一种矿山用巨型实心轮胎的制作方法

1.本发明涉及实心轮胎技术领域，具体为一种矿山用巨型实心轮胎。


背景技术：

2.实心轮胎是一种适用于低速、高负载运行车辆的工业用轮胎，因其具有使用寿命长、耐疲劳、免维护等特点而被广泛用于各种工业车辆、工程机械、港口、机场、铁路及大中型工矿企业和各种货物装卸作业场所，尤其是在矿山工作的车辆上，经常可以看见实心轮胎的使用。
3.因为实心轮胎往往是在负载量很重的情况下进行行驶，长时间的与地面之间摩擦就会导致产生大量的热量，但是现有的实心轮胎散热效果较差，当轮胎长时间处于高温环境下时，会加速轮胎橡胶的老化，从而减短轮胎的使用寿命，增加了使用成本。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种矿山用巨型实心轮胎，以解决上述背景技术中提出的现有的实心轮胎散热效果较差，当轮胎长时间处于高温的环境下，容易加快橡胶的老化，减短轮胎使用寿命的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种矿山用巨型实心轮胎，包括基部胶层、缓冲层和胎面层，所述基部胶层为最内层，所述缓冲层设置在基部胶层的外部，所述胎面层设置在所述缓冲层的外部，所述胎面层的内部固定设置有导热片，所述导热片的两端开设有均匀排布的排热口，所述胎面层的胎面处开设有对称的胎面槽，两个所述胎面槽的两端均开设有均匀排布的条形散热口，相邻两个所述条形散热口之间形成摩擦凸块，所述摩擦凸块的内部开设有空腔，所述摩擦凸块的前侧壁开设有第一散热孔，对称的所述摩擦凸块的左侧壁和右侧壁均开设有第二散热孔。
6.优选的，所述缓冲层的内部开设有环形腔体，所述环形腔体的内部固定设置有对称的u型缓冲圈，两个所述u型缓冲圈相邻的一端固定连接，两个所述u型缓冲圈背离的一端与所述环形腔体的内壁固定连接，所述环形腔体的两侧壁均开设有通孔。
7.优选的，所述基部胶层的内部固定设置有均匀排布的固定环，相邻两个固定环之间固定设置有加固杆，所述固定环的内部固定设置有加固钢丝。
8.优选的，两个所述胎面槽之间纵向开设有排水槽，所述排水槽的两端均开设有对称的第一防滑纹，两个所述第一防滑纹的下端均开设有第二防滑纹，所述第一防滑纹和第二防滑纹之间开设有矩形防滑槽，所述矩形防滑槽的内部形成矩形摩擦块。
9.优选的，该矿山用巨型实心轮胎的具体生产制备流程如下：
10.(1)生产基部胶层：将在生产基部胶层的模具内部首先放置固定环和加固杆，在固定环的内部设置加固钢丝，再向模具的内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置在加热装置的内部，调节加热装置的温度为100
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150摄氏度，对加入的橡胶进行熔化50
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60min，直至模具内部的橡胶完成熔化；
11.(2)生产缓冲层：在生产缓冲层的模具内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置到加热装置的内部，调节加热装置的温度为100
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120摄氏度，直至内部的橡胶原料成型，当缓冲层成型以后，在缓冲层的内部设置u型缓冲圈，通过硫化装置将两部分缓冲层合成为整体，并在缓冲层内部形成的环形腔体的两侧壁开设通孔；
12.(3)生产胎面层：在生产胎面层的模具内部首先摆放好导热片，在导热片的周围放置橡胶原料，橡胶原料放置好以后，将模具放置到加热装置的内部，调节温度为100
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150摄氏度，持续加热40
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50min，直至胎面层成型，冷却备用；
13.(4)实心胎合成：将生产的基部胶层、缓冲层和胎面层经过硫化机、开炼机和成型机的配合，将基部胶层、缓冲层和胎面层合成为实心胎；
14.(5)加工：对胎面进行最后的加工，开设胎面槽、排水槽、第一防滑纹、第二防滑纹和矩形摩擦块。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
