自卸车及其自卸车厢的制作方法

1.本实用新型涉及车辆领域，特别涉及一种自卸车及其自卸车厢。


背景技术：

2.自卸车是一种在城市建设、公路建设、水利工程和能源工业中广泛应用的一种专用运输车，具体是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆。目前，市场上大多数自卸车的车厢呈矩形，即车辆的两个侧板均呈平板形状，且两侧板之间的宽度比较小。自卸车厢的容积一定的情况下，自卸车厢装载货物后的总体重心比较高，自卸车运行的平稳性、安全性差，容易造成侧翻等事故。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种自卸车及其自卸车厢，以解决现有技术中的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种自卸车厢，包括底板及位于所述底板相对两侧的侧板；
5.各所述侧板均包括位于底部的搭接部、位于顶部的延伸部以及连接所述搭接部和所述延伸部的连接部；
6.两所述侧板的搭接部分别与所述底板的两端搭接，且所述搭接部位于所述底板位于的下方；
7.所述连接部具有折弯部，而使所述连接部向外凸伸出所述搭接部和所述延伸部。
8.在其中一实施方式中，所述连接部包括连接板及分列于所述连接板两端的第一折边和第二折边，所述第一折边由下至上向内倾斜并形成一折弯部，所述第二折边由上至下向内倾斜并形成一折弯部。
9.在其中一实施方式中，所述第一折边与所述连接板之间的夹角为钝角；所述第二折边与所述连接板之间的夹角为钝角。
10.在其中一实施方式中，所述连接板与所述延伸部均沿竖向延伸。
11.在其中一实施方式中，所述底板包括底板本体及设置于所述底板本体两端的两折边，两折边与所述底板本体之间的夹角均为钝角；
12.两所述折边分别与两所述侧板的第二折边相贴合。
13.在其中一实施方式中，所述搭接部包括基板及分列于所述基板两端的翻边，所述翻边由下至上向远离所述基板的方向倾斜；
14.所述底板的两端分别搭接于两所述翻边上。
15.在其中一实施方式中，所述翻边与所述基板之间的夹角为钝角。
16.在其中一实施方式中，所述侧板一体折弯成型。
17.本实用新型还提供一种自卸车，包括底盘以及如上所述的自卸车厢，所述自卸车厢位于所述底盘上。
18.由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：
19.本实施例中的自卸车厢包括底板及位于底板相对两侧的侧板；各侧板均包括位于底部的搭接部、位于顶部的延伸部以及连接搭接部和延伸部的连接部；两侧板的搭接部分别与底板的两端搭接，且搭接部位于底板位于的下方；连接部具有折弯部，而使连接部向外凸伸出搭接部和延伸部。因此，连接部构成该自卸车厢最宽的位置。相较于相关技术中呈矩形的自卸车厢，由于取消了矩形厢侧板处梁的宽度，而使该自卸车厢的内容积更大。在自卸车厢的容积符合国家标准的情况下，高度比较低，因此装载货物后重心低。进而使自卸车运行平稳。
20.进一步地，底板与搭接部的连接，使得底板位于两侧板之间，从而使得侧板的搭接部既可以作为下横梁，也可以作为外侧边梁，实现支撑底板和保护底板的作用。
附图说明
21.图1是本实用新型自卸车厢其中一实施例的结构示意图；
22.图2是本实用新型图1的局部结构示意图；
23.图3是本实用新型侧板其中一实施例的结构示意图。
24.附图标记说明如下：1自卸车厢；11、侧板；111、搭接部；1111、基板；1112、翻边；112、连接部；1121、连接板；1122、第一折边；1123、第二折边；113、延伸部；12、底板；121、底板本体；122、第三折边；123、第四折边。
具体实施方式
25.体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
26.为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。
27.本实用新型提供一种自卸车，包括底盘及设置于底盘上的自卸车厢。
28.底盘包括多个纵梁和多个横梁，横梁与纵梁相互垂直连接。为方便描述，定义底盘的长度方向为纵向，宽度方向为横向。
29.自卸车厢设置于底盘上。具体地，参阅图1，自卸车厢1包括底板12及两侧板11。
30.结合图1、图2和图3，侧板11均包括位于底部的搭接部111、位于顶部的延伸部113以及连接搭接部111和延伸部113的连接部112。
