一种用于场内钢筋运输的辅助装置及施工方法与流程

1.本发明属于设备运输技术领域，具体属于一种用于场内钢筋运输的辅助装置及施工方法。


背景技术：

2.在水电站溢洪道、厂房主体施工中，现场施工最多的便是钢筋混凝土，在场内钢筋转运时一般采购的钢筋运输车不足以满足施工强度时，一般选用随车吊、自卸车等运输设备放置在车斗内直接转运，直接放置在自卸车内运输不仅不安全，放置钢筋数量也少；
3.在水电站钢筋运输过程中，因在施工现场场内钢筋从仓库至施工部位转运不仅有一定距离，同时钢筋转运为批量转运，在场内运输过程中无法使用人力去进行大批量转运，一般情况下使用钢筋运输车进行运输，但是针对设备缺乏、资金不足的项目，钢筋运输车的数量可能难以满足工程进度要求，从而导致钢筋运输慢的施工难题出现，最终使工程进度受到影响。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于场内钢筋运输的辅助装置及施工方法，解决目前传统工程中，若出现设备调动紧缺或资金不足时，因钢筋运输车辆不足而导致钢筋运输慢的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于场内钢筋运输的辅助装置，包括自卸车头和自卸车斗，所述自卸车头和自卸车斗连接，所述自卸车斗的四角可拆卸连接有支撑柱，相邻支撑柱之间平行，所述支撑柱和自卸车斗的底部端面垂直；
6.位于自卸车斗宽边方向上的支撑柱通过托梁连接，所述托梁位于自卸车斗的顶部，所述托梁的长度大于自卸车斗宽边的边长，所述托梁的两端还均连接有挡板，所述挡板与自卸车斗的长边同一侧，所述挡板和托梁垂直，所述挡板的未固定端向远离自卸车斗顶部方向延伸。
7.进一步的，还包括第一斜撑，所述第一斜撑的一端和支撑柱的柱体连接，所述第一斜撑的另一端和托梁连接，所述第一斜撑、支撑柱和托梁围合形成直角三角形，所述直角三角形和自卸车斗的长边垂直。
8.进一步的，还包括第二斜撑，所述第二斜撑的一端和自卸车斗的顶部连接，所述第二斜撑位于自卸车斗的长边侧，所述第二斜撑的另一端和支撑柱连接。
9.进一步的，托梁和支撑柱均采用角钢，所述托梁和支撑柱均采用全接触面焊接连接。
10.进一步的，所述自卸车斗的四角均焊接有竖管，支撑柱套设在竖管中，竖管上设有锁止孔，所述锁止孔内螺纹连接有锁止螺栓，所述锁止螺栓用于定位支撑柱。
11.进一步的，所述挡板为u型板，u型板的底部和托梁焊接连接，接近自卸车头的两个u型板构成前端u型板，远离自卸车头的两个u型板构成后端u型板，前端u型板和后端u型板
通过可伸缩车斗连接，所述可伸缩车斗为顶部开口结构，所述可伸缩车斗的长边能伸长或缩短。
12.进一步的，所述可伸缩车斗包括第一放置槽和第二放置槽，第一放置槽和第二放置槽的顶部端面和一端端面均为开口结构，第一放置槽滑动连接在前端u型板的内腔中，第二放置槽滑动连接在后端u型板的内腔中，第一放置槽的一端端面和第二放置槽的一端端面对接嵌合，所述第一放置槽套设在第二放置槽的外壁上。
13.进一步的，所述第一放置槽的底部端面和第二放置槽的底部端面上均开设有滑动槽，所述滑动槽用于穿入u型板的一侧板。
14.进一步的，所述第一放置槽的侧壁和第二放置槽的侧壁上均间隔设有若干个锁定孔，若干个锁定孔沿第一放置槽和第二放置槽的长边设置，所述前端u型板和后端u型板的板面上均设置有定位孔，定位孔的圆心和锁定孔的圆心处于同一直线上。
15.本发明还提供一种用于场内钢筋运输的辅助装置的施工方法，包括以下步骤：
16.当自卸车用作钢筋运输时，支撑柱的一端和托梁焊接连接，托梁和支撑柱垂直，托梁的两端分别焊接连接挡板，挡板的板面和托梁垂直；
17.将四根支撑柱的另一端分别可拆卸连接在自卸车斗的四角处，钢筋铺放在相邻两根托梁上，挡板限制钢筋横向位移。
