制动缓解装置及其装车方法与流程

1.本发明涉及轨道车辆停放制动领域，具体涉及一种制动缓解装置及其装车方法。


背景技术：

2.目前，在轨道车辆停放制动领域中，实现停放制动功能的主流方式是采用弹簧储能式停放制动器，弹簧储能式停放制动器可以通过电磁阀来控制停放缸的充气和排气来控制停放制动力的缓解或施加。并且，当弹簧储能式停放制动器故障时，通常采用制动缓解装置来强制缓解其制动力。
3.然而，现有的制动缓解装置没有做防水防尘措施，其内部结构长期暴露在外部环境中，这样长时间使用会导致制动缓解装置的寿命和可靠性降低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种制动缓解装置及其装车方法，以有利于提高制动缓解装置的防水防尘性能，从而提高其使用寿命和可靠性。
5.为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供了一种制动缓解装置，其中，包括驱动器、行程补偿器和拉线组件，所述行程补偿器位于所述驱动器和所述拉线组件之间，所述行程补偿器的一端与所述驱动器连接，所述行程补偿器的另一端与所述拉线组件连接；
6.所述制动缓解装置包括主壳体，所述驱动器、所述行程补偿器以及部分所述拉线组件位于所述主壳体的内部。
7.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述主壳体具有容纳腔，所述容纳腔成形于所述主壳体的内部；
8.所述驱动器和所述行程补偿器位于所述容纳腔内，部分所述拉线组件位于所述容纳腔内；所述拉线组件的一端与所述行程补偿器连接，所述拉线组件的另一端穿过所述主壳体与轨道车辆停放制动器连接。
9.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述主壳体包括底座，所述容纳腔成形于所述底座，所述容纳腔相对所述底座的表面向内凹陷，并且所述容纳腔在所述底座的外壁具有开口，形成所述容纳腔的壁包括所述底座的内壁；所述主壳体还包括盖板，至少部分所述盖板位于所述底座的外壁，并且所述盖板覆盖所述容纳腔在所述底座外壁的开口，所述盖板与所述底座连接。
10.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述主壳体还包括密封件，所述密封件围绕所述容纳腔在所述底座外壁的开口周向连续分布设置，所述密封件位于所述底座和所述盖板之间，所述密封件分别与所述底座的壁和所述盖板的壁接触，所述密封件具有弹性。
11.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述盖板与所述底座可拆卸连接，所述底座的外壁开设有螺纹沉孔，所述盖板具有贯穿其设置的螺纹通孔，并且所述底座的螺纹沉孔与所述盖板的螺纹通孔同轴相对设置；所述底座与所述盖板通过螺钉分别穿过其螺纹通
孔和螺纹成孔形成螺钉连接。
12.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述底座包括矩形部和圆筒部，所述圆筒部位于所述矩形部的一端，所述圆筒部与所述矩形部固定连接；
13.所述容纳腔包括第一腔和第二腔，所述第一腔成形于所述矩形部，所述第一腔相对所述矩形部的外壁向内凹陷，所述第一腔在所述矩形部的外壁具有开口；所述第二腔成形于所述圆筒部，所述第二腔贯穿所述圆筒部设置，所述第二腔与所述第一腔连通，所述第二腔在所述圆筒部的外壁具有开口；所述盖板还包括第一盖板和第二盖板，所述第一盖板位于所述矩形部的外壁，所述第一盖板覆盖所述第一腔在所述矩形部外壁的开口，所述第一盖板与所述矩形部连接；所述第二盖板位于所述圆筒部的外壁，所述第二盖板覆盖所述第二腔在所述圆筒部外壁的开口，所述第二盖板与所述圆筒部连接；
14.所述驱动器位于所述第一腔，所述驱动器与所述矩形部固定连接；所述行程补偿器位于所述第二腔，所述行程补偿器与所述圆筒部隙配合设置。
