一种可断裂支架的制作方法

1.本实用新型涉及汽车结构的设计制造领域，更具体的来说，涉及一种可断裂支架。


背景技术：

2.支架广泛的应用于各个领域的机械结构上，通常用于承重和支撑；在汽车的结构当中支架也存在较多的应用；
3.众所周知，汽车是一种方便人们出行的工具，而其行驶速度通常较快，因此汽车在行驶过程中发生事故的几率较高，也较为危险；而传统的汽车支架可以满足强度和耐久的性能要求，汽车的发动机舱较为靠近驾驶舱，并且由于汽车发动机舱内的设备较多，因此在车辆受到撞击时，极易产生发动机侵入驾驶舱，进而伤害到人体。


技术实现要素：

4.本实用新型克服了现有技术的不足，提供结构简单、设计合理、更为安全、装配方便且牢固的一种可断裂支架。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：
6.一种可断裂支架，用于承载物体，包括支架臂和支架座，支架臂的一端与支架座连接，并在支架臂靠近支架座的一端设置有断裂缺口；被承载的物体设置于支架臂的上方；断裂缺口设置于支架臂的上表面；在支架臂远离支架座的一端设置有用于装配的衔接孔。
7.进一步的，所述断裂缺口呈“v”形。
8.进一步的，包括至少两个支架臂，各支架臂处于同一水平高度，支架臂之间设置有衔接装配空间；在支架臂的上表面还设置有辅助断裂槽，断裂缺口设置于辅助断裂槽所在区域。
9.进一步的，包括第一支架臂和第二支架臂，所述断裂缺口设置于第一支架臂和第二支架臂的上表面，并且位于第一支架臂和第二支架臂相互对应的位置；在第一支架臂和第二支架臂远离支架座的一端设置有衔接孔，各衔接孔处于同一水平高度，且衔接孔的方向相互对应。
10.进一步的，在第一支架臂和第二支架臂的上表面设置有辅助断裂槽，各辅助断裂槽的大小、形状和深度均相互对应；断裂缺口设置于第一支架臂和第二支架臂的两侧，并且断裂缺口位于辅助断裂槽的两侧；第一支架臂的断裂缺口和第二支架臂的断裂缺口处于同一水平高度，第一支架臂的断裂缺口和第二支架臂的断裂缺口的深度、开口方向以及开口角度均相互对应。
11.进一步的，所述断裂缺口的深度为3至15cm；所述断裂缺口的开口角度为30
°
至70
°
。
12.进一步的，衔接孔包括第一衔接孔和第二衔接孔，第一衔接孔设置于第一支架臂，第二衔接孔设置于第二支架臂；
13.在第一衔接孔远离第二衔接孔的一面设置有环状的衔接下凹；
14.在第二衔接孔远离第一衔接孔的一面设置有衔接块；所述衔接块，呈圆台状，且衔接块的侧表面呈阶梯状设置，衔接块的直径较大的一端与第二衔接孔连接；在衔接块中还设置有安装孔，所述安装孔设置于衔接块的中心，安装孔与第二衔接孔相通，且方向一致；安装孔的内径与第一衔接孔和第二衔接孔的内径对应；
15.在第一衔接孔和第二衔接孔相互朝向的一面设置有对应的辅助衔接面；
16.衔接下凹、衔接块的端面以及辅助衔接面均为平面。
17.进一步的，在支架座的中心设置有中心装配空间，所述中心装配空间在支架座的上表面和下表面均设置有对应的开口；在支架座的上表面还设置有辅助装配空间，所述辅助装配空间环绕中心装配空间设置。
18.进一步的，在支架座靠近支架臂的一端的辅助装配空间内设置有辅助装配孔；所述辅助装配孔将支架座穿透；在支架座的下表面设置有辅助装配槽，所述辅助装配槽与设置有辅助装配孔的辅助装配空间对应。
19.进一步的，采用铝作为制作材料。
20.本实用新型的有益效果是：
21.本实用新型通过在支架臂上设计“v”形的断裂缺口，所述断裂缺口使得本实用新型在特定角度下受到特定载荷的情况下，以断裂缺口作为突破口，使本实用新型断裂，进而满足车辆碰撞时发动机能够按要求下落，保证发动机和支架都不会侵入驾驶舱，保证乘客安全；使得本实用新型在满足强度耐久的情况下，也能满足特定角度下最大断裂载荷的要求。
