自修复轮胎的制作方法
【专利摘要】本发明提供具有优异降噪性能和高生产率的自修复轮胎。本发明涉及自修复轮胎，其包括多孔吸音材料，所述多孔吸音材料通过密封剂层而粘附于轮胎内衬层的内侧，相对于每100重量份的丁基橡胶，该密封剂层含有1～30重量份的无机填料。
【专利说明】
自修复轮胎
技术领域
[0001] 本发明涉及自修复轮胎(sealant tire)，特别涉及具有降噪性能的自修复轮胎。
【背景技术】
[0002] 作为车辆路面噪音来源之一的轮胎腔体共振是轮胎内部的空气的共振，从而位于 低频范围，在一些车辆中可以是非常恼人的。然而，由于其是轮胎内部的空气的共振，因而 这种噪声很难通过改变车身或者轮胎来进行控制。为了解决这个问题，例如，已经在实践中 提出并使用了以下方法，其中，在轮胎内部安装了吸音材料，或者在轮子上形成或粘附上亥 姆霍兹型吸音器。进一步地，在轮胎内部安装吸音材料的方法在实际中可以通过使用粘合 剂将吸音材料固定在轮胎的胎面部上或者使用树脂带对其进行固定来实施。
[0003] 近年来，除常规的泄气保用轮胎(run-flat tire)和应急穿刺修理套件之外，实际 中已使用其中穿刺密封层已预先设置于轮胎胎面内侧的自修复轮胎作为在车辆上携带的 备用轮胎的替代。
[0004] 此外，已经公开了各种方法，其中，将吸音材料和自修复轮胎进行组合，以通过密 封剂层来将吸音材料固定在轮胎的内部(专利文献1)。然而，所有这些方法在性能、加工性 或其它性能的方面上是不充分的。进一步地，为了实际应用，需要改善量产性。 引用文献列表 专利文献
[0005] 专利文献 1:JP 2011-20479 A
【发明内容】
技术问题
[0006] 本发明旨在提供具有优异降噪性能和高生产率的自修复轮胎。 解決问题的方案
[0007] 也就是说，本发明涉及自修复轮胎，其包括多孔吸音材料，该多孔吸音材料通过密 封剂层粘附于轮胎内衬层的内侧，相对于每1〇〇重量份的丁基橡胶，密封剂层含有1~30重 量份的无机填料。
[0008] 优选地，无机填料选自于由以下物质构成的组中的至少一种：炭黑、二氧化娃、碳 酸钙、硅酸钙、氧化镁、氧化铝、硫酸钡、滑石、以及云母。
[0009] 优选地，多孔吸音材料的截面面积为安装在轮辋上的轮胎腔体的截面面积的 0.4% ~15%〇
[0010] 优选地，多孔吸音材料的比重为0.005~0.06。
[0011] 优选地，多孔吸音材料为聚氨酯海绵。
[0012] 优选地，多孔吸音材料具有基本上恒定的宽度和基本上恒定的截面形状。
[0013] 优选地，多孔吸音材料是间断的。
[0014] 优选地，多孔吸音材料具有一个间断。
[0015] 优选地，海绵的间断端相重叠。
[0016] 优选地，多孔吸音材料的间断端之间的间隙长度为80_以下。
[0017] 优选地，多孔吸音材料具有两个间断，并且较短的多孔吸音材料的周向长度的比 率为较长的多孔吸音材料的周向长度的3%以下。
[0018] 优选地，多孔吸音材料的周向端面基本上垂直于轮胎胎面的内表面。
[0019] 优选地，多孔吸音材料的周向端面与轮胎胎面的内表面成10°~80°的角度。
[0020] 优选地，多孔吸音材料的间断端相对于轮胎胎面的内表面形成有1个或2个的锥 角。
[0021 ]优选地，多孔吸音材料与密封剂层之间在宽度上的差值为1~40_。
[0022]优选地，相对于每100重量份的丁基橡胶，密封剂层进一步含有100~400重量份的 聚丁烯和1~10重量份的交联剂。
[0023] 优选地，聚丁烯的数均分子量为1，000~4，000。
[0024]优选地，密封剂层的厚度为1~4mm。
[0025] 本发明还涉及制备上述自修复轮胎的方法，该方法包括： 硫化轮胎的步骤； 螺旋挤出密封材料的步骤； 交联步骤;以及 粘附多孔吸音材料的步骤。
[0026] 优选地，在粘附多孔吸音材料的步骤中，将所需尺寸的海绵安装在支撑体上，以将 海绵粘附于轮胎上。
[0027]优选地，在粘附多孔吸音材料的步骤中，将具有处理两个以上轮胎所需的轮胎圆 周方向上的长度的吸音材料装载在轮胎内部，然后在粘附吸音材料之前进行切断。