18.与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
19.本发明提供了一种用于场内钢筋运输的辅助装置，通过自卸车斗上可拆卸连接支撑柱，在支撑柱上连接托梁，以托梁和支撑柱作为辅助装置的整体受力主体，而且托梁的两端焊接的挡板能够限制钢筋的横向位移，从而在自卸车的顶部构成了一个放置钢筋的平台，使钢筋能够在自卸车上实现平放，从而使自卸车能够作为运输钢筋的工具，利用自卸车进行设备改装，代替钢筋运输车辆，在能够完成钢筋运输的同时，降低了成本；不仅解决了钢筋运输车辆不足问题，同时减少了因钢筋运输车不足施工人员直接采用自卸车运输的安全问题，如果直接采用自卸车运输不仅不安全同时运输钢筋数量也有限。本发明的挡板高度增加即可增加钢筋的存放数量，而且，本发明中自卸车的成本较低，支撑柱和托梁以及挡板结构形式简单，所需材料单一，制作方便快捷，可操作性和实用性强，提高了场内钢筋转运施工效率、提高设备利用和减少设备投入成本，提高项目部施工经济效益。
20.进一步的，第一斜撑的设置能够增加支撑柱和托梁的稳固性，提高了施工现场场内钢筋转运效率，也降低了项目部设备购置成本。
21.进一步的，第二斜撑的设置能够更加提高支撑柱的支撑力，保证支撑柱能够转运更多钢筋，提高转运的安全性。
22.进一步的，自卸车斗四角的竖管和支撑柱可拆卸连接，能够保证自卸车的正常使用，在钢筋运输时，将支撑柱和自卸车斗连接，方便快捷。
23.进一步的，可伸缩车斗的设置更加保证了钢筋运输的安全性，而且可伸缩车斗能够适用于更多类型钢筋摆放。
24.进一步的，第一放置槽和第二放置槽的对接嵌合，能够对第一放置槽和第二放置槽的嵌合长度进行自由调节，从而满足不同长度钢筋的要求，既满足安全生产的要求，也能够满足更多种类的钢筋运输，提高了场内钢筋转运的施工效率。
25.进一步的，第一放置槽和第二放置槽上的锁定孔与u型板上的定位孔能够配合，在
同轴时通过外部的螺钉或其他部件，将同轴的锁定孔和定位孔锁止，能够稳定可伸缩车斗的长度，提升自卸车的使用功能，不必再配置过高价值的钢筋运输车，节省施工成本。
附图说明
26.图1为本发明的结构示意图；
27.图2为挡板和第一放置槽以及第二放置槽的装配示意图；
28.图3为第一放置槽和第二放置槽的结构示意图；
29.图4为第一放置槽的结构示意图；
30.图5为挡板的结构示意图；
31.附图中：1
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钢筋；2
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托架；3
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自卸车；21
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第一斜撑；22
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支撑柱；23
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第二斜撑；24
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托梁；25
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挡板；4
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第一放置槽，5
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第二放置槽，6
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定位孔，7
