一种轮辐、包含该轮辐的车轮及制造该车轮的方法与流程

本发明属于汽车制造领域，具体涉及一种轮辐、包含该轮辐的车轮及制造该车轮的方法。
背景技术：
：车轮作为汽车上重要的安全部件，必须满足一定的疲劳寿命。现阶段的车轮是由轮辐与轮辋过盈配合再焊接固定而成，车轮转动过程中轮辐和轮辋之间配合处的摩擦力不够大，致使焊缝处需承受较大的扭矩，从而造成焊缝处轮辋材料容易开裂，车轮的径向疲劳强度较低。技术实现要素：为解决上述技术问题，本发明提供一种轮辐、包含该轮辐的车轮及制造该车轮的方法。具体技术方案如下：一种轮辐，其不同之处在于，包括：圆盘与侧体；所述侧体上圆周、下圆周及环面，所述环面设于所述上圆周与下圆周之间，所述上圆周与所述圆盘连接；其中，所述下圆周包括若干条第一圆弧与若干条第二圆弧，所述第一圆弧与所述第二圆弧为同心圆弧且间隔分布，所述第一圆弧的半径大于所述第二圆弧的半径。与现有技术相比，本发明的有益效果在于，下圆周采用不同半径的圆弧分布，后续轮辋与轮辐拼接在第二圆弧处时，可提高轮辐与轮辋产生相对转动的阻力，减小焊缝处承受的扭矩，提高车轮径向疲劳强度。进一步，所述第一圆弧的半径比第二圆弧的半径大0.3mm～0.8mm。采取上述进一步技术方案的有益效果在于：将半径差值控制在此范围内可以在满足后续安装的同时，提高阻力，若小于0.3m，则会因半径相差过小，起不到提高阻力的作用，半径相差过大，则会后续在安装轮辋进行焊接时产生缝隙。进一步，所述第一圆弧的半径比第二圆弧的半径大0.5mm。采取上述进一步技术方案的有益效果在于：将半径差值控制在此范围内，进一步，所述上圆周的半径小于所述下圆周的半径。一种车轮，其不同之处在于，所述车轮包括上述轮辐及设于所述侧体外侧的轮辋，沿所述轮辋的内壁设有环形的安装部，所述安装部与所述下圆周过盈配合且采用焊接固定，焊接缝在所述第二圆弧处。进一步，所述焊接缝的长度小于第二圆弧的弧长。采取上述进一步技术方案的有益效果在于：此长度的焊缝可以进一步节省材料，节约成本。进一步，所述安装部的内径小于所述第二圆弧的外径。进一步，所述安装部的内径相较于所述第一圆弧的外径小2.0mm～3.0mm。采取上述进一步技术方案的有益效果在于：将轮辋内径与轮辐外径的差值控制在此范围内，可以保证轮辋与轮辐安装的牢固性，过盈量过小，两者安装不牢，过盈量过大，则在安装时，易将轮辋破坏。一种制造上述车轮的方法，其不同之处在于，包括以下步骤：步骤s1：将所述轮辋的安装部与所述轮辐的下圆周采取过盈配合；步骤s2：将所述轮辋与所述轮辐在第二圆弧处焊接。附图说明图1为轮辐的俯视图；图2为车轮的俯视图；图3为车轮的剖面图；附图中，各标号所代表的部件列表如下：轮辐-1，轮辋-2，焊缝-3，圆盘-101，侧体-102，上圆周-1021，上圆周-1022，下圆周-1023，第一圆弧-1023a，第二圆弧-1023b，安装部-201。具体实施方式以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。实施例1本实施例提供一种轮辐1，其具体结构如图1所示：包括：圆盘101与侧体102，所述侧体102包括上圆周1022、下圆周1023及环面1021，环面1021设于所述上圆周1022与下圆周1023之间，上圆周1022与圆盘101连接，上圆周1022的半径小于下圆周1023的半径；其中，下圆周1023包括若干条第一圆弧1023a与若干条第二圆弧1023b，第一圆弧1023a与第二圆弧1023b为同心圆弧且间隔分布，第一圆弧1023a的半径大于第二圆弧1023b的半径，在本实施例中，将第一圆弧1023a半径r1与第二圆弧1023b半径r2之间的差值如表1所示。表1不同型号轮辐的第一圆弧与第二圆弧的半径差值轮辐型号r1(mm)s1-10.3s1-20.5s1-30.7s1-40.8s1-50.2s1-60.9表1中，第一圆弧的半径r1与第二圆弧的半径r2差值以r1表示。实施例2本实施例提供一种车轮，其具体结构如图2～图3所示，包括：实施例1中的轮辐1及设于侧体外侧的轮辋2，沿轮辋2的内壁设有环形的安装部201，安装部201与轮辐的下圆周过盈配合且采用焊接固定，具体地，安装部201的内径小于第二圆弧1023b的差值，焊接缝3在第二圆弧1023b处，焊接缝3的长度小于第二圆弧1023b的弧长。本实施例中，将第一圆弧1023a的外径r1相较于安装部201内径的差值如表2所示。具体制造步骤包括：步骤s1：将所述轮辋的轮辐安装部与所述轮辐的下圆周采取过盈配合；步骤s2：将所述轮辋与轮辐在第二圆弧处焊接。表2不同型号的车轮参数车轮型号轮辐型号r2(mm)s2-1s1-12.5s2-2s1-22.5s2-3s1-32.5s2-4s1-42.8s2-5s1-22.0s2-6s1-23.0s2-7s1-52.5s2-8s1-21.8s2-9s1-63.2在表2中，轮辐外径相较于轮辋内径的差值以r2表示。对比例1本对比例提供传统结构的车轮，其产品型号为d1。具体地，传统结构较于实施例1相比，其轮辐1的下半周1023为单一半径的圆周。轮辐外径与轮辋内径的差异与s2-2型号车轮相同。制造方法与实施例2相同。实施例3本实施例将实施例2及的车轮进行耐疲劳测试，测试的具体方法为：用车轮疲劳试验机在相同载荷下进行径向疲劳试验，记录车轮疲劳寿命。测试结果如表3所示。表3实施例2车轮耐疲劳测试结果车轮型号疲劳寿命(万次)s2-181s2-285s2-380s2-480s2-576s2-679s2-773s2-870s2-971d150从表3可以看出，相较于传统结构，实施例2车轮的耐疲劳测试结果高达70万次以上。与此同时，第一圆弧1023a与第二圆弧1023b的半径差值、第一圆弧1023a外径与安装部201内径差值也是影响车轮耐疲劳性质的因素，将第一圆弧1023a的半径r1与第二圆弧1023b的半径r2差值r1控制在0.3mm～0.8mm范围，轮辐1外径相较于轮辋2内径的差值r2控制在2.0～3.0mm范围，车轮的耐疲劳测试结果高达75万次以上；将第一圆弧1023a的半径r1与第二圆弧1023b的半径r2差值r1控制在0.3mm～0.8mm范围，轮辐1外径相较于轮辋2内径的差值r2控制在2.5～3.8mm范围，车轮的耐疲劳测试结果高达80万次以上。以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12