15.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述行程补偿器包括行程补偿外壳；所述行程补偿外壳与所述圆筒部间隙配合设置；
16.所述制动缓解装置还具有限位凹槽和销钉，所述限位凹槽和销钉的其中之一设置于所述行程补偿外壳，另一个设置于所述圆筒部；所述限位凹槽沿所述行程补偿器的运动方向延伸布置，至少部分销钉位于所述限位凹槽内，销钉在沿垂直于所述行程补偿器运动的方向上与限位凹槽间隙配合。
17.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述拉线组件穿过第二盖板设置；
18.所述拉线组件包括线主体和线外壳，所述线外壳套设于所述线主体的外周，所述线主体与所述线外壳间隙配合；所述线主体的一端与所述行程补偿器连接，所述线主体的另一端与轨道车辆停放制动器连接；所述线外壳穿过所述第二盖板设置，所述线外壳与所述第二盖板可拆卸连接。
19.作为本发明一实施方式的进一步改进，所述线外壳的外周成形有外螺纹，所述第二盖板具有贯穿其表面的螺纹通孔，所述线外壳穿过所述第二盖板的螺纹通孔并且与所述第二盖板螺纹连接；
20.所述制动缓解装置还包括锁紧螺母，所述锁紧螺母套设于所述线外壳的外周并且与所述线外壳螺纹连接，所述锁紧螺母抵接于所述第二盖板远离所述底座的一侧。
21.为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供了一种制动缓解装置的装车方法，其中，所述方法包括：
22.组装制动缓解装置，将组装完成的制动缓解装置固定于轨道列车；
23.将锁紧螺母朝向远离第二盖板的方向移动；
24.将线外壳朝向行程补偿器的方向移动；
25.将线主体远离行程补偿器的一端与轨道车辆停放制动器安装连接；
26.将线外壳朝向远离行程补偿器的方向移动；
27.将锁紧螺母朝向第二盖板的方向移动并将其抵接于第二盖板。
28.作为本发明一实施方式的进一步改进，步骤“将线外壳朝向行程补偿器的方向移动”具体包括：
29.松开第二盖板上的螺钉，将第二盖板朝向远离行程补偿器的方向移动；
30.将线外壳朝向行程补偿器的方向推动。
31.作为本发明一实施方式的进一步改进，步骤“将线外壳朝向行程补偿器的方向移动”具体包括：
32.将线外壳通过与第二盖板的螺纹连接朝向行程补偿器的方向旋转移动。
33.作为本发明一实施方式的进一步改进，步骤“组装制动缓解装置”具体包括：
34.将拉线组件的一端与行程补偿器连接；
35.将驱动器和连接有拉线组件的行程补偿器分别放入第一腔和第二腔；
36.将驱动器和行程补偿器连接；
37.将第一盖板和第二盖板分别覆盖第一腔的开口和第二腔的开口；
38.通过螺钉将第一盖板连接至矩形部，将第二盖板连接至圆筒部。
39.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过在制动缓解装置设置内部环境与外界隔绝的主壳体，将驱动器、行程补偿器等主要零部件完全设置于主壳体的内部，引线和拉线组件部分设置于主壳体的内部，这样，避免了制动缓解装置在工作时其主要零部件长期暴露在外界环境，提高了制动缓解装置的防水防尘性能，降低了外界环境因素对制动缓解装置性能造成的影响，从而进一步提高制动缓解装置的使用寿命以及可靠性。
附图说明
40.图1是本发明一实施方式中制动缓解装置移除主壳体的立体结构示意图；
41.图2是本发明一实施方式中制动缓解装置的立体结构示意图；
42.图3是本发明一实施方式中制动缓解装置的立体剖视示意图；
43.图4是图3中a部的局部放大示意图；
44.图5是本发明一实施方式中主壳体的爆炸结构示意图；
45.图6是本发明一实施方式中行程补偿外壳的立体结构示意图；
46.图7是本发明一实施方式中制动缓解装置的装车方法的流程示意图；
47.图8是图7中制动缓解装置的装车方法的其中一个优化步骤的流程示意图；
48.图9是本发明一实施方式中线主体与轨道车辆停放制动器配合的第一位置剖视示意图；
49.图10是本发明一实施方式中线主体与轨道车辆停放制动器配合的第二位置剖视示意图。
