车辆后悬置的制作方法

1.本技术涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆后悬置。


背景技术：

2.目前，悬置是将动力总成与车身、副车架等弹性连接的一种隔振元件，由弹性衬套、悬置支架及限位块组成，其主要作用是对动力总成提供弹性支撑，并衰减动力总成向车身传递振动。横置动力总成一般采用三点或四点的悬置布置形式，其中后悬置与副车架通过一个沿着z方向也即副车架的高度方向设置的螺栓连接，具体地，副车架形成有安装腔，为了便于将后悬置结构的一部分例如内芯和弹性衬套等安装进此安装腔，需要在后悬置结构与副车架的安装腔之间留有一定的间隙，那么这就导致了当将后悬置结构与副车架安装到位后，采用沿着z方向的螺栓紧固后悬置与副车架的过程中，需要克服副车架的变形，容易造成连接力矩松动等失效，进而产生异响问题。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种车辆后悬置，在一定程度上解决了现有技术中存在的后悬置与副车架连接为间隙配合，固定时，需要克服副车架变形，容易造成连接力矩松动等失效的技术问题。
4.本技术提供了一种车辆后悬置，安装于车辆的副车架，所述车辆后悬置包括后悬置主体；
5.其中，所述后悬置主体的一端部形成有第一安装部和第二安装部，且所述第二安装部设置于所述第一安装部的侧部；
6.所述副车架形成有沿着整车的长度方向延伸的安装凹槽，所述后悬置主体的第一安装部能够伸入所述安装凹槽内，以使所述第二安装部贴靠于所述副车架的位于所述安装凹槽外的结构的表面，并通过紧固构件与所述副车架位于所述安装凹槽外的结构紧固连接。
7.在上述技术方案中，进一步地，所述后悬置主体包括相连接的第一安装组件和第二安装组件，且所述第一安装组件用于连接所述副车架，所述第一安装部和所述第二安装部形成于所述第一安装组件，所述第二安装组件用于连接车辆的动力总成。
8.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一安装组件包括第一固定构件、第一外套设构件、第一减振套设构件、第一内芯构件以及连接构件；
9.其中，所述第一减振套设构件、所述第一外套设构件以及所述第一固定构件均形成有贯穿其相对的两侧部的第一安装腔，且所述第一内芯构件、所述第一减振套设构件、所述第一外套设构件以及所述第一固定构件顺次套设在一起；
10.所述连接构件穿设于所述第一内芯构件，并且所述连接构件的一端穿过所述第一内芯构件连接于所述第二安装组件；
11.所述第一固定构件包括所述第一安装部和所述第二安装部，所述第一安装部形成
有贯穿其相对的两侧的所述第一安装腔；所述第二安装部围绕所述第一安装部的外围设置；所述第二安装部形成有安装过孔。
12.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一外套设构件、所述第一减振套设构件以及所述第一内芯构件通过硫化形成为一体。
13.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二安装组件包括第二固定构件、第二外套设构件、第二减振套设构件以及第二内芯构件；
14.其中，所述第二减振套设构件、所述第二外套设构件以及所述第二固定构件均形成有贯穿其相对的两侧部的第二安装腔，且所述第二内芯构件、所述第二减振套设构件、所述第二外套设构件以及所述第二固定构件顺次套设在一起；
15.所述第二固定构件与所述连接构件的锁紧部螺纹连接。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二固定构件包括第一辅助安装部、延伸部、第二辅助安装部、安装柱部以及防转凸起部；其中，所述第一辅助安装部、所述延伸部、所述第二辅助安装部以及所述安装柱部顺次相连接；
17.所述防转凸起部设置于所述第二辅助安装部，且与所述安装柱部的一侧部相连接；
18.所述第一内芯构件形成有与其第一安装腔相连通的防转槽，所述防转凸起部设置与所述防转槽内；所述安装柱部形成有用于连接所述紧固构件的螺纹孔。
