔；65、第四减重孔；66、第二支撑部；

71、第七安装孔；

81、导向柱；82、插入部；83、第三折弯部；84、第五安装孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1所示，在本实用新型提供的车辆仪表板的一些实施例中，车辆包括第一横梁10和第二横梁20，仪表板包括第一安装板30、第一电气件、第二安装板40、第二电气件、第三安装板50、第三电气件和支撑件70，第一安装板30安装在第一横梁10的上方，第一电气件安装在第一安装板30上，第二安装板40安装在第一横梁10的下方，第二电气件安装在第二安装板40上，第三安装板50与第一安装板30连接，第三电气件安装在第三安装板50上，支撑件70连接于第三安装板50和第二横梁20之间，第三安装板50通过支撑件70和第二横梁20进行支撑。

在上述实施例中，第一安装板30和第二安装板40分别安装在第一横梁10的上方和下方，第三安装板50与第一安装板30连接，即第一安装板30、第二安装板40和第三安装板50集中安装于第一横梁10上，因此可以将第一电气件、第二电气件和第三电气件集中在第一横梁10上，改善各个电气件布置分散的问题；而且，通过在第三安装板50和第二横梁20之间设置支撑件70，可以通过支撑件70和第二横梁20对第三安装板50进行支撑，进而对第一安装板30、第二安装板40和第三安装板50组成的安装结构的整体进行支撑，提高仪表板的结构稳定性，防止仪表板在车辆运行过程中发生晃动，影响各个电气件的正常工作。

如图2所示，在一些实施例中，第一安装板30包括第一板体31、连接在第一板体31的侧面且自第一板体31向下延伸的第一侧板32、第二侧板33和第三侧板34，第一侧板32和第二侧板33相对设置，第三侧板34位于第一侧板32和第二侧板33之间。

第一侧板32、第二侧板33和第三侧板34分别与第一板体31可拆卸连接，或者第一侧板32、第二侧板33和第三侧板34与第一板体31一体成型。第一侧板32和第三侧板34之间以及第二侧板33和第三侧板34之间具有间隙。第一侧板32、第二侧板33和第三侧板34均与第一板体31相互垂直，通过设置第一侧板32、第二侧板33和第三侧板34，使第一安装板30形成具有开口的箱型结构，整体结构强度更高。

第一侧板32设有用于容纳第一横梁10的第一凹槽，第二侧板33设有用于容纳第一横梁10的第二凹槽331。第一凹槽和第二凹槽331的深度小于或等于第一横梁10的半径，以在第一侧板32和第二侧板33卡合于第一横梁10上之后使第一侧板32和第二侧板33之间还具有预设间隙，这样可以使第一凹槽的槽壁与第一横梁10充分接触，提高第一侧板32与第一横梁10之间的接触面积，从而提高第一侧板32与第一横梁10之间的相对稳定性；以及使第二凹槽331的槽壁与第一横梁10充分接触，提高第二侧板33与第一横梁10之间的接触面积，从而提高第二侧板33与第一横梁10之间的相对稳定性。

通过第一凹槽和第二凹槽331，可以将第一安装板30固定于第一横梁10上，第一凹槽和第二凹槽331对第一安装板30的安装具有导向和引导作用，还具有限位作用，可以提高第一安装板30的安装方便性和安装稳定性。

通过设置第一侧板32和第二侧板33，通过第一凹槽和第二凹槽331的槽壁与第一横梁10的接触实现第一安装板30的安装，可以减少第一板体31与第一横梁10的接触，从而减少第一板体31与第一横梁10以及第一横梁10与安装于第一板体31上的第一电气件之间的干涉，使第一板体31具有更多的空间用于安装第一电气件。

第一板体31的顶面设有第一安装部35，第一安装部35具有插口，插口的插入方向与第一板体31的顶面相互平行。第一安装部35自第一板体31的顶面向上凸起。在图2所示的实施例中，第一安装部35的数量为四个，可以用于安装两个安装支架80。安装支架80与第一安装板30的具体连接方式将在下文进行描述。

第一板体31上设有多个第一减重孔38，用于减小第一安装板30的整体重量，进而减小对第一横梁10的压力，避免第一横梁10由于称重太大而发生折弯。

第一板体31上设有多个用于连接第三安装板50的第二安装孔36和用于连接安装支架80的第六安装孔37。

第一安装板30上还设有多个第一支撑部39，第一支撑部39安装于第三侧板34上，且第一支撑部39自第三侧板34向外延伸。通过第一支撑部39，可以支撑仪表板上各个电气件的电连接线，用于固定各电连接线的卡箍可以连接在第一支撑部39上。

第一安装板30与第一横梁10之间可以采用螺栓连接、焊接或粘接等连接方式。如图7所示，第一安装板30通过3个第一焊接点11焊接于第一横梁10上。

如图3所示，在一些实施例中，第二安装板40包括第二板体41、连接在第二板体41的侧面且自第二板体41向上延伸的第四侧板42、第五侧板43和第六侧板44，第四侧板42和第五侧板43相对设置，第六侧板44位于第四侧板42和第五侧板43之间。