具体实施方式
50.以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
51.结合图1，制动缓解装置100包括驱动器1、引线2、行程补偿器3和拉线组件4，引线2连接于驱动器1的一侧；行程补偿器3位于驱动器1和拉线组件4之间，并且行程补偿器3的一端与驱动器1连接，行程补偿器3的另一端与拉线组件4连接。其中，驱动器1用于提供驱动力，驱动器1能够带动拉线组件4移动；引线2用于向驱动器1传输电信号或者控制信号；行程补偿器3用于补偿驱动器1与拉线组件4之间的行程差，拉线组件4用于拉动轨道车辆停放制
动器上的棘轮止动爪，从而实现强制缓解轨道车辆停放制动器的停放制动力。
52.结合图2和图3，在一种实施方式，制动缓解装置100还包括主壳体5，驱动器1、部分引线2、行程补偿器3以及部分拉线组件4位于主壳体5的内部，并且主壳体5是一种封闭式壳体，主壳体5的内部与外界隔绝。由于制动缓解装置100在实际使用时，需要安装在轨道车辆停放制动器的附近，因此制动缓解装置100的实际工况较为恶劣，装置的主要零部件长期暴露在外界，外界的水分和灰尘容易导致制动缓解装置100的使用寿命缩短和可靠性降低。而在本实施方式中，通过在制动缓解装置100设置内部环境与外界隔绝的主壳体5，将驱动器1、行程补偿器3等主要零部件完全设置于主壳体5的内部，引线2和拉线组件4部分设置于主壳体5的内部，这样，避免了制动缓解装置100在工作时其主要零部件长期暴露在外界环境，提高了制动缓解装置100的防水防尘性能，降低了外界环境因素对制动缓解装置100性能造成的影响，从而进一步提高制动缓解装置100的使用寿命以及可靠性。
53.在一种实施方式，驱动器1包括电机11和推杆12，电机11能够带动推杆12做直线往复运动，具体地，电机11通过组合齿轮等传动机构与推杆12连接，组合齿轮等传动机构能够将电机11的旋转运动转化为推杆12的直线运动，利用电机11的正反转来实现推杆12的前进或者后退。推杆12的一端与行程补偿器3连接，行程补偿器3的另一端再与拉线组件4连接，这样，推杆12能够拉动拉线组件4以强制缓解轨道车辆停放制动器的停放制动力。当然，在另一方面，推杆12也能够推动拉线组件4以使轨道停放制动器上的棘轮止动爪复位。
54.在一种实施方式，引线2的一端与驱动器1连接，引线2的另一端与外部的控制器连接，这样，控制器能够通过引线2向驱动器1传输控制信号，从而控制驱动器1的动作。例如，控制器接收到轨道车辆停放制动器传输的停放力施加的电信号，控制器需要发出使驱动器1拉动拉线组件4以强制缓解停放制动力的控制信号，该控制信号通过引线2传输至驱动器1，并且该控制信号能够控制驱动器1拉动拉线组件4。这样，有利于实现对制动缓解装置100的远程控制，在轨道车辆正常运行或者无火回送时，又或者轨道车辆停放制动器出现故障时，通过远程控制驱动器1拉动拉线组件4使轨道车辆停放制动器的停放制动力得到强制缓解。
55.具体地，在一种实施方式，引线2与驱动器1的电机11连接，一方面，引线2的另一端连接电源能够实现给电机11供电，另一方面，引线2能够向电机11传输控制信号，控制信号能够控制电机11的转动。例如，在一种实施方式，引线2连接电源，使电机11开始正向转动，将电源反向后，电机11实现反向转动。此外，引线2连接额外控制器时，能够控制电机11的转动时间、转动速度等，不再详细描述。引线2能够将控制器发出的信号传输给电机11，以实现对电机11的转动控制，从而进一步实现对推杆12的直线往复运动控制，这样有利于驱动器1更加灵活地控制拉线，进一步提高了制动缓解装置100的实用性。当然，在其他实施方式，制动缓解装置100也可以不设置引线2，制动缓解装置100可以通过无线信号等手段控制电机11的操作，不再详细描述。
56.在一种实施方式，推杆12的工作行程大于或等于拉线组件4用于强制缓解停放制动力所需的最大行程。其中，拉线组件4用于强制缓解停放制动力所需的最大行程具体为拉线组件4将轨道车辆停放制动器的棘轮止动爪完全打开时拉线组件4所移动的行程。具体地，当棘轮止动爪没有完全打开时，拉线组件4移动的行程与推杆12的工作行程相同，为了确保棘轮止动爪能够完全打开，需要使推杆12的工作行程大于等于拉线组件4拉动棘轮制