19.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一内芯构件的外侧部形成有铺设有第二缓冲垫的第二限位部，所述第一外套设构件的第一安装腔的侧部均形成有第三限位部，并且沿着整车的长度方向，所述第三限位部相对所述第二限位部远离所述副车架设置，并且所述第三限位部与所述第二限位部之间形成有间隙。
20.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一固定构件还包括限位凸起部，所述限位凸起部设置于所述第二安装部的靠近第二安装组件的一侧；
21.所述限位凸起部设置有第一缓冲垫，且所述第一缓冲垫与所述第二固定构件的靠近所述副车架的端面之间形成有间隙。
22.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二外套设构件、所述第二减振套设构件以及所述第二内芯构件通过硫化形成为一体。
23.在上述任一技术方案中，进一步地，所述紧固构件的数量为两个，且两个所述紧固构件沿着y轴方向间隔设置；和/或
24.所述第二安装部上设置有定位销，所述副车架形成有与所述定位销相适配的定位孔。
25.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
26.本技术提供的车辆后悬置中，后悬置主体的第一安装部也即后悬置主体的前端伸入到副车架的安装凹槽内，并且使得第二安装部和副车架相贴合，第二安装部和副车架之间不需要预留装配间隙，也即直接贴合装配，并且最后采用紧固构件锁紧，连接结构更稳定，不易造成连接力矩松动等失效的问题出现，更加安全、可靠。此外，本车辆后悬置安装在副车架的外部，副车架无需在加工安装腔，以及避让后悬置结构的运动包络的孔，省时省力，提升装配效率。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本技术实施例提供的车辆后悬置与副车架的装配结构示意图(图中箭头表示装配方向)；
29.图2为本技术实施例提供的车辆后悬置的爆炸结构示意图；
30.图3为本技术实施例提供的车辆后悬置的结构示意图；
31.图4为本技术实施例提供的第一安装组件的结构示意图；
32.图5为本技术实施例提供的第二安装组件的结构示意图；
33.图6为本技术实施例提供的第一内芯构件的结构示意图；
34.图7为本技术实施例提供的第一固定构件和第一外套设构件装配的结构示意图；
35.图8为本技术实施例提供的车辆后悬置的局部结构示意图；
36.图9为本技术实施例提供的第一外套设构件的结构示意图。
37.附图标记：
38.10-后悬置主体，1-第一安装组件，11-第一固定构件，111-第一安装部，112-第二安装部，1121-过孔，113-限位凸起部，12-第一外套设构件，121-支撑壳体，122-安装壳体，123-第一加强筋部，124-第二加强筋部，125-第三限位部，13-第一减振套设构件，14-第一内芯构件，141-防转槽，142-第二限位部，15-连接构件，2-第二安装组件，21-第二固定构件，211-第一辅助安装部，212-延伸部，213-第二辅助安装部，214-安装柱部，215-防转凸起部，22-第二外套设构件，23-第二减振套设构件，24-第二内芯构件，20-副车架。
具体实施方式
39.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
40.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
41.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
42.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是
两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
44.下面参照图1至图9描述根据本技术一些实施例所述的车辆后悬置。
45.参见图1和图3所示，本技术的实施例提供了一种车辆后悬置，安装于车辆的副车架20，车辆后悬置包括：后悬置主体10，后悬置主体10一端部形成有第一安装部111和第二安装部112，且第二安装部112设置于第一安装部111的侧部；