第四侧板42、第五侧板43和第六侧板44分别与第二板体41可拆卸连接，或者第四侧板42、第五侧板43和第六侧板44与第二板体41一体成型。第四侧板42和第六侧板44之间以及第五侧板43和第六侧板44之间具有间隙。第四侧板42、第五侧板43和第六侧板44均与第二板体41相互垂直，通过设置第四侧板42、第五侧板43和第六侧板44，使第二安装板40形成具有开口的箱型结构，整体结构强度更高。

第四侧板42设有用于容纳第一横梁10的第三凹槽421，第五侧板43设有用于容纳第一横梁10的第四凹槽431。第三凹槽421和第四凹槽431的深度小于或等于第一横梁10的半径，以在第四侧板42和第五侧板43卡合于第一横梁10上之后使第四侧板42和第五侧板43之间还具有预设间隙，这样可以使第三凹槽421的槽壁与第一横梁10充分接触，提高第四侧板42与第一横梁10之间的接触面积，从而提高第四侧板42与第一横梁10之间的相对稳定性；以及使第四凹槽431的槽壁与第一横梁10充分接触，提高第五侧板43与第一横梁10之间的接触面积，从而提高第五侧板43与第一横梁10之间的相对稳定性。

第一安装板30的开口朝下，第二安装板40的开口朝上，第一安装板30和第二安装板40分别从上方和下方将第一横梁10扣合在第一安装板30和第二安装板40之间。

通过第三凹槽421和第四凹槽431，可以将第二安装板40固定于第一横梁10上，第三凹槽421和第四凹槽431对第二安装板40的安装具有导向和引导作用，还具有限位作用，可以提高第二安装板40的安装方便性和安装稳定性。

通过设置第四侧板42和第五侧板43，通过第三凹槽421和第四凹槽431的槽壁与第一横梁10的接触实现第二安装板40的安装，可以减少第二板体41与第一横梁10的接触，从而减少第二板体41与第一横梁10以及第一横梁10与安装于第二板体41上的第二电气件之间的干涉，使第二板体41具有更多的空间用于安装第二电气件。

第二板体41上设有多个第二减重孔45，用于减小第二安装板40的整体重量，进而减小对第一横梁10的压力，避免第一横梁10由于称重太大而发生折弯。

第二安装板40与第一横梁10之间可以采用螺栓连接、焊接或粘接等连接方式。如图9所示，第二安装板40通过4个第二焊接点12焊接于第一横梁10上。

如图9所示，第二板体41上还设有一个第二安装部47和两个第三安装部48，第二安装部47和第三安装部48可以分别用于安装不同的第二电气件。

第二安装部47和第三安装部48与第一安装部35的结构可以相同，也可以不同。第二安装部47和第三安装部48与第一安装部35的结构相同时，第二电气件可以通过插入部插入插口中，然后再通过螺栓连接。

如图4所示，在一些实施例中，第三安装板50包括第三板体51和第七侧板52，第三板体51与第一安装板30相互垂直，第七侧板52连接在第三板体51的顶面，第七侧板52设有第一安装孔53。

第七侧板52位于第一板体31的底部，这样可以使第七侧板52位于箱型结构的第一安装板30的内部，避免第七侧板52占用第一安装板30的顶面空间，影响第一电气件的安装。

如图13所示，车辆仪表板还包括第一连接件90，第一安装板30设有第二安装孔36，第一连接件90穿过第一安装孔53和第二安装孔36以连接第三安装板50和第一安装板30。

第三板体51的侧面设有第四折弯部54，第四折弯部54与第三板体51相互垂直。第四折弯部54的顶部和底部分别设有多个第七凹槽55，通过设置第七凹槽55，仪表板上的各个电气件的电连接线可以缠绕于第七凹槽55中，以对电连接线进行固定，防止电连接线缠绕成一团。

第三板体51和第七侧板52上分别设有多个第三减重孔56，用于减小第三安装板50的整体重量，进而减小对第一横梁10的压力，避免第一横梁10由于称重太大而发生折弯。

如图5所示，在一些实施例中，车辆仪表板还包括第四安装板60和第四电气件，第四电气件安装在第四安装板60上，第四安装板60连接在第二安装板40的下方且与第二安装板40之间具有间隙以形成容纳腔，第二电气件容纳于容纳腔内。

通过设置第四安装板60，可以使仪表板安装更多的电气件，提高仪表板的安装能力。

在一些实施例中，第四安装板60包括第四板体61、连接在第四板体61的侧面且自第四板体61向上延伸的第八侧板62和第九侧板63，第八侧板62和第九侧板63分别焊接连接于第二安装板40的相对的两个侧面。如图10和图11所示，第八侧板62和第九侧板63通过2个第三焊接点13焊接于第二安装板40上。

在其他实施例中，第八侧板62和第九侧板63与第二安装板40之间也可以采用螺栓连接或粘接等连接方式。

第四板体61、第八侧板62和第九侧板63上分别设有多个第四减重孔65，用于减小第四安装板60的整体重量，进而减小对第一横梁10的压力，避免第一横梁10由于称重太大而发生折弯。