动爪的最大移动行程，这样，有利于提高强制缓解停放制动力的效果，避免出现停放制动力缓解不到位的情况。
57.在一种实施方式，行程补偿器3位于推杆12和拉线组件4之间，行程补偿器3的一端与推杆12连接，行程补偿器3的另一端与拉线组件4连接，行程补偿器3用于补偿推杆12的工作行程与拉线组件4最大行程之间的行程差。在未设置行程补偿器3并且推杆12的工作行程大于拉线组件4用于强制缓解停放制动力所需的最大行程的情况下，当推杆12拉动拉线组件4将轨道车辆停放制动器的棘轮止动爪完全打开后，推杆12会继续沿先前方向拉动拉线组件4，此时由于棘轮止动爪无法进一步打开，拉线组件4的两端将受到相反的拉应力，容易造成拉线组件4断裂。此外，在力的相互作用下推杆12也受到来自拉线组件4的反向拉力，而推杆12与电机11通过机械结构连接，从而容易造成电机11卡转，长期使用状态下会影响整个制动缓解装置100的使用寿命。而在本实施方式，行程补偿器3连接于推杆12和拉线组件4之间，并且能够补偿推杆12与拉线组件4之间的行程差。这样，当轨道车辆停放制动器的棘轮止动爪完全打开后，推杆12会继续拉动行程补偿器3，推杆12不会受到与动作方向想法的拉力，同时不会增加拉线组件4两端受到的拉应力，避免电机11出现卡转以及拉线组件4发生断裂的现象，有利于进一步提高制动缓解装置100的使用寿命。
58.结合图4，在一种实施方式，行程补偿器3包括行程补偿外壳31和活塞杆32，其中行程补偿外壳31与推杆12固定连接，活塞杆32与拉线组件4固定连接。行程补偿外壳31具有活塞腔310，至少部分活塞杆32位于活塞腔310内，并且活塞杆32能够沿活塞腔310的内壁移动。行程补偿器3还包括弹性元件33，弹性元件33位于活塞腔310内，弹性元件33沿着活塞杆32相对活塞腔310的移动方向放置，并且弹性元件33的一端与活塞腔310的内壁抵接，弹性元件33的另一端与活塞杆32抵接，活塞杆32在活塞腔310内移动时能够与活塞腔310的内壁一起压缩弹性元件33。
59.具体地，在一种实施方式，活塞腔310在行程补偿外壳31的一端具有开口，部分推杆12自活塞腔310的开口伸入活塞腔310，推杆12与行程补偿外壳31通过螺钉固定连接。
60.行程补偿外壳31还具有贯通孔311，贯通孔311位于活塞腔310开口端的另一侧，贯通孔311贯穿行程补偿外壳31设置，贯通孔311在活塞腔310的内壁和行程补偿外壳31的外壁均具有开口，贯通孔311连通活塞腔310与行程补偿外壳31的外部，部分活塞杆32位于贯通孔311内。
61.活塞杆32包括活塞部321和杆部322，活塞部321与活塞腔310的内壁间隙配合，杆部322的一端与活塞部321固定连接，杆部322的另一端穿过贯通孔311与拉线组件4固定连接，这样活塞部321能够带动杆部322移动，从而杆部322能够带动拉线组件4移动以强制缓解轨道车辆停放器的停放制动力。在本实施方式，活塞部321与杆部322一体成形，在其他实施方式，活塞部321与杆部322也可以分体设置并通过焊接或者粘接的方式固定连接。
62.弹性元件33套设于杆部322的外周，沿杆部322的轴向，弹性元件33的一端与活塞部321抵接，弹性元件33的另一端与活塞腔310的内壁抵接，这样，活塞部321在朝着拉线组件4的方向移动时，弹性元件33能够被压缩。在该实施方式，弹性元件33可以是弹簧，在其他实施方式，弹性元件33也可是其他具有弹性的元件，不再详细描述。
63.当拉线组件4还未将轨道车辆停放制动器的棘轮止动爪完全打开之前，推杆12的工作行程与拉线组件4的移动行程相同，此时，推杆12带动行程补偿外壳31移动，行程补偿