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锁定孔，8
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滑动槽。
具体实施方式
32.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
33.如图1所示，本发明还提供一种用于场内钢筋运输的辅助装置，包括自卸车3，自卸车3包括自卸车头和自卸车斗，自卸车头和自卸车斗连接，自卸车斗的顶部连接有托架2，托架2包括支撑柱22、第一斜撑21、第二斜撑23、托梁24和挡板25，其中，自卸车的四角可拆卸连接或固定连接有支撑柱22，相邻支撑柱22之间平行，支撑柱22和自卸车斗的底部端面垂直；在本实施例中，自卸车斗的四角均焊接有竖管，支撑柱22套设在竖管中，竖管上设有锁止孔，锁止孔内螺纹连接有锁止螺栓，锁止螺栓用于定位支撑柱22，在支撑柱22套入竖管内时，旋紧锁止螺栓，锁止螺栓顶压在支撑柱22的柱体上，完成支撑柱22的定位。
34.为保证安全稳定性，在本发明的另一实施例中，支撑柱22与自卸车斗的侧板采用全接触面焊接；
35.在本实施例中，支撑柱22上还连接有托梁24，托梁24和位于自卸车斗宽边方向上的支撑柱22连接，托梁24位于自卸车斗的顶部，托梁24的长度大于自卸车斗宽边的边长，托梁24的两端还均连接有挡板25，挡板25与自卸车斗的长边同一侧，挡板25和托梁24垂直，挡板25的未固定端向远离自卸车斗顶部方向延伸。
36.在本实施例中，第一斜撑21的一端和支撑柱22的柱体连接，第一斜撑21的另一端和托梁24连接，第一斜撑21、支撑柱22和托梁24围合形成直角三角形，直角三角形和自卸车斗的长边垂直。第二斜撑21的一端和自卸车斗的顶部连接，第二斜撑21位于自卸车斗的长边侧，第二斜撑21的另一端和支撑柱22连接。
37.具体的，支撑柱22与自卸车3焊接连接，第一斜撑21和第二斜撑23与支撑柱22均采用焊接连接，为保证托架2结构的安全稳定性，支撑柱22与第一斜撑21采用全接触面焊接；托梁24与支撑柱22采用焊接连接，为保证托架2整体安全稳定性，托梁24与支撑柱22的采用全接触面焊接连接；托梁24与挡板25采用焊接连接，为保证托架2的整体安全稳定性，托梁24与挡板25采用全接触面焊接连接。
38.优选的，支撑柱22选用型材角钢进行火焰切割下料，支撑柱22与自卸车的焊接焊缝及支撑柱22的承载能力要满足最大钢筋转运重量要求。
39.在另一实施例中，支撑柱22选用满足承载能力的角钢，使用手把割刀切割下的角
钢制作成需要的长度，托梁24与支撑柱22配合连接的焊缝要满足钢筋最大托运量的承载要求。
40.优选的，托梁24选用满足承载能力的角钢，根据自卸车斗的宽度使用手把割刀切割下料，制作满足要求的托梁。
41.优选的，第一斜撑21和第二斜撑23均选用角钢制作，第一斜撑21和第二斜撑23的结构尺寸根据支撑柱22的长度确定，采用火焰切割下料制作，第一斜撑21和第二斜撑23跟支撑柱22采用焊接连接，第二斜撑23与自卸车车斗侧板采用焊接连接。
42.在本发明的另一实施例中，还提供一种用于场内钢筋运输的辅助装置的施工方法，包括以下步骤：
43.当自卸车用作钢筋运输时，支撑柱22的一端和托梁24焊接连接，托梁24和支撑柱22垂直，托梁24的两端分别焊接连接挡板25，挡板25的板面和托梁24垂直；
44.将四根支撑柱22的另一端分别可拆卸连接在自卸车斗的四角处，钢筋1铺放在相邻两根托梁24上，挡板25限制钢筋1横向位移。
45.本发明的制作过程如下：
46.a、制作支撑柱22
