宽体自卸车前油气悬架结构的制作方法

1.本实用新型涉及机械装置及运输技术领域。更具体地说，本实用新型涉及一种宽体自卸车前油气悬架结构。


背景技术：

2.矿用自卸车车架通常为刚性焊接车架，其车架具有很大的弯曲和扭转刚度，车架对悬架几何及悬架结构件寿命影响较小。但对于宽体自卸车来说，车架较大的扭转变形不但会造成车架受力变差，严重时会对车辆的操纵稳定性及平顺性造成一定影响；车架较大的扭转变形也会造成悬架几何变化，降低悬架结构件可靠性。目前，现有的宽体自卸车前油气悬架缺少必要的横梁，而且油气缸支架设计不合理，导致车架扭转变形过大及油气缸支架连接处车架应力集中。


技术实现要素：

3.本实用新型的一个目的是提供一种宽体自卸车前油气悬架结构，能够有效解决上述问题，本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构能有效提升车架前端的扭转刚度，避免车架过大扭转变形，油气缸支架设计合理，也改善了油气缸支架连接处车架的应力集中的问题。
4.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种宽体自卸车前油气悬架结构，包括主车架、油气缸，其特征在于，还包括：
5.一对油气缸支架，所述一对油气缸支架对称的设置于主车架的横向两侧，所述一对油气缸支架的上端之间连接有上弯梁，所述一对油气缸支架的下端之间连接有下弯梁，所述油气缸设置于油气缸支架上，所述油气缸的下端连接有车桥支座；
6.一对导向杆支架，所述一对导向杆支架对称的设置于主车架的横向两侧，所述一对导向杆支架之间连接有导向杆支架横梁；
7.一对后支架，所述一对后支架对称的设置于主车架的横向两侧，所述一对后支架之间连接有后支架横梁。
8.优选的是：上述还包括设置于下弯梁与车桥支座之间的横向导向杆和设置于导向杆支架与车桥支座之间的纵向导向杆。
9.优选的是：所述上弯梁与下弯梁均采用鞍形弯梁结构，所述上弯梁的内弧面与下弯梁的内弧面在竖直方向上相对安装，以使上弯梁与下弯梁形成圈梁结构。
10.优选的是：所述油气缸支架的上、下两端分别伸出主车架上对应的上、下边缘，所述上弯梁的端部通过螺栓与油气缸支架的上端伸出部分连接，所述下弯梁的端部通过螺栓与油气缸支架的下端伸出部分连接。
11.优选的是：所述横向导向杆的一端与车桥支座通过螺栓连接，另一端与下弯梁通过横杆销连接。
12.优选的是：所述纵向导向杆的一端设置为球销结构且与导向杆支架通过螺栓连
接，另一端设置为销轴结构且与车桥支座通过纵杆销连接。
13.优选的是：所述纵向导向杆设置两根，两根纵向导向杆在竖直方向上平行布置。
14.优选的是：所述后支架上设置有直角托架，所述托架的一面与后支架通过螺栓连接，其另一面与主车架的下翼面贴合。
15.优选的是：所述导向杆支架设置于沿车身方向的油气缸支架的前侧，所述后支架设置于沿车身方向的油气缸支架的后侧，且导向杆支架与油气缸支架之间的距离和后支架与油气缸支架之间的距离相等。
16.本实用新型至少包括以下有益效果：
17.本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构的前桥油气悬架横梁采用上弯梁、下弯梁形成的圈梁结构，以及导向杆支架横梁、后支架横梁形成的四个横梁结构，能有效提升主车架前端扭转刚度；油气缸支架采用集成设计，可连接油气缸、上弯梁、下弯梁，其结构简单，且不会造成车架局部应力集中；导向杆与悬架结构之间采用螺栓连接和/或销连接，该连接方式能使导向杆装配相对更容易。
18.本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
19.图1为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构其中一个方向的结构示意图。
20.图2为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构其中一个方向的结构示意图。
21.图3为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构主视图。
22.图4为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构侧视图。
23.图5为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构导向杆支架及横梁结构示意图。
24.图6为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构油气缸支架、上下弯梁结构示意图。