16.通过导热片、排热口、条形散热口、第一散热孔和第二散热孔的共同配合，有效增强实心轮胎的散热效果，当轮胎在长时间使用后，轮胎温度上升时，可以快速降温，从而不至于加快轮胎的老化，延长轮胎的使用时间。
附图说明
17.图1为本发明局部立体结构示意图；
18.图2为本发明中胎面的结构示意图；
19.图3为图2中a部分的放大结构示意图；
20.图4为图1中b部分的放大结构示意图；
21.图5为图2中c部分的放大结构示意图。
22.图中：1基部胶层、2缓冲层、3胎面层、4导热片、5排热口、6胎面槽、7条形散热口、8摩擦凸块、9第一散热孔、10第二散热孔、11u型缓冲圈、12固定环、13加固杆、14加固钢丝、15排水槽、16第一防滑纹、17第二防滑纹、18矩形防滑槽、19矩形摩擦块。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.请参阅图1
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5，本发明提供一种技术方案：一种矿山用巨型实心轮胎，包括基部胶层1、缓冲层2和胎面层3，基部胶层1为最内层，缓冲层2设置在基部胶层1的外部，胎面层3设置在缓冲层2的外部，胎面层3的内部固定设置有导热片4，导热片4的两端开设有均匀排布的排热口5，胎面层3的胎面处开设有对称的胎面槽6，两个胎面槽6的两端均开设有均匀排
布的条形散热口7，相邻两个条形散热口7之间形成摩擦凸块8，摩擦凸块8的内部开设有空腔，摩擦凸块8的前侧壁开设有第一散热孔9，对称的摩擦凸块8的左侧壁和右侧壁均开设有第二散热孔10。
26.缓冲层2的内部开设有环形腔体，环形腔体的内部固定设置有对称的u型缓冲圈11，两个u型缓冲圈11相邻的一端固定连接，两个u型缓冲圈11背离的一端与环形腔体的内壁固定连接，环形腔体的两侧壁均开设有通孔。
27.基部胶层1的内部固定设置有均匀排布的固定环12，相邻两个固定环12之间固定设置有加固杆13，固定环12的内部固定设置有加固钢丝14。
28.两个胎面槽6之间纵向开设有排水槽15，排水槽15的两端均开设有对称的第一防滑纹16，两个第一防滑纹16的下端均开设有第二防滑纹17，第一防滑纹16和第二防滑纹17之间开设有矩形防滑槽18，矩形防滑槽18的内部形成矩形摩擦块19。
29.该矿山用巨型实心轮胎的具体生产制备流程如下：
30.(1)生产基部胶层：将在生产基部胶层的模具内部首先放置固定环和加固杆，在固定环的内部设置加固钢丝，再向模具的内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置在加热装置的内部，调节加热装置的温度为100
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150摄氏度，对加入的橡胶进行熔化50
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60min，直至模具内部的橡胶完成熔化；
31.(2)生产缓冲层：在生产缓冲层的模具内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置到加热装置的内部，调节加热装置的温度为100
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120摄氏度，直至内部的橡胶原料成型，当缓冲层成型以后，在缓冲层的内部设置u型缓冲圈，通过硫化装置将两部分缓冲层合成为整体，并在缓冲层内部形成的环形腔体的两侧壁开设通孔；
32.(3)生产胎面层：在生产胎面层的模具内部首先摆放好导热片，在导热片的周围放置橡胶原料，橡胶原料放置好以后，将模具放置到加热装置的内部，调节温度为100
‑
150摄氏度，持续加热40
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50min，直至胎面层成型，冷却备用；
33.(4)实心胎合成：将生产的基部胶层、缓冲层和胎面层经过硫化机、开炼机和成型机的配合，将基部胶层、缓冲层和胎面层合成为实心胎；
34.(5)加工：对胎面进行最后的加工，开设胎面槽、排水槽、第一防滑纹、第二防滑纹和矩形摩擦块。
35.实施例1：
