一种前地板座椅后横梁结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种前地板座椅后横梁结构及车辆。

背景技术：

汽车的前地板座椅后横梁是车身的重要构件，通常设置在汽车的前地板上，用于安装和支撑前排座椅。安装好的前地板座椅后横梁，一方面，需要满足汽车安全带固定点强度要求，即国家标准GB14167-2013；另一方面，整车在发生侧面碰撞时，前地板座椅后横梁是很重要的横向传力路径，其结构设计和搭接方式会直接影响到整车的安全性能。

传统的前地板座椅后横梁设计在安全带固定点拉力试验中，安全带固定点常因强度不够而断裂，影响整车的安全性能，对此现有技术中还没有解决方案；另外，检索到申请号为200820215364.1、申请号为201420502803.2和申请号为201720787818.1的中国专利申请均是采用横梁本体与独立的连接支架结合，再将连接支架焊接于汽车门槛梁上，实现汽车侧碰力的抵御和传递，但这种连接方式无法防止汽车B柱入侵伤害驾乘人员；因此，需要一种方案解决上述问题。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种前地板座椅后横梁结构及车辆，可以增强安全带固定点的强度、防止侧碰时B柱侵入伤害驾乘人员。

为达成上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种前地板座椅后横梁结构及车辆，包括横梁本体，支架一和支架二，所述支架一包括左支架一和右支架一，所述支架二包括左支架二和右支架二，所述左支架一和右支架一沿横梁本体中心对称设置于横梁本体两端，在车身左右方向上，所述左支架二设于前排左座椅右侧安全带固定点正下方的横梁本体上，所述右支架二设于前排右座椅左侧安全带固定点正下方的横梁本体上；所述横梁本体两端通过支架一与汽车门槛梁连接；所述支架一和支架二上开设有凹槽，所述凹槽长度方向垂直于横梁本体长度方向；所述凹槽用于提高支架一和支架二的抗弯性能，以利于座椅安全带固定点强度提升。

作为优选，为了降低开模成本和生产成本，获得更好的美观性，所述左支架一与右支架一的结构沿横梁本体宽度方向的对称面对称，所述左支架二与右支架二的结构沿横梁本体宽度方向的对称面对称。

作为优选，为了降低所述横梁本体与门槛梁的连接难度、使所述前地板座椅后横梁结构的通用性更强、连接工艺更简单方便，所述横梁本体、左支架一、左支架二、右支架一和右支架二上均设有翻边；所述左支架一、右支架一上的翻边与门槛梁、前地板、横梁本体焊接，所述左支架二、右支架二上的翻边与横梁本体焊接，所述横梁本体上的翻边与前地板焊接；焊接方式为点焊。

作为优选，为了使所述左支架一、右支架一的翻边获得更高的焊接强度，所述左支架一、右支架一的翻边上均设有若干个两层焊点和若干个三层焊点。

作为优选，为了有效地抵抗侧面碰撞力，减少B柱侵入量，提高乘员的安全性，所述横梁本体两端均开设有溃缩引导槽，所述溃缩引导槽长度方向与横梁本体长度方向垂直。

作为优选，为了使所述前地板座椅后横梁结构有更高的抵抗承受力，横梁本体、左支架一、左支架二、右支架一和右支架二采用冲压工艺制成，所述冲压工艺为钣金冲压，所述横梁本体为高强度热轧钢板。

作为优选，为了增加乘客脚步活动空间，提高后排乘客的乘坐舒适性，所述横梁本体上端面设有搁脚凹槽。

本实用新型所提供的车辆包括上述任意一种前地板座椅后横梁结构。

有益效果：

由以上技术方案可知，本实用新型的技术方案提供的前地板座椅后横梁结构及汽车，在所述横梁本体上设置支架一和支架二，将所述支架一与门槛梁连接，通过在所述支架一和支架二的上端面开设沿垂直于横梁本体长度方向的凹槽来实现安全带固定点的强度增加；通过在所述横梁本体的两端设置溃缩引导槽来抵抗侧面碰撞力，减少B柱入侵，从而提高乘员的安全性；通过在所述横梁本体的上端面设置搁脚凹槽，提高后排乘客的乘坐舒适性。

应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的实用新型主题的一部分。

结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本实用新型教导的前述和其他方面、实施例和特征。本实用新型的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本实用新型教导的具体实施方式的实践中得知。

附图说明

附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本实用新型的各个方面的实施例，其中：

图1为本实用新型一种前地板座椅后横梁结构的结构示意图。

图2为本实用新型一种前地板座椅后横梁结构的横梁本体的结构示意图。

图3为本实用新型一种前地板座椅后横梁结构的左支架一的结构示意图。

图4为本实用新型一种前地板座椅后横梁结构的左支架二的结构示意图。

图中：1-前地板座椅后横梁结构，2-横梁本体，3-左支架一，4-左支架二，5-右支架二，6-右支架一，7-搁脚凹槽，8-搁脚凹槽，9-溃缩引导槽，10-溃缩引导槽，11-安装孔，12-凹槽，13-两层焊点，14-三层焊点，15-凹槽，16-安装孔。

具体实施方式

为了更了解本实用新型的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。

在本公开中参照附图来描述本实用新型的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本实用新型的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本实用新型所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本实用新型公开的一些方面可以单独使用，或者与本实用新型公开的其他方面的任何适当组合来使用。

