新型备胎升降器及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其是涉及一种新型备胎升降器及汽车。

背景技术：

备胎一般通过备胎升降器安装于车辆底盘下方，主要解决安装备胎方便备胎升降的问题，现有备胎升降器大多采用钢丝绳式备胎升降器；包括升降器主体和托架，升降器主体内部设有棘轮升降机构，棘轮升降机构与托架间通过钢丝绳或链条连接，通过棘轮升降机构的运转带动托架升降，实现对备胎的收放；目前行业内棘轮升降机构包括：穿装于转轴上的两个冲压板和棘轮，两个冲压板间隔设置，两冲压板间的转轴上固定钢丝绳(或链条)的固定端，通过转轴的转动将钢丝绳(或链条)卷收于转轴上或放下；转轴转动时带动棘轮转动，棘轮上的齿牙与止退棘爪机构配合卡接实现转轴转动方向的锁定。但是这种棘轮升降机构结构复杂，多层冲压板材与铆接工艺配合，加工工艺复杂，成本高，且质量偏重；同时备胎锁紧后有下沉的现象。

因此，针对上述问题本实用新型急需提供一种新的新型备胎升降器及汽车。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新的新型备胎升降器及汽车，通过所述棘轮、两对称设置的所述棘爪和所述转向切换凸轮等提供一种结构简单的备胎升降器，解决现有技术中存在的棘轮升降机构结构复杂，多层冲压板材与铆接工艺配合，加工工艺复杂，成本高，且质量偏重的技术问题。

本实用新型提供的一种新型备胎升降器，包括安装箱，该安装箱内架设有用于升降轮胎托架的卷轴，所述卷轴外固定有棘轮，在该棘轮下方的所述安装箱上呈对称设置有两个可与所述棘轮配合卡止的棘爪；所述棘爪下端与所述安装箱转动连接，上端与所述棘轮的轮齿对应设置；两所述棘爪之间设置有用于控制卷轴转动方向的转向切换凸轮，该转向切换凸轮左、右往复转动可分别拨动两个所述棘爪与棘轮进行卡止和脱离切换，两所述棘爪上均安装有用于自动回退卡止位的自复位机构。

进一步地，所述自复位机构包括复位弹簧，该复位弹簧两端分别压接于所述棘爪外侧面和所述安装箱内侧壁上。

进一步地，所述自复位机构为压接于所述棘爪外侧面与所述安装箱侧壁间的弹性缓冲块。

进一步地，所述自复位机构还包括安装于所述安装箱侧壁上的限位柱和设置于所述棘爪的外侧面的弹簧孔，所述复位弹簧一端安装于所述限位柱上，另一端穿装于所述弹簧孔内。

进一步地，所述轮胎托架包括托板和连接该托板与所述卷轴的连接绳。

进一步地，所述卷轴一端设有卷收操作棱柱，且该卷收操作棱柱穿出所述安装箱的前立板；所述卷轴另一端设有连接绳固定孔，该连接绳固定孔与所述棘轮在所述棘轴的轴向上错位设置。

进一步地，所述棘爪下端设有棘爪转轴，该棘爪转轴的两端分别铰接于所述安装箱的前立板和后立板上。

进一步地，还包括外壳，所述安装箱固定于所述外壳内；所述卷收操作棱柱伸出所述外壳外，所述连接绳固定孔置于所述外壳内，所述外壳的壁上设有连接绳穿装孔，所述连接绳与所述连接绳穿装孔对应穿装。

进一步地，所述转向切换凸轮的凸轮轴一端穿出所述外壳与锁止手柄连接。

本实用新型还提供的一种汽车，包括如上任一所述新型备胎升降器。

本实用新型与现有技术相比具有以下进步：

本实用新型提供的新型备胎升降器采用包括所述安装箱，该安装箱内架设有用于升降轮胎托架的所述卷轴，所述卷轴外固定有所述棘轮，在该棘轮下方设有与所述棘轮配合卡止的所述棘爪；两所述棘爪之间设置有用于控制卷轴转动方向的所述转向切换凸轮，该转向切换凸轮左、右往复转动可分别拨动两个所述棘爪与棘轮进行卡止和脱离切换，两所述棘爪上均安装有用于自动回退卡止位的所述自复位机构的设计；本实用新型结构简单，部件少方便制造加工，且部件少质量低，有效解决了现有棘轮升降机构的部件多，部件间连接关系复杂，铆接等加工工艺复杂，成本高，且质量偏重的问题；同时，锁止时，任一所述棘爪与所述棘轮啮合即可限制所述棘轮的转动方向，两个所述棘爪与所述棘轮啮合使所述棘轮的可转动方向相反，可用两个所述棘爪交叉限定所述棘轮的转动方向，防止所述轮胎托架的连接件只能向一个方向缠绕产生疲劳，而影响本实用新型的使用寿命。并且，本实用新型的结构设计使所述棘轮的齿牙较小，有利于减小沉降距离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例一中所述新型备胎升降器的主视图；