36.该矿山用巨型实心轮胎的具体生产制备流程如下：
37.(1)生产基部胶层：将在生产基部胶层的模具内部首先放置固定环和加固杆，在固定环的内部设置加固钢丝，再向模具的内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置在加热装置的内部，调节加热装置的温度为100摄氏度，对加入的橡胶进行熔化50min，直至模具内部的橡胶完成熔化；
38.(2)生产缓冲层：在生产缓冲层的模具内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置到加热装置的内部，调节加热装置的温度为100摄氏度，直至内部的橡胶原料成型，当缓冲层成型以后，在缓冲层的内部设置u型缓冲圈，通过硫化装置将两部分缓冲层合成为整体，并在缓冲层内部形成的环形腔体的两侧壁开设通孔；
39.(3)生产胎面层：在生产胎面层的模具内部首先摆放好导热片，在导热片的周围放置橡胶原料，橡胶原料放置好以后，将模具放置到加热装置的内部，调节温度为100摄氏度，
持续加热40min，直至胎面层成型，冷却备用；
40.(4)实心胎合成：将生产的基部胶层、缓冲层和胎面层经过硫化机、开炼机和成型机的配合，将基部胶层、缓冲层和胎面层合成为实心胎；
41.(5)加工：对胎面进行最后的加工，开设胎面槽、排水槽、第一防滑纹、第二防滑纹和矩形摩擦块；
42.实施例2：
43.该矿山用巨型实心轮胎的具体生产制备流程如下：
44.(1)生产基部胶层：将在生产基部胶层的模具内部首先放置固定环和加固杆，在固定环的内部设置加固钢丝，再向模具的内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置在加热装置的内部，调节加热装置的温度为125摄氏度，对加入的橡胶进行熔化55min，直至模具内部的橡胶完成熔化；
45.(2)生产缓冲层：在生产缓冲层的模具内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置到加热装置的内部，调节加热装置的温度为110摄氏度，直至内部的橡胶原料成型，当缓冲层成型以后，在缓冲层的内部设置u型缓冲圈，通过硫化装置将两部分缓冲层合成为整体，并在缓冲层内部形成的环形腔体的两侧壁开设通孔；
46.(3)生产胎面层：在生产胎面层的模具内部首先摆放好导热片，在导热片的周围放置橡胶原料，橡胶原料放置好以后，将模具放置到加热装置的内部，调节温度为125摄氏度，持续加热45min，直至胎面层成型，冷却备用；
47.(4)实心胎合成：将生产的基部胶层、缓冲层和胎面层经过硫化机、开炼机和成型机的配合，将基部胶层、缓冲层和胎面层合成为实心胎；
48.(5)加工：对胎面进行最后的加工，开设胎面槽、排水槽、第一防滑纹、第二防滑纹和矩形摩擦块；
49.实施例3：
50.该矿山用巨型实心轮胎的具体生产制备流程如下：
51.(1)生产基部胶层：将在生产基部胶层的模具内部首先放置固定环和加固杆，在固定环的内部设置加固钢丝，再向模具的内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置在加热装置的内部，调节加热装置的温度为150摄氏度，对加入的橡胶进行熔化60min，直至模具内部的橡胶完成熔化；
52.(2)生产缓冲层：在生产缓冲层的模具内部放置橡胶原料，放置以后，将模具放置到加热装置的内部，调节加热装置的温度为120摄氏度，直至内部的橡胶原料成型，当缓冲层成型以后，在缓冲层的内部设置u型缓冲圈，通过硫化装置将两部分缓冲层合成为整体，并在缓冲层内部形成的环形腔体的两侧壁开设通孔；
53.(3)生产胎面层：在生产胎面层的模具内部首先摆放好导热片，在导热片的周围放置橡胶原料，橡胶原料放置好以后，将模具放置到加热装置的内部，调节温度为150摄氏度，持续加热50min，直至胎面层成型，冷却备用；
54.(4)实心胎合成：将生产的基部胶层、缓冲层和胎面层经过硫化机、开炼机和成型机的配合，将基部胶层、缓冲层和胎面层合成为实心胎；
55.(5)加工：对胎面进行最后的加工，开设胎面槽、排水槽、第一防滑纹、第二防滑纹和矩形摩擦块。
56.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
57.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。