[0028] 优选地，在粘附多孔吸音材料的步骤中，多孔吸音材料经由轮胎的开口连续地被 引入和粘附在轮胎内部，从而在不转换的情况下连续地将多孔吸音材料粘附于轮胎上。
[0029] 优选地，将多孔吸音材料在轮胎宽度方向上预先切成预定尺寸。 本发明的有益效果
[0030] 由本发明提供的自修复轮胎包括多孔吸音材料，该多孔吸音材料通过密封剂层而 粘附于轮胎内衬层的内侧，并且相对于每1〇〇重量份的丁基橡胶，该密封剂层含有1~30重 量份的无机填料。因此，该自修复轮胎具有优异的降噪性能和高生产率。
【附图说明】
[0031] 图1说明多孔吸音材料的锥形端部。 图2说明多孔吸音材料的锥形端部的另一个实施方式。 图3说明互相重叠的多孔吸音材料的锥形端部。 图4说明截断的多孔吸音材料的锥形端部的实施方式。
【具体实施方式】
[0032] 本发明的自修复轮胎的特征在于:包括多孔吸音材料，该多孔吸音材料通过密封 剂层而粘附于轮胎内衬层的内侧，并且相对于每1〇〇重量份的丁基橡胶，该密封剂层含有1 ~30重量份的无机填料。密封剂层必须含有在粘合力、低透气性和耐候性上优异的丁基橡 胶，并且进一步含有无机填料以改善捏合性(kneadabi 1 ity)。
[0033]无机填料并无特别限定，优选选自于由以下物质构成的组中的至少一种:炭黑、二 氧化硅、碳酸钙、硅酸钙、氧化镁、氧化铝、硫酸钡、滑石、以及云母。在这些中，更优选对于橡 胶成分通常用作填料的炭黑。
[0034]相对于每100质量份的丁基橡胶，无机填料的量为1~30质量份，优选2~10质量 份。当该量小于1质量份时，密封剂的配料无法进行捏合。当该量大于30质量份时，密封材料 过硬以致于空气密封性能降低。
[0035] 优选地，密封剂层进一步含有聚丁烯。相对于每100质量份的丁基橡胶，聚丁烯的 量优选100~400质量份，更优选150~300质量份。当该量小于100质量份时，密封剂层过硬 以致于空气密封性能降低。当该量大于400质量份时，密封剂层是柔软的且在使用期间可以 是易流动的，从而产生不均匀的振动。聚丁烯的数均分子量并无特别限定，优选为1，〇〇〇~ 4,000,更优选为1，500~3,500。数均分子量小于1，000的聚丁烯难以与丁基橡胶进行捏合。 当其数均分子量大于4,000时，粘合力降低以致空气密封性能倾向于不充分。本文中，数均 分子量通过相对于聚苯乙烯标准的凝胶渗透色谱法(GPC)(购自Tosoh公司的GPC-8000系 列；检测器:差示折光计;柱子:购自Tosoh公司的TSKGEL SUPERMALTPORE HZ-M)进行测定。
[0036] 优选地，密封剂层进一步含有交联剂。交联剂的例子包括:硫、过氧化物活化剂(二 芳酰基过氧化物、二酰基过氧化物、过氧化酯）、以及醌二肟化合物。其中，优选过氧化物活 化剂和醌二肟化合物，其中更优选醌二肟化合物，这是因为它们使得本发明的效果更好地 实现。
[0037] 醌二肟化合物的例子包括:对醌二肟、对醌二肟二乙酸盐、对醌二肟二己酸盐、对 醌二肟二月桂酸盐、对醌二肟二硬脂酸盐、对醌二肟二巴豆酸盐、对醌二肟二环烷酸盐、对 醌二肟琥珀酸盐、对醌二肟己二酸盐、对醌二肟二糠酸盐、对醌二肟二苯甲酸盐、对醌二肟 二(邻氯苯甲酸盐）、对醌二肟二(对氯苯甲酸盐）、对醌二肟二(对硝基苯甲酸盐）、对醌二肟 二（间硝基苯甲酸盐）、对醌二肟二（3,5-二硝基苯甲酸盐）、对醌二肟二（对甲氧基苯甲酸 盐）、对醌二肟二(正戊氧基苯甲酸盐）、以及对醌二肟二（间溴代苯甲酸盐）。在这些中，就粘 合性、密封性能和流动性的观点而言，优选对苯醌二肟。
[0038] 相对于每100质量份的丁基橡胶，交联剂的量优选1~10质量份，更优选2~7质量 份。当该量小于1质量份时，密封剂层是易流动的，从而导致在固定多孔吸音材料上的困难。 当该量大于10质量份时，密封剂层过硬，以致密封性能倾向于降低。
[0039] 密封剂层的厚度并无特别限定，优选1~4mm，更优选1.5~3.5mm。厚度小于1mm的 密封剂层无法修理轮胎的穿刺。此外，当厚度大于4mm时，密封效果倾向于已饱和。