图2为本实用新型的实施例一中所述新型备胎升降器的内部结构示意图(所述棘轮只能顺时针转动时的示意图)；

图3为本实用新型的实施例一中所述新型备胎升降器的内部结构示意图(图1中A-A的剖视图)；

图4为本实用新型的实施例一中所述自复位机构的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例一中所述转向切换凸轮的结构示意图；

图6为本实用新型的实施例一中所述卷轴的结构示意图(局部剖视图)；

图7为本实用新型的实施例一中所述新型备胎升降器的结构示意图 (所述棘轮处于可自由转动状态时的示意图)；

图8为本实用新型的实施例二中所述自复位机构的结构示意图。

附图说明：

外壳1，安装箱2，安装箱的内侧壁21，前立板22，后立板23，卷轴3，卷收操作棱柱31，连接绳固定孔32，棘轮4，棘爪5，棘爪的外侧面51，弹簧孔52，棘爪的内侧面53，棘爪转轴54，转向切换凸轮6，顺时针拨档面601，空档拨档面602，逆时针拨档面603，第一连接点604，第二连接点605，凸轮轴61，锁止手柄62，复位弹簧71，限位柱72，托板81，连接绳82，弹性缓冲块9。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一：

参见图1、图2、图3、图7所示，本实施例提供的一种新型备胎升降器，包括安装箱2，该安装箱内架设有用于升降轮胎托架的卷轴3，所述卷轴外固定有棘轮4，在该棘轮下方的所述安装箱上呈对称设置有两个可与所述棘轮配合卡止的棘爪5；所述棘爪下端与所述安装箱转动连接，上端与所述棘轮的轮齿对应设置；两所述棘爪之间设置有用于控制卷轴转动方向的转向切换凸轮6，该转向切换凸轮左、右往复转动可分别拨动两个所述棘爪与棘轮进行卡止和脱离切换，两所述棘爪上均安装有用于自动回退卡止位的自复位机构。

本实用新型提供的新型备胎升降器采用包括所述安装箱，该安装箱内架设有用于升降轮胎托架的所述卷轴，所述卷轴外固定有所述棘轮，在该棘轮下方设有与所述棘轮配合卡止的所述棘爪；两所述棘爪之间设置有用于控制卷轴转动方向的所述转向切换凸轮，该转向切换凸轮左、右往复转动可分别拨动两个所述棘爪与棘轮进行卡止和脱离切换，两所述棘爪上均安装有用于自动回退卡止位的所述自复位机构的设计；本实用新型结构简单，部件少方便制造加工，且部件少质量低，有效解决了现有棘轮升降机构的部件多，部件间连接关系复杂，铆接等加工工艺复杂，成本高，且质量偏重的问题；同时，锁止时，任一所述棘爪与所述棘轮啮合即可限制所述棘轮的转动方向，两个所述棘爪与所述棘轮啮合使所述棘轮的可转动方向相反，可用两个所述棘爪交叉限定所述棘轮的可转动方向，防止所述轮胎托架的连接件只能向一个方向缠绕产生疲劳，而影响本实用新型的使用寿命。并且，本实用新型的结构设计使所述棘轮的齿牙较小，有利于减小沉降距离。

本实用新型利用所述转向切换凸轮与两所述棘爪的内侧面压接，在所述转向切换凸轮的转动范围内，两所述棘爪的内侧面均与所述转向切换凸轮相切，一个所述转向切换凸轮即可同时限定两所述棘爪的位置，使本实用新型控制所述棘爪的结构简单。

本实用新型中所述棘轮转动时在任意时刻停止转动，所述棘爪都可以对所述棘轮进行卡止以防止所述棘轮逆转，使用者可根据实际需要任意选择所述轮胎托架的抬升距离，以适应使用者的身高等。

参见图2、图3、图4、图7所示，本实施例所述自复位机构包括复位弹簧71，该复位弹簧两端分别压接于所述棘爪的外侧面51和所述安装箱的内侧壁21上。所述自复位机构还包括安装于所述安装箱侧壁上的限位柱72和设置于所述棘爪的外侧面的弹簧孔52，所述复位弹簧一端套设于所述限位柱上，另一端穿装于所述弹簧孔内。所述限位柱的设计限定所述复位弹簧的运动距离，防止所述复位弹簧蹦出。