外壳31通过弹性元件33的弹力作用带动活塞杆32移动，活塞杆32带动拉线组件4移动。当拉线组件4将轨道车辆停放制动器的棘轮止动爪完全打开后，由于推杆12的工作行程大于拉线组件4的最大移动行程，推杆12继续带动行程补偿外壳31移动，行程补偿外壳31与活塞杆32之间的弹性元件33被压缩，吸收了推杆12多出来的部分行程，避免了电机11的卡转，同时避免了拉线组件4受到过大的拉应力而发生断裂。
64.在一种实施方式，主壳体5具有容纳腔50，容纳腔50成形于主壳体5的内部，容纳腔50相对主壳体5的外部封闭。驱动器1和行程补偿器3位于容纳腔50内，部分引线2和部分拉线组件4位于容纳腔50内。引线2的一端与驱动器1连接，引线2的另一端穿过主壳体5与外部的控制器连接，拉线组件4的一端与行程补偿器3连接，拉线组件4的另一端穿过主壳体5与轨道车辆停放制动器连接。这样，有利于在保证制动缓解装置100实现正常工作功能的同时，避免驱动器1、行程补偿器3以及各自分别与引线2和拉线组件4连接的部位直接暴露在外部环境中，外界的水分和灰尘不会对其造成影响，提高了制动缓解装置100的使用寿命以及运行时的可靠性。
65.结合图5，具体地，在一种实施方式，主壳体5包括底座51，容纳腔50成形于底座51，容纳腔50相对底座51的表面向内凹陷，并且容纳腔50在底座51的外壁具有开口，形成容纳腔50的壁包括底座51的内壁。主壳体5还包括盖板52，至少部分盖板52位于底座51的外壁，并且盖板52覆盖容纳腔50在底座51外壁的开口，盖板52与底座51连接。这样，有利于使主壳体5形成一个相对外界封闭的容纳腔50，驱动器1和行程补偿器3位于其内部，有利于防水防尘。在该实施方式，底座51和盖板52由铝铸造而成，当然，在其他实施方式，也可以由其余具有一定强度的金属材料或防水材料制成，不再详细描述。
66.更进一步地，在一种实施方式，主壳体5还包括密封件53，密封件53围绕容纳腔50容纳腔50在底座51外壁的开口周向连续分布设置，密封件53位于底座51和盖板52之间，密封件53分别与底座51的壁和盖板52的壁接触，密封件53具有弹性。具体地，密封件53可以是由橡胶材料制成的o形密封圈或者矩形密封圈，密封件53围绕容纳腔50的开口设置，当盖板52覆盖容纳腔50并且与底座51连接时，密封件53会受到挤压而发生弹性形变，从而密封盖板52与底座51连接处的缝隙，有利于进一步提高制动缓解装置100的防尘防水能力。
67.更进一步地，在一种实施方式，盖板52与底座51可拆卸连接。具体地，底座51朝向盖板52的外壁开设有螺纹沉孔，盖板52具有贯穿其上下表面设置的螺纹痛通孔，并且底座51的螺纹沉孔与盖板52的螺纹通孔同轴且相对设置，底座51与盖板52通过螺钉分别穿过其螺纹通孔和螺纹成孔形成螺钉连接。这样，有利驱动器1和行程补偿器3的安装与拆卸，提高了制动缓解装置100的实用性。当然，为了便于引线2和拉线组件4穿过主壳体5设置，底座51或者盖板52还可以开设贯穿其表面的贯通孔，引线2和拉线组件4各自穿过其对应的贯通孔，并相应地在贯通孔做一定防水处理，这样，有利于引线2和拉线组件4的安装固定，同时保证了制动缓解装置100的防水防尘性能。
68.在该实施方式，密封件53的表面也可以开始有与底座51的螺纹沉孔和盖板52的螺纹通孔对应的螺纹通孔，这样主壳体5安装时，螺钉同时穿过盖板52的螺纹通孔和密封件53的螺纹通孔并进入底座51的螺纹沉孔，这样，密封件53被自然地固定于底座51和盖板52之间并且对底座51与盖板52连接处的缝隙进行挤压密封。当然，在其他实施方式，密封件53可以预先固定于盖板52朝向底座51的表面或底座51朝向盖板52的表面，当盖板52与底座51连
接时，密封件53同样会被受到挤压从而对连接处的缝隙实现密封。
69.在一种实施方式，底座51包括矩形部511和圆筒部512，圆筒部512位于矩形部511的一端，圆筒部512与矩形部511固定连接，在该实施方式，圆筒部512与矩形部511一体成形，在其他实施方式，圆筒部512与矩形部511也可以分体成形后固定连接在一起。