[0040] 多孔吸音材料的截面面积优选为是安装在轮辋上的轮胎的腔体的截面面积的0.4 ~15%、更优选8%~12%。多孔吸音材料的吸音性能并不取决于它的厚度，而是取决于其 相对于轮胎的腔体的截面面积的体积比。当截面面积小于〇. 4%时，倾向于无法获得吸音效 果。当截面面积大于15%时，吸音性能倾向于不改进，即倾向于已饱和。
[0041 ] 多孔吸音材料的比重优选为0.005~0.06，更优选为0.02~0.05。比重小于0.005 或大于0.06的多孔吸音材料倾向于具有不良的吸音性能。
[0042]多孔吸音材料可以由任意材料制成，其适宜的例子包括:合成树脂海绵，比如醚系 聚氨酯海绵、酯系聚氨酯海绵、和聚乙烯海绵；以及橡胶海绵，比如氯丁橡胶海绵(CR海绵）、 乙烯丙烯橡胶海绵(EPDM海绵）、以及丁腈橡胶海绵(NBR海绵）。在这些中，就隔音性能、轻量 化、发泡的可控性、耐久性和其它性能的方面而言，优选包括醚系聚氨酯海绵的聚氨脂系海 绵、或者聚乙烯系海绵。更优选为由对水解高度耐受的聚酯-聚醚共聚多元醇制成的聚氨酯 海绵。
[0043] 优选地，多孔吸音材料具有基本上恒定的宽度和基本上恒定的截面形状，这表示 重量在圆周方向上是恒定的，这是因为这在防止轮胎振动、海绵可成形性、材料的机械加工 尺寸、运输、生产可操作性和成本上有利。
[0044] 优选地，多孔吸音材料是连续的，这是因为重量在轮胎的圆周方向上是恒定的。然 而，制造连续的环形多孔吸音材料是非常昂贵的。考虑到这方面，可以通过粘附大致矩形的 多孔吸音材料以使得材料端头之间的间断降低，来平衡成本和性能。为了防止轮胎内部的 污染物粘着到密封材料，优选海绵的间断端相重叠。尽管间断的数目并无特别限定，但多孔 吸音材料优选具有1个或2个间断。间断端之间的间隙长度(海绵端头之间的间隔或海绵端 头之间的重叠部分)优选80mm以下，更优选20mm以下。当间隙长度大于80mm时，平衡倾向于 恶化。就生产成本的观点而言，间断端之间的间隙长度还优选1mm以上。当多孔吸音材料具 有两个间断时，较短多孔吸音材料的周向长度的比率优选为较长多孔吸音材料的周向长度 的3%以下，更优选为其1%以下。3%以下的比率相当于为了填充间隙而放置的小片。
[0045] 优选地，多孔吸音材料的周向端面基本上垂直于轮胎胎面的内表面，这是因为这 种周向端面易于制备。
[0046] 优选地，多孔吸音材料的间断端相对于轮胎胎面的内表面形成有1个或2个的锥 角。海绵的锥形端部之间的间隙变小，这防止污染物的粘附。图1和图2表示锥形端部的实施 方式。如图2所示地，沿相反方向锥形化的端部在使用期间将防止在海绵的粘结表面上形成 裂纹。图4显示具有两个锥角的截断的锥形端部的实施方式。
[0047] 多孔吸音材料的周向端面(具有锥角)优选与轮胎胎面的内表面构成10°~80°、更 优选15°~45°的角度。当角度小于10。时，这种周向端面难以制备。当角度大于80°时，在长 期行驶之后倾向于易于发生海绵的分离，并且当意图相重叠时，海绵的端部倾向于难以互 相重叠。
[0048] 多孔吸音材料的宽度可以小于或大于密封剂层的宽度。即使当多孔吸音材料的宽 度大于密封剂层的宽度时，防止粘附的效果也并未改变。然而，当多孔吸音材料的宽度过小 时，污染物可以容易地粘附于没有多孔吸音材料的部分。
[0049] 多孔吸音材料和密封剂层之间在宽度上的差值（间隙）优选0~40mm，更优选1~ 40mm，还更优选1~5mm。当差值小于1mm时，需要过高的准确度，以致多孔吸音材料难以制 备。当差值大于40mm时，倾向于无法防止污染物对密封剂层的粘附。
[0050] 此外，制备本发明的自修复轮胎的方法的特征在于，其包括:硫化轮胎的步骤;螺 旋挤出密封材料的步骤;交联步骤；以及粘附多孔吸音材料的步骤。优选地，将密封材料螺 旋挤出，以便密封材料均匀地成形。其后，使密封材料经过交联步骤，以赋予耐流动性，然后 通过密封材料粘附多孔吸音材料。
[0051] 优选地，在粘附多孔吸音材料的步骤中，将所需尺寸的海绵安装在支撑体上，以将 海绵粘附于轮胎上。