参见图1、图2、图3、图7所示，本实施例所述轮胎托架包括托板 81和连接该托板与所述卷轴的连接绳82。

本实施例中所述连接绳为钢丝绳，当然也可以选择其为链条；所述钢丝绳和链条均为现有技术，此处不再过多赘述。

参见图2、图4、图5、图7所示，本实施例中所述转向切换凸轮的轮盘为上窄下宽的椭圆形轮盘，该椭圆形轮盘具有顺次圆滑连接的顺时针拨档面601、空档拨档面602和逆时针拨档面603；所述顺时针拨档面和所述逆时针拨档面分别与位于左侧的所述棘爪和位于右侧的所述棘爪对应设置，所述空档拨档面与所述顺时针拨档面的连接点为第一连接点604，所述空档拨档面与所述逆时针拨档面的连接点为第二连接点605，所述第一连接点与所述第二连接点间的距离大于两所述棘爪的棘爪转轴的中心点间的距离。当所述顺时针拨档面与位于左侧的所述棘爪的内侧面53贴合时，该棘爪上端向所述棘轮的轮齿方向移动至与所述棘轮的轮齿卡接，此时，位于右侧的所述棘爪的上端被推离所述棘轮的轮齿，所述棘轮只可顺时针旋转(如图2所示)；当所述逆时针拨档面与位于右侧的所述棘爪的内侧面53贴合时，该棘爪上端向所述棘轮的轮齿方向移动至与所述棘轮的轮齿卡接，此时，位于左侧的所述棘爪的上端被推离所述棘轮的轮齿，所述棘轮只可逆时针旋转；当所述空档拨档面两端的所述第一连接点和所述第二连接点均与与其对应的所述棘爪的内侧面相接时，两所述棘爪的顶端均被推离所述棘轮的轮齿，所述棘轮处于可自由转动状态(如图4、图7所示)，有助于加快所述连接绳卷收于所述卷轴上的速度或加快所述连接绳在所述卷轴上放下的速度。

参见图2、图3、图6、图7所示，本实施例中所述卷轴一端设有卷收操作棱柱31，且该卷收操作棱柱穿出所述安装箱的前立板22；所述卷轴另一端设有连接绳固定孔32，该连接绳固定孔与所述棘轮在所述棘轴的轴向上错位设置。本实施例中所述卷轴的两端分别铰接于所述安装箱的前立板22和后立板23上，且均穿出所述前立板和所述后立板；所述棘轮置于所述前立板与所述后立板之间；所述卷轴穿出所述后立板的一端设有所述连接绳固定孔，所述卷轴穿出所述前立板的一端设有所述卷收操作棱柱。

参见图2、图3、图4所示，本实施例中所述棘爪下端设有棘爪转轴 54，该棘爪转轴的两端分别铰接于所述前立板和所述后立板上。

参见图1、图2、图3、图7所示，本实施例中还包括外壳1，所述安装箱固定于所述外壳内；所述卷收操作棱柱伸出所述外壳外，所述连接绳固定孔置于所述外壳内，所述外壳的壁上设有连接绳穿装孔(在壳体上开孔供连接绳穿装此为现有技术，图中未画出)，所述连接绳与所述连接绳穿装孔对应穿装；所述卷收操作棱柱置于所述壳体外。

本实用新型采用还包括所述壳体的设计，对内部的各部件进行保护。

参见图1、图3所示，本实施例所述转向切换凸轮的凸轮轴61两端分别穿装于所述前立板和所述后立板上，且其中一端穿出所述外壳与锁止手柄62连接。

本实施例所述限位柱为沉头螺钉。所述卷收操作棱柱为六棱柱。

本实用新型还提供的一种汽车，包括如上任一所述新型备胎升降器。

实施例二：

本实施例中的新型备胎升降器是在实施例一基础上的改进，实施例一中公开的技术内容不重复描述，实施例一公开的内容也属于本实施例公开的内容。

参见图8所示，本实施例中所述自复位机构为压接于所述棘爪的外侧面和所述安装箱侧壁间的弹性缓冲块9；本实施例中所述弹性缓冲块的左、右两面分别粘贴于所述安装箱内侧壁和所述棘爪的外侧面上。本实施例中所述弹性缓冲块为橡胶块，当然也可以选择其为硅胶块或其他弹性块，橡胶块、硅胶块等弹性块均为现有技术，其尺寸规格以所述弹性缓冲块两端可连接于所述安装箱内侧壁和所述棘爪的外侧面上且不影响所述棘爪的运动范围为宜。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。