22.所述中心装配空间、辅助装配槽和辅助装配空间的设置使得本实用新型的装配更为牢固稳定，辅助装配孔的设置进一步的加强本实用新型的装配更为稳定。
附图说明
23.图1为本实用新型正面结构图。
24.图2为本实用新型反面结构图。
25.图3为为本实用新型俯视图。
26.图中标号：
27.1.支架臂；2.支架座；3.断裂缺口；11.第一支架臂；12.第二支架臂；13.衔接装配空间；14.衔接孔；15.辅助断裂槽；16.第一衔接孔；17.第二衔接孔；18.衔接下凹；19.衔接块；20.安装孔；21.辅助衔接面；22.中心装配空间；23.辅助装配空间；24.辅助装配孔；25.辅助装配槽。
具体实施方式
28.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。应当说明的是，实施例只是对本实用新型的具体阐述，其目的是为了让本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，不应视为对本实用新型的限定。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。
30.实施例：
31.如图1-3所示，一种可断裂支架，用于承载物体，包括支架臂1和支架座2，支架臂1的一端与支架座2连接，并在支架臂1靠近支架座2的一端设置有断裂缺口3；被承载的物体设置于支架臂1的上方；断裂缺口3设置于支架臂1的上表面；所述断裂缺口3使得本实用新型在特定角度下受到特定载荷的情况下，以断裂缺口3作为突破口，使本实用新型断裂，进而满足车辆碰撞时发动机能够按要求下落，保证发动机和支架都不会侵入驾驶舱，保证乘客安全；使得本实用新型在满足强度耐久的情况下，也能满足特定角度下最大断裂载荷的要求；在支架臂1远离支架座2的一端设置有用于装配的衔接孔14；在本实施例中，发动机设置于支架臂1的上表面，位于衔接孔14和断裂缺口3之间，并且与衔接孔14连接，进而使得车辆碰撞时发动机和支架都不会侵入驾驶舱，进而保证乘客安全。
32.一般情况下，所述断裂缺口3呈“v”形，当支架臂1受到满足特定断裂要求的力时，“v”形断裂缺口3的开口处便于支架进行活动，进而使得本实用新型能够按需求断裂；所述断裂缺口3的深度为3至15cm；所述断裂缺口3的开口角度为30
°
至70
°
；在本实施例中，断裂缺口3的深度为5cm，断裂缺口3的开口角度为40
°
（且断裂缺口3的开口角度可存在
±2°
的误差）；当然断裂缺口3处的形状可以根据实际断裂的需求进行改变，也可采用“u”形等其他形状，但是值得说明的是，当断裂缺口3的形状发生改变时，断裂开口的深度、开口角度、开口朝向等都需要根据实际情况进行改变，使得改变形状后的断裂缺口3依旧能够按需求断裂。
33.本实用新型包括至少两个支架臂1，各支架臂1处于同一水平高度，使得本实用新型的装配更为牢固稳定，同时也使得装配在本实用新型上的汽车部件能够更为稳定的运行；支架臂1之间设置有衔接装配空间13，所述衔接装配空间13使得本实用新型的装配更为牢固；在支架臂1的上表面还设置有辅助断裂槽15，断裂缺口设置于辅助断裂槽15所在区域，所述辅助断裂槽15使得支架臂1在断裂时能够方便和彻底，防止支架臂1无法彻底断裂使支架或者发动机侵入驾驶舱；在本实施例中，包括第一支架臂11和第二支架臂12，所述断裂缺口3设置于第一支架臂11和第二支架臂12的上表面，并且位于第一支架臂11和第二支架臂12相互对应的位置，便于第一支架臂11和第二支架臂12能够按需求同步断裂，进而保证本实用新型的安全性能；在第一支架臂11和第二支架臂12远离支架座2的一端设置有衔接孔14，各衔接孔14处于同一水平高度，使支架臂1与对应位置的装配更为牢固，且衔接孔14的方向相互对应，便于第一支架臂11和第二支架臂12通过衔接孔14与对应位置完成衔接装配。