[0052]在粘附多孔吸音材料的步骤中，优选地，将具有处理两个以上轮胎所需的轮胎圆 周方向上的长度的吸音材料装载在轮胎内部，然后在粘附吸音材料之前进行切断，这是因 为由此可减少吸音材料的转换的次数，并且还对制备具有不同尺寸的轮胎的混合模型有 效。
[0053]优选地，就生产率而言，在粘附多孔吸音材料的步骤中，多孔吸音材料经由轮胎的 开口连续地被引入并粘附在轮胎内部，从而在不转换的情况下连续地将多孔吸音材料粘附 于轮胎上。
[0054]优选地，将多孔吸音材料在轮胎宽度方向上预先切成预定尺寸。 实施例
[0055] 参考实施例对本发明进行具体说明，但本发明不局限于实施例。
[0056] 实施例和比较例中使用的化学品如下所列。 丁基橡胶:购自日本合成橡胶公司（JSR Corporation)的IIR11065 聚丁烯：购自JX Nippon Oil&Energy公司的HV-1900(数均分子量：2,900) 炭黑：购自卡博特日本公司（Cabot Japan K.K.)的N330 油:购自田冈化学工业株式会社的DOS(癸二酸二辛酯） 交联剂1:购自大内新兴化学工业株式会社的QD0(对苯醌二肟） 硬脂酸:购自日本油脂株式会社(N0F CORPORATION)的硬脂酸珠"TSUBAKI" 氧化锌:购自三井金属矿业株式会社(Mitsui Mining and Smelting Co.，Ltd.)的氧 化锌#2(Zinc oxide#2) 硫化剂2:购自鹤见化学工业株式会社的硫粉 促进剂：购自Ningbo Actimix Polymer公司的二苄基二硫代氨基甲酸锌、Curekind ZBEC 海绵：购自Inoac公司的ESH2(由聚氨脂制成，宽度200mm，厚度10mm，比重0 ? 039)
[0057] 实施例1~3、实施例33、以及比较例1~2 使用双螺杆挤出机，将表1中所示的配方量的材料在110°c下进行捏合，以制备捏合混 合物。根据以下标准对捏合性进行评价。结果显示于表1。 〈捏合难易度〉 优秀:可良好地捏合 良好:可捏合 合格:虽困难但仍可捏合 不良：不可捏合 [0058]〈漏气量〉 将密封材料螺旋挤出并涂覆于轮胎(235/45R17，94W，轮辋：17 X 8J，安装有轮辋的轮胎 的腔体的截面面积：187cm2)的内部，以使其具有3mm的厚度和190mm的宽度。放置长度为1， 900mm且厚度为10mm的海绵以使得海绵端部之间的间隙为25mm。在25 °C的环境温度下，将根 据JIS N100的十根圆钉(柄直径:4.2mm)完全推入具有230kPa的初始内压的轮胎的纵向槽 之中，随后立即除去钉子。然后，将轮胎放置一天，测量所获得的轮胎的内压。将内压的减小 作为漏气量，并将其表示为指数，其中，将实施例1的设定为20。指数越高，则表示漏气量越 大。
[0059] 〈流动性〉 在将密封材料粘附于轮胎之后，在烘箱中将密封材料在170°C下进行交联10分钟。然 后，在60 °C下使单个轮胎垂直竖立24小时，然后目视观察密封材料，以确定密封材料在重力 下是否向下流动。基于以下标准对结果进行评价。 良好:密封材料未流动。 合格:密封材料轻微流动。 不良：密封材料流动。
[0060] [表1]
[0061 ] 实施例4~12
如表2中所示，将实施例1中使用的密封材料螺旋挤出并涂覆于轮胎的内部，以使其具 有3mm的厚度和190_的宽度。通过140°C下的热空气，对密封材料进行加热10分钟，以引发 交联。将具有表2中所示的构造的海绵作为多孔吸音材料，放置在密封材料上。进行以下评 价。结果如表2所示。
[0062]〈粘附的纸片的数目〉 在未安装在轮辋上的轮胎中，散布160片的20mm方形的复写纸，并且从位于其一侧的轮 胎中取出纸片。然后，数出残留在轮胎内部的纸片的数目。纸片的数目越多，则表明污染物 更易于被截留在轮胎中。
[0063]〈生产指数〉 将手动粘附海绵所花费的时间表示为生产指数，其中，将实施例5的设定为100。生产指 数越高，则表示结果越差。关于间隙值，±3_的误差是允许的。
[0065] 实施例1和实施例13~18 使用双螺杆挤出机，将表3中所示的配方量的材料在110°C下进行捏合，以制备捏合混 合物。通过上述方法，对捏合难易度、漏气量和流动性进行评价。结果如表3所示。