第四安装板60上还设有多个第二支撑部66，第二支撑部66安装于第四板体61上，且第一支撑部自第四板体61向外延伸。通过第二支撑部66，可以支撑仪表板上各个电气件的电连接线，用于固定各电连接线的卡箍可以连接在第二支撑部66上。

第九侧板63上设有第六凹槽631，第六凹槽631用于避让第一横梁10。如图11所示，在将第九侧板63焊接于第二安装板40上时，第一横梁10穿过第六凹槽631。

如图12所示，在一些实施例中，车辆仪表板还包括第二连接件100，第二安装板40设有折向容纳腔内部的第一折弯部46，第四安装板60设有折向容纳腔内部的第二折弯部64，第一折弯部46设有第三安装孔，第二折弯部64设有第四安装孔641，第二连接件100穿过第三安装孔和第四安装孔641以连接第二安装板40和第四安装板60。

通过设置相互连接的第一折弯部46和第二折弯部64，可以进一步提高第二安装板40和第四安装板60的连接可靠性，在第八侧板62和第九侧板63与第二安装板40之间的焊缝连接失效时，第一折弯部46和第二折弯部64的连接还可以保证第二安装板40和第四安装板60的有效连接。

第一折弯部46自第二板体41向下延伸，第二折弯部64自第四板体61向上延伸，且第一折弯部46位于第二板体41的中间位置，第二折弯部64设置在第四板体61的中间位置，因此通过第一折弯部46和第二折弯部64的连接，可以将容纳腔分隔为两个空间，避免两个空间内的电气件发生相互干扰。

如图6所示，在一些实施例中，车辆仪表板还包括安装支架80，安装支架80安装在第一安装板30的上方，第一电气件安装在安装支架80上，安装支架80设有导向柱81，第一电气件设有第五凹槽，导向柱81插入第五凹槽中。

安装支架80为中空的四方形支架，安装支架80的四个角分别设有一个导向柱81。导向柱81可以可拆卸地安装于安装支架80上，以在安装不同的电气件时可选择地安装或拆卸导向柱81。导向柱81也可以与安装支架80一体成型，以提高连接可靠性，避免在安装过程中发生松动或掉落。

在一些实施例中，车辆仪表板还包括第三连接件110，第一安装板30的顶部设有具有插口的第一安装部35，安装支架80的第一端设有插入部82，插入部82插入插口中。通过设置第一安装部35和插入部82，可以通过将插入部82插入第一安装部35的插口中实现安装支架80与第一安装板30的快速连接，且插口具有导入和限位作用，安装更加方便和快捷。

进一步地，安装支架80的第二端设有折向第一安装板30的第三折弯部83，第三折弯部83设有第五安装孔84，第一安装板30的侧面设有第六安装孔37，如图8所示，第三连接件110穿过第五安装孔84和第六安装孔37以连接第一安装板30和安装支架80。

通过设置第三连接件110，可以进一步提高安装支架80和第一安装板30的连接可靠性，实现安装支架80和第一安装板30的相对固定。而且，第五安装孔84设置于第三折弯部83上，第六安装孔37设置在第一安装板30的侧面，这样设置可以通过第三折弯部83对插入部82的插入深度提供限位，而且第三连接件110连接于第一安装板30的侧面，既方便操作，也不会影响安装于安装支架80上方的第一电气件。

安装于第一安装板30上的第一电气件、安装于第二安装板40上的第二电气件、安装于第三安装板50上的第三电气件以及安装于第四安装板60上的第四电气件的数量可以为一个或多个。这些电气件可以为用于控制车辆运行的一键启动控制器、防抱死控制器等等。

如图14所示，支撑件70的一端设有第七安装孔71，支撑件70可以通过第四连接件穿过第七安装孔71以连接支撑件70和第三安装板50。支撑件70的另一端可以焊接连接于第二横梁20上。

如图15所示，在本实用新型提供的仪表板的实施例中，一个或多个第一电气件安装于第一安装板30的顶部，一个或多个第二电气件安装于第二安装板40的底部，一个或多个第三电气件安装于第三安装板50的侧面，一个或多个第四电气件安装于第四安装板60的底部。第一横梁10位于第二横梁20的后方。

该仪表板通过设置第一安装板30、第二安装板40、第三安装板50和第四安装板60，使得各个电气件的布置比较集中，改善了相关技术中各个电气件布置比较分散的问题；该仪表板通过第一安装板30、第二安装板40、第三安装板50和第四安装板60实现了模块化布局方式，可以节省布局空间，装配简易、方便、稳定，同时也提高了电气件的维修便捷性。

基于上述的车辆仪表板，本实用新型还提出一种车辆，该车辆包括上述的车辆仪表板。

上述各个实施例中车辆仪表板所具有的积极技术效果同样适用于车辆，这里不再赘述。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：在不脱离本实用新型原理的前提下，依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，这些修改和等同替换均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。