70.容纳腔50包括第一腔501和第二腔502，其中，第一腔501成形于矩形部511，第一腔501相对矩形部511的外壁向内凹陷，第一腔501在矩形部511的外壁具有开口；第二腔502成形于圆筒部512，第二腔502贯穿圆筒部512设置，第二腔502与第一腔501连通，第二腔502在圆筒部512的外壁具有开口。盖板52包括第一盖板521和第二盖板522，其中，第一盖板521位于矩形部511的外壁，第一盖板521覆盖第一腔501在矩形部511外壁的开口，第一盖板521与矩形部511连接；第二盖板522位于圆筒部512的外壁，第二盖板522覆盖第二腔502在圆筒部512外壁的开口，第二盖板522与圆筒部512连接。
71.第二驱动器1位于第一腔501，并且驱动器1与主壳体5固定连接。行程补偿器3位于第二腔502，并且行程补偿器3与第二腔502间隙配合设置。
72.具体地，在该实施方式，制动缓解装置100在工作时，行程补偿器3可能会存在动作的情况，因此将驱动器1和行程补偿器3分别设置于间隔开的第一腔501和第二腔502，并且使驱动器1与矩形部511固定连接，行程补偿器3与圆筒部512间隙配合设置，行程补偿器3能够在第二腔502内进行滑动，这样，有利于提升制动缓解装置100结构的稳定性。而第一腔501的开口和第二腔502的开口分别由第一盖板521和第二盖板522覆盖，有利于保证防水防尘性能。可以理解的是，在该实施方式，密封件53的数量也可以为两个，并且分别围绕第一腔501和第二腔502的开口设置，并且第一盖板521和第二盖板522在连接底座51时分别挤压各自的密封件53，从而实现进一步提高防水防尘性能。
73.结合图6，在一种实施方式，行程补偿外壳31与圆筒部512间隙配合设置。制动缓解装置100还包括限位凹槽60和销钉，其中，限位凹槽60沿行程补偿器3的运动方向延伸布置，并且限位凹槽60设置于行程补偿外壳31的外表面，销钉设置于圆筒部512。当制动缓解装置100组装完成后，至少部分销钉位于限位凹槽60内，销钉在沿垂直于行程补偿器3运动的方向上与限位凹槽60间隙配合，这样，销钉在不阻碍行程补偿器3运动的同时，在沿垂直于行程补偿器3运动的方向上对行程补偿外壳31进行限位，从而避免行程补偿器3在工作时发生转动，提高了制动缓解装置100的结构稳定性。当然，在其他实施方式，限位凹槽60也可以成形于圆筒部512的内表面，销钉也可以设置于行程补偿外壳31，能够实现同样的限位效果，不再详细描述。
74.在一种实施方式，拉线组件4穿过第二盖板522设置。具体地，拉线组件4包括线主体41和线外壳42，线外壳42套设于线主体41的外周，线主体41与线外壳42间隙配合，线主体41能够相对线外壳42滑动。线主体41的一端与行程补偿器3连接，线主体41的另一端与轨道车辆停放制动器连接。线外壳42穿过第二盖板522设置，并且线外壳42与第二盖板522可拆卸连接。
75.在该实施方式，线主体41用于拉动控制轨道车辆停放制动器上的棘轮止动爪打开以实现强制缓解停放制动力。线外壳42位于线主体41外周，线外壳42对线主体41起到保护作用，避免线主体41受到外界环境的腐蚀或破坏。线主体41与线外壳42之间能够相对滑动，这样有利于线主体41的末端与轨道车辆停放制动器进行安装连接。可以理解的是，拉线组
件4与轨道车辆停放制动器配合时，线主体41的末端需要伸出线外壳42一部分才能与轨道车辆停放制动器进行安装连接。而线外壳42与第二盖板522可拆卸连接有利于制动缓解装置100的组装。
76.具体地，在一种实施方式，线外壳42的外周成形有外螺纹，第二盖板522具有贯穿其表面的螺纹通孔，线外壳42穿过第二盖板522的螺纹通孔并且与第二盖板522螺纹连接。这样，不仅能够实现线外壳42与第二盖板522相对位置固定，而且线外壳42还能够通过与第二盖板522的螺纹配合关系移动自身位置，从而有利于在制动缓解装置100组装完成后调整线外壳42与线主体41之间的相对位置关系，从而有利于线主体41与轨道车辆停放制动器进行安装连接。