[0067] 实施例1和实施例19~23 使用双螺杆挤出机，将表4中所示的配方量的材料在110°C下进行捏合，以制备捏合混 合物。通过上述方法，对捏合难易度、漏气量和流动性进行评价。结果如表4所示。
[0068][表 4]
[0069] 实施例1、实施例24和实施例25 使用双螺杆挤出机，将表5中所示的配方量的材料在110°C下进行捏合3分钟，以制备捏 合混合物。通过上述方法，对捏合难易度、漏气量和流动性进行评价。结果如表5所示。
[0070]
[表5]
[0071] 实施例4和实施例26~29 如表6所示，将实施例1中使用的密封材料螺旋挤出并涂覆于轮胎的内部，以使其具有 190mm的宽度，但密封材料的厚度被改变。通过140 °C下的热空气，对密封材料进行加热10分 钟，以引发交联。将具有表6中所示的构造的海绵作为多孔吸音材料，放置在密封材料上。通 过上述方法对漏气量和流动性进行评价，此外还对密封材料的成本进行计算。结果如表6所 不。
[0072] [表 6]
[0073] 实施例30~32 使用如表7中所示的密封材料和海绵，通过如下所述的制备方法，制备自修复轮胎。对 在各制备方法中粘附海绵所花费的时间进行测量。结果如表7所示。 制备方法1:使用已在轮胎宽度方向上预先切成预定尺寸的多孔吸音材料。 制备方法2:将具有处理两个以上轮胎所需的轮胎圆周方向上的长度的吸音材料装载 在轮胎内部，然后在粘附吸音材料之前进行切断。 制备方法3:多孔吸音材料经由轮胎的开口连续地被引入并粘附在轮胎内部，从而在不 转换的情况下连续地将多孔吸音材料粘附于轮胎上。
[0074] [表7]
[0075] 实施例5和实施例34~36 如表8所示，将实施例1中使用的密封材料螺旋挤出并涂覆于轮胎(235/45R17，94W，轮 辋：17 X 8J)的内部，以使其具有3mm的厚度和190mm的宽度。通过140 °C下的热空气，对密封 材料进行加热10分钟，以引发交联。将具有表8中所示的构造的海绵作为多孔吸音材料，放 置在密封材料上。通过上述方法，测定粘附的纸片的数目和生产指数。此外，进行如下所述 的评价。结果如表8所示。 在表8中，"间断端之间的间隙长度"的正值表示重叠部分的长度，而"间断端之间的间 隙长度"的负值表示海绵端部之间的间隙的长度。 在表8中的各实施例中，间断的数目为一个。
[0076]〈轮胎均一性的指数〉 按照根据JASO C607:2000的均一性试验程序，在以下的条件下，测量RFV。将RFV值表示 为指数，其中，将实施例34的设定为100。指数越高，则表示轮胎平衡越差。 轮辋：17X8J 内压:200kPa 负载:4.6kN 速度：120km/h
[0077][表 8]
[0078] 实施例5和实施例37~39 如表9所示，将实施例1中使用的密封材料螺旋挤出并涂覆于轮胎(235/45R17，94W，轮 辋：17 X 8J)的内部，以使其具有3mm的厚度和190mm的宽度。通过140 °C下的热空气，对密封 材料进行加热10分钟，以引发交联。将具有表9中所示的构造的海绵作为多孔吸音材料，放 置在密封材料上。进行如下所述的评价。结果如表9所示。 在表9中，"间断端之间的间隙长度"的正值表示重叠部分的长度，而"间断端之间的间 隙长度"的负值表示海绵端部之间的间隙的长度。 在表9中的各实施例中，形成如图2所示地沿相反方向锥形化的端头。
[0079]〈行驶后的分离〉 将所述轮胎安装在汽车上，并以80km/h的速度和5. OkN的负载行驶汽车40，000km。行驶 之后，针对海绵的纵向端部的分离，对轮胎进行检查。
[0080][表9]
【主权项】
