一种轻量化车厢板及其制备方法与流程

本发明涉及一种轻量化车厢板及其制备方法。

背景技术：

厢式货车是一类具有独立的封闭结构车厢，或与驾驶室联成一体的整体式封闭结构车厢，主要用于全密封运输各种物品。厢式货车的车厢板可采用铁瓦楞、彩钢板、铝平板、铝合金瓦楞或发泡保温厢型材料制成。

与金属骨架结构厢体相比，玻璃纤维增强复合材料厢板在工艺制作中由于无骨架无预埋，具有工艺性好、成本低、整车质量轻等优点。通过多方面对比，采用玻璃纤维增强复合材料与轻质夹芯材料复合而成的车厢板既符合汽车整车轻量化时代发展的趋势，又符合国家环保节能方针政策，更重要的是符合我国现在国情，因此具有很好的发展应用前景。然而采用传统方法制作的玻璃纤维增强复合材料车厢板具有粘接强度低，易鼓泡分层，整体强度不达标，使用寿命短，生产效率低等缺点。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足之处，本发明解决的问题为：提供一种表面光滑、平整度高、质量轻、成本低的用于厢式货车的一次成型车厢板及制造工艺。

为解决上述问题，本发明采取的技术方案如下：

一种轻量化车厢板，包括胶衣层、外蒙皮层和内芯层；所述的外蒙皮层安装在内芯层的两侧；所述的胶衣层安装在外蒙皮层的两侧；所述的外蒙皮层由玻璃钢材料制成；所述的内芯层呈蜂窝板体结构。

进一步，所述的内芯层由pp材料制成。

进一步，所述的外蒙皮层厚度为1～3mm。

进一步，所述的内芯层的厚度为10mm~40mm。

一种轻量化车厢板的制备方法，步骤如下：

s1、取两块平板模具，清理洁净，然后通过脱膜材料处理洁净的两块平板模具，再将胶衣均匀喷涂到平板模具上，最后将平板模具送入压机中加热固化；

s2、在两块平板模具上的胶衣表面刷一层树脂，然后依次铺设表面毡、短切毡、方格布，采用手糊成型，得到外蒙皮层；

s3、将内芯层铺设在一个平板模具上的外蒙皮层上，然后将另一个平板模具上的外蒙皮层覆盖铺设在内芯层上，然后在内芯层和外蒙皮层的四周安置铝条限位块保证产品厚度；s4、将合模后的两块平板模具一起送入压机中，加热、挤压、固化成型；

s5、固化完成后，脱膜、后处理，得到本发明的轻量化车厢板。

进一步，所述步骤s1中平板模具加热固化的时间为30至40min。

进一步，所述步骤s1中用美纹纸在预制车厢板的长宽方向的尺寸各增加3cm的区域圈出，然后将胶衣均匀喷到美纹纸圈定的区域内。

进一步，所述步骤s4中加热温度为58～62℃，压力为1.5～4mpa，48～52min后检查固化程度。

本发明的有益效果

1、本发明的内芯层呈蜂窝板体结构，可一次成型双面贴布、覆皮，而且轻质高刚、无毒环保、抗压、抗冲击力强，可以大大降低运输工具的荷载重量，从而一定程度上提高运输工具的速度，降低运输的成本；蜂窝板结构具有吸收外部的作用力，从而可以大幅度减轻撞击、碰撞所带来的破坏；隔音隔热性能优越；pp蜂窝板可以大大减轻声音的扩散传播，有效的阻挡热量的传播，保持车厢内部的温度相对稳定。采用压机制作，树脂体系可加热固化，生产效率高；另外产品外蒙皮层和夹芯层粘接时受力均匀，粘接牢固，避免发生外蒙皮层与夹芯层分层鼓泡的情况；其次为压机制作产品厚度及重量稳定可控。外蒙皮层采用玻璃钢材料，其强度是普通塑板材的几倍，强度大于钢材和铝材料；其解决了其他板材易凹陷变形、抗冲撞性能差的问题；玻璃钢蒙皮具有耐高温，耐老化，耐腐蚀，抗紫外线,强度高，质轻不变形，耐磨擦，阻燃，外观亮丽等特点。

2、胶衣和产品固化均采用压机加热固化，受热均匀，固化充分，加热固化又提高了生产效率。上下蒙皮同时制作，蒙皮与夹芯一起固化粘接，产品两面光滑，采用压机压制产品受力均匀，树脂体系气泡较少，粘接牢固，厚度便于控制，较之于传统成型工艺，所得制品重量更轻，强度更高，产品重量稳定。且此工艺只需单面模具即可得到两面光滑的制品。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明内容作进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，一种轻量化车厢板，包括胶衣层1、外蒙皮层2和内芯层3。所述的外蒙皮层2安装在内芯层3的两侧。所述的胶衣层1安装在外蒙皮层2的两侧。所述的外蒙皮层2由玻璃钢材料制成。所述的内芯层3呈蜂窝板体结构。内芯层由pp材料制成。所述的外蒙皮层厚度为1mm。所述的内芯层的厚度为10mm。