46.副车架20形成有沿着x轴方向也即整车的长度方向延伸的安装凹槽，后悬置主体10的第一安装部111设置于安装凹槽内，第二安装部112贴靠于副车架20的位于安装凹槽外的结构的表面，并通过紧固构件与副车架20位于安装凹槽外的结构紧固连接，优选地，紧固构件沿着x方向延伸，并且依次穿设于第二安装部112和副车架20的位于安装槽外的结构。
47.基于以上描述的结构可知，后悬置主体10的第一安装部111也即后悬置主体10的前端伸入到副车架20的安装凹槽内，并且使得第二安装部112和副车架20相贴合，第二安装部112和副车架20之间不需要预留装配间隙，也即直接贴合装配，并且最后采用紧固构件锁紧，连接结构更稳定，不易造成连接力矩松动等失效的问题出现，更加安全、可靠。此外，本车辆后悬置安装在副车架20的外部，副车架20无需在加工安装腔，以及避让后悬置结构的运动包络的孔，省时省力，提升装配效率。
48.进一步，优选地，如图1至图3所示，紧固构件为螺栓，对应地，第二安装部112上开设有安装螺栓的螺纹连接部的过孔1121，副车架20开设有螺纹孔，用于旋拧螺栓。
49.进一步，优选地，如图1和图3所示，紧固构件的数量为两个，且两个紧固构件沿着y轴方向间隔设置，定位效果更好(图中未示出紧固构件，但是示出了第二安装部112上用于安装紧固构件的过孔1121，因而可以推理紧固构件的安装位置)。
50.进一步，优选地，如图1所示，第二安装部112上设置有定位销，副车架20形成有与定位销相适配的定位孔，可见，定位销能够插设在定位孔内，起到定位以及加固车辆后悬置与副车架20连接的作用。
51.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，后悬置主体10包括第一安装组件1和第二安装组件2，第一安装组件1和第二安装组件2相连接，且第一安装组件1用于连接副车架20，第二安装组件2用于连接车辆的动力总成。
52.在该实施例中，第一安装组件1用于连接副车架20，第二安装组件2用于连接车辆的动力总成，从而实现了通过本车辆后悬置将动力总成安装于副车架20上。
53.在本技术的一个实施例中，优选地，如图2所示，第一安装组件1包括第一固定构件11、第一外套设构件12、第一减振套设构件13、第一内芯构件14以及连接构件15；
54.其中，第一减振套设构件13、第一外套设构件12以及第一固定构件11均形成有贯穿其相对的两侧部的第一安装腔，且第一内芯构件14、第一减振套设构件13、第一外套设构件12以及第一固定构件11顺次套设在一起；
55.连接构件15穿设于第一内芯构件14，并且连接构件15的一端穿过第一内芯构件14连接于第二安装组件2。
56.在该实施例中，将第一内芯构件14、第一减振套设构件13以及第一外套设构件12以套设在一起的形式最后压装到第一固定构件11的内部，减小了悬置整体的运动包络，有利于空间的布置。
57.其中，优选地，如图1和图4所示，第一固定构件11包括第一安装部111和第二安装部112，第一安装部111形成有贯穿其相对的两侧的第一安装腔；第二安装部112围绕第一安装部111的外围设置；第二安装部112形成有安装过孔1121。
58.可见，第一安装部111作为支撑各部件的主体，第二安装部112作为将安装有上述部件的第一安装部111连接到副车架20上的主体。
59.进一步，优选地，第一安装部111为圆筒状；第二安装部112呈板状，其是由顺次设置的第一圆弧、第一直线、第二圆弧、第二直线、第三圆弧、第三直线、第四圆弧以及第四直线首尾顺次相连接所围设成的结构。
60.其中，优选地，如图2所示，第一外套设构件12具有圆形衬套的结构。
61.其中，优选地，如图9所示，第一减振套设构件13包括支撑壳体121、安装壳体122、第一加强筋部123、第二加强筋部124以及下文所述的第三限位部125，其中，安装壳体122设置在支撑壳体121的内部，第一加强筋部123以及第二加强筋部124均设置在安装壳体122和支撑壳体121之间，且第一加强筋部123设置在安装壳体122的一侧，第二加强筋部124设置在安装壳体122的相对的另一侧，第三限位部125设置在支撑壳体121的内壁，且位于第一加强筋部123和第二加强筋部124之间，注意，第三限位部125的数量为两个，且对称设置在安装壳体122的相对的两侧部，其中的安装壳体122用于安装第一内芯构件14；第一减振套设构件13是由橡胶制作而成。