34.在本实施例中，在第一支架臂11和第二支架臂12的上表面设置有辅助断裂槽15，各辅助断裂槽15的大小、形状和深度均相互对应，所述辅助断裂槽15的设置便于本实用新型的支架臂1在特定角度下受到特定载荷即可断裂，避免由于结构强度过高出现无法断裂的情况；断裂缺口3设置于第一支架臂11和第二支架臂12的两侧，并且断裂缺口3位于辅助断裂槽15的两侧；第一支架臂11的断裂缺口3和第二支架臂12的断裂缺口3处于同一水平高度，第一支架臂11的断裂缺口3和第二支架臂12的断裂缺口3的深度、开口方向以及开口角度均相互对应，便于第一支架臂11和第二支架臂12能够按需求同步断裂，进而保证本实用新型的安全性能。
35.值得说明的是，支架臂1的数量可以更具实际需求进行增加；当支架臂1的数量发
生改变时，断裂开口的深度、开口角度、开口朝向等都需要根据实际情况进行改变，使得本实用新型依旧能够按需求断裂。
36.在本实施例中，衔接孔14包括第一衔接孔16和第二衔接孔17，第一衔接孔16设置于第一支架臂11，第二衔接孔17设置于第二支架臂12；在第一衔接孔16远离第二衔接孔17的一面设置有环状的衔接下凹18；在第二衔接孔17远离第一衔接孔16的一面设置有衔接块19；所述衔接块19，呈圆台状，且衔接块19的侧表面呈阶梯状设置，衔接块19的直径较大的一端与第二衔接孔17连接；在衔接块19中还设置有安装孔20，所述安装孔20设置于衔接块19的中心，安装孔20与第二衔接孔17相通，且方向一致；安装孔20的内径与第一衔接孔16和第二衔接孔17的内径对应；在第一衔接孔16和第二衔接孔17相互朝向的一面设置有对应的辅助衔接面21；衔接下凹18、衔接块19的端面以及辅助衔接面21均为平面，使得本实用新型支架臂1与对应位置更为贴合，进而使得装配更为牢固和稳定；所述衔接下凹18的设置，使得本实用新型通过衔接孔14进行装配时，装配螺母能够平稳的进行安装；所述衔接块19的设置，使得本实用新型通过衔接孔14进行装配时，装配螺丝的头部区域能够被衔接块19限定，而装配螺丝的杆部能够穿过安装孔20、第一衔接孔16和第二衔接孔17，且平稳的与装配螺母配合；所述辅助衔接面21的设置使得本实用新型与对应位置装配时更为贴合，使得装配更为稳定。
37.在支架座2的中心设置有中心装配空间22，所述中心装配空间22在支架座2的上表面和下表面均设置有对应的开口；在支架座2的上表面还设置有辅助装配空间23，所述辅助装配空间23环绕中心装配空间22设置；在支架座2靠近支架臂1的一端的辅助装配空间23内设置有辅助装配孔24；所述辅助装配孔24将支架座2穿透；在支架座2的下表面设置有辅助装配槽25，所述辅助装配槽25与设置有辅助装配孔24的辅助装配空间23对应；所述中心装配空间22、辅助装配槽25和辅助装配空间23的设置使得本实用新型的装配更为牢固稳定，辅助装配孔24的设置进一步的加强本实用新型的装配更为稳定。
38.在本实施例中，采用铝作为制作材料，铝型材具有良好的铸造性能，能加工成不同形状的铝型材；并且其弹性系数小，碰撞摩擦不起火花，在汽车工艺中表现最佳；当然本实用新型也可以根据实际断裂需求的改变和变化，使用其他制作材料。
39.值得说明的是，本实用新型的其他技术方案均为现有技术，故不作赘述。
40.以上所述仅是本实用新型优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型保护范围。