47.根据自卸车能转运的最大钢筋重量进行受力计算、受力分析，确定所需材料角钢的规格型号，为保证托架结构的安全稳定性，从降低重心的角度考虑，根据自卸车的结构形式，在不影响钢筋放置的前提下，支撑柱22选用最小长度，通过型材规格参数表确定满足承载能力的角钢规格型号，根据自卸车的结构形式完成最小长度的支撑柱22制作，在现有材料中选择符合条件的角钢，使用手把割刀切割成支撑梁所需长度。
48.b、制作托梁24
49.根据托梁24所需承载最大重量进行受力计算、受力分析，确定承载最大重量钢筋所需制作托梁的角钢规格型号，根据自卸车的宽度确定托梁24的长度，在现有材料选择符合条件的角钢，使用手把割刀进行切割下料。
50.c、制作第一斜撑21和第二斜撑23
51.根据支撑柱22在卸车车斗上的高度确定第一斜撑21和第二斜撑23的长度，在现有材料中选用合适角钢，采用手把割刀切割下料，制作所需长度的第一斜撑21和第二23。
52.d、制作挡板25
53.根据所需转运钢筋的数量，在托架2上钢架码放的高度确定挡板25的长度，在现有材料中选用合适的角钢，采用手把割刀切割下料，制作所需长度的挡板25。
54.e、支撑柱22、托梁24、第一斜撑21、第二斜撑23与挡板25的连接
55.支撑柱22、托梁24、第一斜撑21、第二斜撑23与挡板25的连接采用焊接连接，焊接的强度等级根据最大承载能力选用2类焊缝，为保证托架2等整体结构安全稳定性，各个连接位置选用全接触面焊接连接。
56.如图2和图5所示，在本发明的另一实施例中，挡板25为u型板，u型板的底部和托梁24焊接连接，接近自卸车头的两个u型板构成前端u型板，远离自卸车头的两个u型板构成后端u型板，前端u型板和后端u型板通过可伸缩车斗连接，可伸缩车斗为顶部开口结构，可伸缩车斗的长边能伸长或缩短。具体的，可伸缩车斗包括第一放置槽4和第二放置槽5，第一放置槽4和第二放置槽5的顶部端面和一端端面均为开口结构，第一放置槽4滑动连接在前端u
型板的内腔中，第二放置槽5滑动连接在后端u型板的内腔中，第一放置槽4的一端端面和第二放置槽5的一端端面对接嵌合，第一放置槽4套设在第二放置槽5的外壁上。通过拉动第一放置槽4和第二放置槽5，能够改变可伸缩车斗的长度，满足更多类型更多长度钢筋的铺放；
57.如图3和图4所示，具体的，第一放置槽4的底部端面和第二放置槽5的底部端面上均开设有滑动槽8，滑动槽8用于穿入u型板的一侧板，u型板穿过滑动槽8后，第一放置槽4和第二放置槽5均通过滑动槽8进行移动，从而改变可伸缩车斗的长度。
58.具体的，第一放置槽4的侧壁和第二放置槽5的侧壁上均间隔设有若干个锁定孔7，若干个锁定孔7沿第一放置槽4和第二放置槽5的长边设置，前端u型板和后端u型板的板面上均设置有定位孔6，定位孔6的圆心和锁定孔7的圆心处于同一直线上，在第一放置槽4和第二放置槽5的位置确定好后，通过螺钉或其他锁件伸入定位孔6和锁定孔7，将u型板和放置槽的位置固定。
59.在本实施例中，车斗后端板的顶部和车斗侧板铰接，车斗后端板的底部和车斗底部板通过卡扣连接，在卸钢筋时，能够打开车斗后端板将钢筋卸下或者直接通过吊车将钢筋卸下。
60.本发明的支撑柱22和自卸车车斗箱体焊接或可拆卸连接，托梁24和支撑柱22采用焊接连接，为保证托架2的整体安全性，在支撑柱22增加斜撑提高托架的安全稳定性，同时为保证钢筋放置在托架2上防止钢筋1从托梁24两侧滑落，在托梁24两端焊接连接挡板25。托架2是采用角钢焊接连接为一个整体结构，根据自卸车车斗的结构尺寸及所需托架2的结构尺寸，在场内选用适用的工字钢、角钢等可以使用的型材，根据设计结构采用火焰割刀进行切割下料，完成材料准备，完成材料准备后，由铆工施工人员在自卸车斗上进行装配焊接支撑柱，在支撑柱上同时焊转配焊接连接托梁、斜撑，最后在托梁两端转配焊接连接挡板。
61.最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。