62.其中，优选地，如图6所示，第一内芯构件14包括本体、第一延伸部和第二延伸部，本体呈圆柱状，第一延伸部设置于本体的一侧并且沿着本体的长度方向延伸，第二延伸部设置于本体的相对的另一侧并且沿着本体的长度方向延伸。
63.其中，优选地，如图2所示，连接构件15为螺栓。
64.其中，优选地，第一外套设构件12、第一减振套设构件13以及第一内芯构件14通过硫化形成为一体，整体装配结构更稳定。
65.在本技术的一个实施例中，优选地，如图2和图5所示，第二安装组件2包括第二固定构件21、第二外套设构件22、第二减振套设构件23以及第二内芯构件24；
66.其中，第二减振套设构件23、第二外套设构件22以及第二固定构件21均形成有贯穿其相对的两侧部的第二安装腔，且第二内芯构件24、第二减振套设构件23、第二外套设构件22以及第二固定构件21顺次套设在一起；
67.第二固定构件21与连接构件15的锁紧部螺纹连接。
68.在该实施例中，将第二内芯构件24、第二减振套设构件23以及第二外套设构件22以套设在一起的形式最后压装到第二固定构件21的内部，节省空间，而且起到减小振动传递的作用。
69.其中，优选地，如图5和图6所示，第二固定构件21包括第一辅助安装部211、延伸部212、第二辅助安装部213、安装柱部214以及防转凸起部215；其中，第一辅助安装部211、延伸部212、第二辅助安装部213以及安装柱部214顺次相连接；
70.防转凸起部215设置于第二辅助安装部213，且与安装柱部214的一侧部相连接；
71.第一内芯构件14形成有与其第一安装腔相连通的防转槽141，防转凸起部215设置与防转槽141内；安装柱部214形成有用于连接紧固构件的螺纹孔。
72.在该实施例中，通过安装柱部214实现了第二固定构件21和第一安装组件1的装
配。其中，第一内芯构件14的防转槽141与第一固定构件11的防转凸起部215配合，防止第二固定构件21在极限工况下转动；安装柱部214采用圆柱状结构，使其更容易装进第一内芯构件14中。
73.其中，优选地，如图2所示，第二外套设构件22具有圆形衬套的结构。
74.其中，优选地，如图2所示，第二减振套设构件23为中间直径较大，两端直径较小的圆壳体。
75.其中，优选地，如图2所示，第二内芯构件24为开设有通孔的圆柱体。
76.其中，优选地，如图2所示，防转凸起部215为沿着y轴方向延伸的条状块体。
77.其中，优选地，第二外套设构件22、第二减振套设构件23以及第二内芯构件24通过硫化形成为一体，整体装配结构更稳定。
78.在本技术的一个实施例中，优选地，如图4和图8所示，第一固定构件11还包括限位凸起部113，限位凸起部113设置于第二安装部112的靠近第二安装组件2的一侧；
79.限位凸起部113设置有第一缓冲垫，且第一缓冲垫与第二固定构件21的靠近副车架20的端面之间形成有间隙。
80.在该实施例中，由于第二减振套设构件23采用橡胶制作，因而其具有一定的变形量，因而允许动力总成向后移动，也即朝向副车架20移动，对应地，为了限制位移量，本实施例中设计了限位凸起部113，并且令限位凸起部113上铺设第一缓冲垫，使得第一缓冲垫与第二固定构件21之间形成有间隙，以此来起到缓冲并且限位的作用。
81.进一步，优选地，限位凸起部113可为围绕在第一安装部111的开口端的环状凸起，当然，不仅限于此。
82.进一步，优选地，第一缓冲垫是由橡胶制作而成的。
83.在本技术的一个实施例中，优选地，如图3、图6和图7所示，第一内芯构件14的外侧部形成有铺设有第二缓冲垫的第二限位部142，第一外套设构件12的第一安装腔的侧部均形成有第三限位部125，并且沿着整车的长度方向，第三限位部125相对第二限位部142远离副车架20设置，并且第三限位部125与第二限位部142之间形成有间隙。
84.在该实施例中，当动力总成向前移动一定位移时，第一内芯构件14的第二限位部142抵靠于与第一外套设构件12的第三限位部125，起到缓冲、限位的作用，防止动力总成向前运动过大的位移。
85.进一步，优选地，第二限位部142为形成于第一内芯构件14的侧部的板体，具体地，第二限位部142的数量为两个，且两个分别形成于第一延伸部以及第二延伸部的远离本体的一侧。
86.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。