31.在实际使用过程中，搭接部111位于底盘上，具体包括基板1111及分列于基板1111两端的翻边1112。基板1111呈板状，并水平设置。翻边1112由下至上向远离基板1111的方向倾斜。具体地，以视图2的方向为参照，位于外侧即图中左侧的翻边1112由下至上向左倾斜，位于内侧即图中右侧的翻边1112由下至上向右倾斜。
32.具体在本实施例中，翻边1112与基板1111之间的夹角为钝角。进一步地，两翻边1112对称设置。
33.搭接部111的上述结构使得侧板11的底部构成了一c型梁，以用于与底板12搭接。
34.本实施例中，两翻边1112的顶部位于同一高度。其他实施例中，两翻边1112的顶部
也可以位于不同高度。
35.连接部112向外凸伸出搭接部111。其中，内和外是以自卸车厢1的使用状态为参考，朝向两侧板11所围合的区域为内，反之，为外。
36.具体地，连接部112包括连接板1121及分列于连接板1121两端的第一折边1122和第二折边1123。其中，连接板1121呈板状，并竖向延伸。第一折边1122位于连接板1121的顶部，并由下至上向内倾斜，形成第一折弯部。第一折边1122与连接板1121之间的夹角呈钝角。
37.第二折边1123位于连接板1121的底部，并由上至下向内倾斜，形成第二折弯部。第二折边1123与连接板1121之间的夹角呈钝角。
38.第二折边1123与搭接部111位于外侧的翻边1112连接。进一步地，第二折边1123与搭接部111位于同一直线上，且两者为一体结构。
39.延伸部113位于连接部112的上方。具体地，延伸部113与连接板1121平行，即延伸部113沿竖向延伸。延伸部113与第一折边1122的顶部连接。使得连接部112相对于延伸部113凸伸向外。
40.本实施例中，侧板11一体弯折成型。底板12呈板状，并水平设置于两侧板11之间。具体地，底板12的两端分别与侧板11的搭接部111搭接，且底板12位于搭接部111的上方。
41.进一步地，结合图1和图2，底板12包括底板本体121及设置于底板本体121两端的两折边。具体在本实施例中，两折边均向上弯折。两折边分别为第三折边122和第四折边123。其中，第三折边122与底板本体121的夹角呈钝角，第四折边123与底板本体121的夹角呈钝角。
42.第三折边122和第四折边123分别与两侧板11的第二折边1123相互贴合。具体地，以视图1的方向为参照，第三折边122位于图中的左侧，第四这边位于图中的右侧。且第三折边122与位于左侧的侧板11的第二折边1123向贴合，第四这边与位于右侧的侧板11的第二折边1123相贴合。
43.继续参阅图1，底板12与侧板11连接时，第三折边122和第四折边123分别贴合两侧板11的第二折边1123，底板本体121的两端分别与两侧板11的搭接部111连接。
44.本实施例中，底板12与侧板11焊接连接。采用本实施例中侧板11与底板12的结构，底板12两端各具有两焊缝，因此，相对减少了底板12两端的焊缝。
45.底板12与搭接部111的连接，使得底板12位于两侧板11之间，从而使得侧板11的搭接部111既可以作为下横梁，也可以作为外侧边梁，实现支撑底板12和保护底板12的作用。
46.另外，将底板12与搭接部111的搭接，使得底板12即不影响连接部112和延伸部113的承载及强度，还可以有效的防止涨厢发生，结构更加稳定。
47.本实施例中，自卸车厢1的两连接板1121之间的距离最大，即构成该自卸车厢1最宽的位置。相较于相关技术中呈矩形的自卸车厢1，由于取消了矩形厢侧板11处梁的宽度，因此本实施例中的自卸车厢1的内容积更大。在自卸车厢1的容积符合国家标准的情况下，高度比较低，因此装载货物后重心低，进而使自卸车运行平稳。
48.在又一示例性的实施例中，侧板11还可以通过焊接连接而成型。具体地，侧板的延伸部113和连接部112一体弯折成型，侧板11的搭接部111独自弯折成型，再将成型为一体的延伸部113和搭接部112与搭接部111焊接连接，进而得到侧板11。在焊接时，可以是连接部
112的第二折边1123的端部与搭接部111位于外侧的翻边1112的端部对接焊接，也可以是第二折边1123与位于外侧的翻边1112搭接焊接，例如翻边1112位于第二折边1123的外侧或内侧。
49.具体在操作时，可先将搭接部111与底板12焊接连接，再将搭接部11与连接部112焊接连接。
50.虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。