25.图7为本实用新型的宽体自卸车前油气悬架结构后支架，横梁，托架结构示意图。
26.附图标记说明：1主车架，2车桥支座，3导向杆支架，4纵向导向杆，5油气缸支架， 6后支架，7后支架横梁，8上弯梁，9导向杆支架横梁，10托架，11横向导向杆，12纵杆销，13油气缸上销轴，14油气缸下销轴，15横杆销，16下弯梁，17油气缸
具体实施方式
27.下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
28.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它组件或其组合的存在或添加。
29.在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.如图1-7，本实用新型提供一种宽体自卸车前油气悬架结构，包括主车架1；一对油
气缸17，所述一对油气缸17对称的设置于主车架1的横向两侧；
31.一对油气缸支架5，所述一对油气缸支架5对称的设置于主车架1的横向两侧，分别通过螺栓与主车架1的外侧面连接，所述一对油气缸支架5的上端之间连接有上弯梁8，所述一对油气缸支架5的下端之间连接有下弯梁16，所述油气缸17设置于油气缸支架5 上，所述油气缸17的上端通过油气缸上销轴13与油气缸支架5连接，所述油气缸17的下端连接有车桥支座2，油气缸17通过油气缸下销轴14与车桥支座2连接；
32.一对导向杆支架3，所述一对导向杆支架3对称的设置于主车架1的横向两侧，分别通过螺栓与主车架1的外侧面连接，所述一对导向杆支架3之间通过螺栓连接有导向杆支架横梁9；
33.一对后支架6，所述一对后支架6对称的设置于主车架1的横向两侧，分别通过螺栓与主车架1的外侧面连接，所述一对后支架6之间连接有后支架横梁7；
34.还包括设置于下弯梁16与车桥支座2之间的横向导向杆11和设置于导向杆支架3与车桥支座2之间的纵向导向杆4。
35.所述上弯梁8与下弯梁16均采用鞍形弯梁结构，上弯梁8的内弧面与下弯梁16的内弧面在竖直方向上相对安装，以使上弯梁8与下弯梁16形成圈梁结构。
36.上述技术方案中，通过上弯梁8和下弯梁16形成的圈梁结构，以及导向杆支架横梁 9、后支架横梁7形成的四个横梁结构，提升了主车架1前端的扭转刚度，保证主车架1 较小的扭转变形，降低对悬架几何及其结构件的影响；上弯梁8、下弯梁16均采用弯梁设计，增大了上弯梁8与下弯梁16之间的空间，有效避免了对动力总成的干涉。
37.另一技术方案中，所述油气缸支架5的上、下两端分别伸出主车架1对应的的上、下边缘，所述上弯梁8的端部通过螺栓与油气缸支架5的上端伸出部分连接，所述下弯梁 16的端部通过螺栓与油气缸支架5的下端伸出部分连接。
38.上述技术方案中，上弯梁8及下弯梁16采用螺栓于油气缸支架5的伸出部分连接，结构简单，方便安装，且上弯梁8及下弯梁16连接于油气缸支架5上，不会造成主车架 1的局部应力集中。
39.另一种技术方案中，所述横向导向杆11的一端与车桥支座2通过螺栓连接，另一端与下弯梁16通过横杆销15连接。
40.所述纵向导向杆4的一端设置为球销结构且与导向杆支架3通过螺栓连接，另一端设置为销轴结构且与车桥支座2通过纵杆销12连接。
41.所述纵向导向杆4设置两根，两根纵向导向杆4在竖直方向上平行布置。
42.上述技术方案，在行车过程中，通过上下两根平行布置的纵向导向杆4传递纵向力，通过横向导向杆11传递横向力，以保证车辆在加减速行驶、刹车制动、转弯时主车架1 与车辆前桥的相对运动，提高车辆的稳定性及平顺性；导向杆均通过螺栓连接或销连接的方式连接于悬架结构上，该连接方式使导向杆装配相对容易，安装方便。
43.另一种技术方案中，所述后支架6上设置有直角托架10，所述托架10的一面与后支架6通过螺栓连接，其另一面与主车架1的下翼面贴合。在后支架6上增设托架10，利用的托架10的上平面承托主车架1，以保证后支架6、后支架横梁7与主车架1之间的连接强度及稳定性。
44.另一种技术方案中，所述导向杆支架3设置于沿车身方向的油气缸支架5的前侧，
所述后支架6设置于沿车身方向的油气缸支架5的后侧，其中油气缸支架5布置在车桥正上方，且导向杆支架3与油气缸支架5之间的距离和后支架6与油气缸支架5之间的距离相等。该布置方式使导向杆支架横梁9、后支架横梁7与上弯梁8、下弯梁16之间的水平净距相等，以使车身振动时四个横梁结构受力均匀，使主车架扭转刚度更好，车辆运行时稳定性更高。
45.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。