1. 自修复轮胎，其包含多孔吸音材料，所述多孔吸音材料通过密封剂层而粘附于轮胎 内衬层的内侧，其中，相对于每100重量份的丁基橡胶，所述密封剂层包含1~30重量份的无 机填料。2. 根据权利要求1所述的自修复轮胎，其中，所述无机填料选自于由以下物质构成的组 中的至少一种:炭黑、二氧化硅、碳酸钙、硅酸钙、氧化镁、氧化铝、硫酸钡、滑石、以及云母。3. 根据权利要求1或2所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料的截面面积为安装 在轮辋上的轮胎的腔体的截面面积的〇. 4 %~15 %。4. 根据权利要求1~3中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料的比重为 0.005~0.06。5. 根据权利要求1~4中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料是聚氨酯 海绵。6. 根据权利要求1~5中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料具有基本 上恒定的宽度和基本上恒定的截面形状。7. 根据权利要求1~6中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料是间断的。8. 根据权利要求7所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料具有一个间断。9. 根据权利要求7或8所述的自修复轮胎，其中，海绵的间断端相重叠。10. 根据权利要求7~9中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料的间断端 之间的间隙长度为80mm以下。11. 根据权利要求7、9或10所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料具有两个间断， 较短多孔吸音材料的周向长度的比率为较长多孔吸音材料的周向长度的3%以下。12. 根据权利要求1~11中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料的周向 端面基本上垂直于轮胎胎面的内表面。13. 根据权利要求1~12中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料的周向 端面与轮胎胎面的内表面成10°~80°的角度。14. 根据权利要求1~13中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料的间断 端相对于轮胎胎面的内表面形成有1个或2个的锥角。15. 根据权利要求1~14中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述多孔吸音材料与密封 剂层之间在宽度上的差值为1~40mm。16. 根据权利要求1~15中任一项所述的自修复轮胎，其中，相对于每100重量份的丁基 橡胶，所述密封剂层进一步包含100~400重量份的聚丁烯和1~10重量份的交联剂。17. 根据权利要求16所述的自修复轮胎，其中，聚丁烯的数均分子量为1，000~4，000。18. 根据权利要求1~17中任一项所述的自修复轮胎，其中，所述密封剂层的厚度为1~ 4mm 〇19. 用于制备如权利要求1~18中任一项所述的自修复轮胎的方法，所述方法包括： 硫化轮胎的步骤； 螺旋挤出密封材料的步骤； 交联步骤；以及 粘附多孔吸音材料的步骤。20. 根据权利要求19所述的方法，其中，在粘附多孔吸音材料的步骤中，将所需尺寸的 海绵安装在支撑体上，以将海绵粘附于轮胎上。21. 根据权利要求19或20所述的方法，其中，在粘附多孔吸音材料的步骤中，将具有处 理两个以上轮胎所需的轮胎圆周方向上的长度的吸音材料装载在轮胎内部，然后在粘附吸 音材料之前进行切断。22. 根据权利要求19所述的方法，其中，在粘附多孔吸音材料的步骤中，多孔吸音材料 经由轮胎的开口连续地被引入并粘附在轮胎内部，从而在不转换的情况下连续地将多孔吸 音材料粘附于轮胎上。23. 根据权利要求19或20所述的方法，其中，将多孔吸音材料在轮胎宽度方向上预先切 成预定尺寸。
【文档编号】B60C19/12GK105899377SQ201580004372
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2015年1月28日
【发明人】汤川直树
【申请人】住友橡胶工业株式会社