一种轻量化车厢板的制备方法，步骤如下：

s1、取两块平板模具，清理洁净，然后通过脱膜材料处理洁净的两块平板模具，再将胶衣均匀喷涂到平板模具上，最后将平板模具送入压机中加热固化。平板模具加热固化的时间为30min。用美纹纸在预制车厢板的长宽方向的尺寸各增加3cm的区域圈出，然后将胶衣均匀喷到美纹纸圈定的区域内。

s2、在两块平板模具上的胶衣表面刷一层树脂，然后依次铺设表面毡、短切毡、方格布，采用手糊成型，得到外蒙皮层。

s3、将内芯层铺设在一个平板模具上的外蒙皮层上，然后将另一个平板模具上的外蒙皮层覆盖铺设在内芯层上，然后在内芯层和外蒙皮层的四周安置铝条限位块保证产品厚度。

s4、将合模后的两块平板模具一起送入压机中，加热、挤压、固化成型。加热温度为58℃，压力为1.5mpa，48min后检查固化程度。

s5、固化完成后，脱膜、后处理，得到本发明的轻量化车厢板。

实施例2

如图1所示，一种轻量化车厢板，包括胶衣层1、外蒙皮层2和内芯层3。所述的外蒙皮层2安装在内芯层3的两侧。所述的胶衣层1安装在外蒙皮层2的两侧。所述的外蒙皮层2由玻璃钢材料制成。所述的内芯层3呈蜂窝板体结构。内芯层由pp材料制成。所述的外蒙皮层厚度为2mm。所述的内芯层的厚度为30mm。

一种轻量化车厢板的制备方法，步骤如下：

s1、取两块平板模具，清理洁净，然后通过脱膜材料处理洁净的两块平板模具，再将胶衣均匀喷涂到平板模具上，最后将平板模具送入压机中加热固化。平板模具加热固化的时间为35min。用美纹纸在预制车厢板的长宽方向的尺寸各增加3cm的区域圈出，然后将胶衣均匀喷到美纹纸圈定的区域内。

s2、在两块平板模具上的胶衣表面刷一层树脂，然后依次铺设表面毡、短切毡、方格布，采用手糊成型，得到外蒙皮层。

s3、将内芯层铺设在一个平板模具上的外蒙皮层上，然后将另一个平板模具上的外蒙皮层覆盖铺设在内芯层上，然后在内芯层和外蒙皮层的四周安置铝条限位块保证产品厚度。

s4、将合模后的两块平板模具一起送入压机中，加热、挤压、固化成型。加热温度为60℃，压力为2.8mpa，50min后检查固化程度。

s5、固化完成后，脱膜、后处理，得到本发明的轻量化车厢板。

实施例3

如图1所示，一种轻量化车厢板，包括胶衣层1、外蒙皮层2和内芯层3。所述的外蒙皮层2安装在内芯层3的两侧。所述的胶衣层1安装在外蒙皮层2的两侧。所述的外蒙皮层2由玻璃钢材料制成。所述的内芯层3呈蜂窝板体结构。内芯层由pp材料制成。所述的外蒙皮层厚度为3mm。所述的内芯层的厚度为40mm。

一种轻量化车厢板的制备方法，步骤如下：

s1、取两块平板模具，清理洁净，然后通过脱膜材料处理洁净的两块平板模具，再将胶衣均匀喷涂到平板模具上，最后将平板模具送入压机中加热固化。平板模具加热固化的时间为40min。用美纹纸在预制车厢板的长宽方向的尺寸各增加3cm的区域圈出，然后将胶衣均匀喷到美纹纸圈定的区域内。

s2、在两块平板模具上的胶衣表面刷一层树脂，然后依次铺设表面毡、短切毡、方格布，采用手糊成型，得到外蒙皮层。

s3、将内芯层铺设在一个平板模具上的外蒙皮层上，然后将另一个平板模具上的外蒙皮层覆盖铺设在内芯层上，然后在内芯层和外蒙皮层的四周安置铝条限位块保证产品厚度。

s4、将合模后的两块平板模具一起送入压机中，加热、挤压、固化成型。加热温度为62℃，压力为3.8mpa，52min后检查固化程度。

s5、固化完成后，脱膜、后处理，得到本发明的轻量化车厢板。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。