77.制动缓解装置100还包括锁紧螺母43，锁紧螺母43套设于线外壳42的外周，并且锁紧螺母43与线外壳42螺纹连接，锁紧螺母43抵接于第二盖板522远离底座51的一侧。这样，当制动缓解装置100、拉线组件4与轨道轨道车辆停放制动器均安装或连接完成后，限制线外壳42与第二盖板522之间的相对位置，避免线壳体因意外在第二盖板522的螺纹通孔内进行螺纹滑动，有利于进一步提高结构的稳定性。
78.结合图7，一种制动缓解装置100的装车方法，包括：
79.组装制动缓解装置100，将组装完成的制动缓解装置100固定于轨道列车；
80.将锁紧螺母43朝向远离第二盖板522的方向移动；
81.将线外壳42朝向行程补偿器3的方向移动；
82.将线主体41远离行程补偿器3的一端与轨道车辆停放制动器安装连接；
83.将线外壳42朝向远离行程补偿器3的方向移动；
84.将锁紧螺母43朝向第二盖板522的方向移动并将其抵接于第二盖板522。
85.具体地，在该实施方式，先将制动缓解装置100在厂内预组装完成，随后将制动缓解装置100固定于轨道列车。由于制动缓解装置100在组装完成后，线主体41预设在线外壳42的内部，然而拉线组件4与轨道车辆停放制动器安装连接具体需要线主体41与其进行配合，因此松开锁紧螺母43，并将锁紧螺母43朝向远离行程补偿器3的方向移动，这样锁紧螺母43不再实现紧固作用，线外壳42就能够自由移动。将线外壳42朝向行程补偿器3的方向移动，这样，线主体41与线外壳42的相对位置关系发生改变，线主体41远离行程补偿器3的一端伸出线外壳42，随后将将线主体41远离行程补偿器3的一端与轨道车辆停放制动器安装连接，如图9所示。待线主体41与轨道列车停放制动器安装连接完成后，将线外壳42朝向远离行程补偿器3的方向移动，使线外壳42复位，如图10所示。随后重新将锁紧螺母43抵接于第二盖板522以完成锁紧安装，从而防止线外壳42因意外情况发生移动，提升结构稳定性。
86.在一种实施方式，步骤“将线外壳42朝向行程补偿器3的方向移动”具体包括：
87.松开第二盖板522上的螺钉，将第二盖板522朝向远离行程补偿器3的方向移动；
88.将线外壳42朝向行程补偿器3的方向推动。
89.具体地，在该实施方式，先将固定第二盖板522的螺钉拆卸，并将第二盖板522朝向远离行程补偿器3的方向移动，此时由于线外壳42没有被固定或限位，因此将线外壳42朝向行程补偿器3的方向自由推动，从而使另一端的线本体41伸出线外壳42。
90.在一种实施方式，步骤“将线外壳42朝向行程补偿器3的方向移动”具体包括：
91.将线外壳42通过与第二盖板522的螺纹连接朝向行程补偿器3的方向旋转移动。
92.在该实施方式，第二盖板522未被拆卸，但由于线外壳42余第二盖板522通过螺纹连接，因此，线外壳42可以直接通过与第二盖板522的螺纹连接关系朝向行程补偿器3旋转移动，从而使另一端的线本体41伸出线外壳42。
93.结合图8，步骤“组装制动缓解装置100”具体包括：
94.将拉线组件4的一端与行程补偿器3连接；
95.将驱动器1和连接有拉线组件4的行程补偿器3分别放入第一腔501和第二腔502；
96.将驱动器1和行程补偿器3连接；
97.将第一盖板521和第二盖板522分别覆盖第一腔501的开口和第二腔502的开口；
98.通过螺钉将第一盖板521连接至矩形部511，将第二盖板522连接至圆筒部512。
99.具体地，在该实施方式，为了使驱动器1、行程补偿器3以及主壳体5顺利完成组装，需要将驱动器1和行程补偿器3分别从第一腔501和第二腔502装入，随后在主壳体5内部将驱动器1与行程补偿器3连接，最后将第一盖板521和第二盖板522分别与矩形部511与圆筒部512连接，完成主壳体5的封闭组装。
100.以上所述实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明记载的范围。
101.以上实施方式仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施方式对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。