发明人考虑到，前地板座椅后横梁在安装后，需要经过安全带固定点拉力试验(即汽车安全带固定点是否能通过国标GB14167-2013的测试)，而传统设计的前地板座椅后横梁在测试时，经常因安全带固定点的强度不够而断裂，最终无法保障驾乘人员的安全。所以发明人想对传统的后横梁结构做一些改进，通过提高传统后横梁结构的受力韧性，来达到增强安全带固定点的强度的目的。

以下将结合附图对该技术方案作进一步说明。需要说明的是，下面描述中方向的定义是：以汽车行驶前进方向为前侧，以汽车后退方向为后侧，以车身左右方向为左侧、右侧，以靠近后横梁结构中心为内侧，以远离后横梁结构中心为外侧。

参阅图1所示，一种前地板座椅后横梁结构1，包括横梁本体2、支架一和支架二，支架一包括左支架一3和右支架一6，支架二包括左支架二4和右支架二5，左支架一3设置于横梁本体2的左侧端部上表面，右支架一6设置于横梁本体2的右侧端部上表面，左支架一3和右支架一6沿横梁本体2中心对称；左支架二4设置于横梁本体2的左侧上表面，右支架二5设置于横梁本体2的右侧上表面，左支架二4和右支架二5沿横梁本体2中心对称；横梁本体2的左侧端部通过左支架一3与汽车门槛梁连接，横梁本体2的右侧端部通过右支架一6与汽车门槛梁连接。

左支架一3和右支架一6的上端面设有沿垂直于横梁本体长度方向的凹槽12，左支架二4和右支架二5的上端面设有沿垂直于横梁本体长度方向的凹槽15；凹槽12用于提高左支架一3、右支架一6的抗弯性能、凹槽15用于提高左支架二4、右支架二5的抗弯性能。

横梁本体2的左侧端部通过左支架一3连接在左侧门槛梁上，而左侧安全带一端的固定点在左支架一3上，另一端固定点在左支架二4上；当左边安全带固定点进行拉力测试时，拉力驱使左侧安全带固定点受力，从而带动左支架一3和左支架二4受力；而左支架一3连接在左侧门槛梁上，左侧门槛梁受拉时变形很小，汽车后横梁结构焊接于前地板上，其后横梁结构因惯性矩大受拉时也不易变形，因此，安全带固定点受到拉力时容易断裂。

本实用新型的后横梁结构在左侧安全带固定件，即在左支架一3上开设了凹槽12、在左支架二4上开设了凹槽15；左侧安全带进行拉力测试时，连接左侧安全带两端的左支架一3和左支架二4受力，凹槽12和凹槽15因其较强的抗弯性，实现了左侧座椅安全带固定点强度提升；另外，凹槽12和凹槽15在此过程中的弯曲程度相对于后横梁结构来说是属于较小的塑性应变(＜10％)，因而可以满足国标GB14167-2013的要求；右支架一6上的凹槽和右支架二5上的凹槽同理，可实现右侧座椅安全带固定点强度提升。

作为优选，左支架一3与右支架一6的结构沿横梁本体2宽度方向的对称面对称，左支架二4和右支架二5的结构沿横梁本体2宽度方向的对称面对称；以降低开模成本和生产成本，获得更好的美观性。

作为优选，横梁本体2、左支架一3、左支架二4、右支架一6和右支架二5上均设有翻边；左支架一3、右支架一6上的翻边与门槛梁、前地板、横梁本体2焊接，左支架二4、右支架二5上的翻边与横梁本体2焊接，横梁本体2上的翻边与前地板焊接，焊接方式为点焊接。

参阅图1所示，横梁本体2的前侧和后侧均设有翻边，横梁本体2通过前侧和后侧翻边与前地板焊接，以降低横梁本体2与前地板的焊接难度；参阅图3所示，左支架一3和右支架一6的前侧、后侧、外侧和内侧设有翻边；参阅图4所示，左支架二4和右支架二5的前侧、后侧、外侧和内侧设有翻边；翻边可以降低上述支架与横梁本体2、门槛梁、前地板的焊接难度。

参阅图3所示，在左支架一3的外侧翻边a上设有两个三层焊点14、四个两层焊点13；后侧翻边b上设有两个焊点，前侧翻边上的焊点设置与后侧翻边上的焊点设置相同；内侧翻边c上设有两个焊点；参阅图4所示，在左支架二4的外侧翻边d上设有三个焊点；后侧翻边e上设有两个焊点；前侧翻边上的焊点设置与后侧翻边上的焊点设置相同；内侧翻边f上设有三个焊点；右支架一6上的焊点与左支架一3上的焊点沿横梁本体2宽度方向的对称面对称，右支架二5上的焊点与左支架二4上的焊点沿横梁本体2宽度方向的对称面对称；以上焊点数量和布置，已充分考虑焊接工艺可行性，可实现前地板后横梁整体结构强度提升。

合理的布置左支架一3、左支架二4、右支架二5和右支架一6上翻边的焊点位置可以提升整个后横梁结构1的强度，遭遇侧碰时，增强抵御外力的能力。

左支架一3和右支架一6通过前侧翻边、后侧翻边b、内侧翻边c上的焊点与横梁本体2点焊接，外侧翻边a上的四个两层焊点13与汽车门槛梁点焊接，外侧翻边a上的两个三层焊点14与汽车门槛梁、前地板点焊接；左支架二4和右支架二5通过外侧翻边d、后侧翻边e、前侧翻边、内侧翻边f翻边上的焊点与横梁本体2点焊接。

采用点焊接，可以使后横梁结构的通用性更强、连接工艺更简单方便。

作为优选，参阅图2所示，在横梁本体2左侧端部上表面设置溃缩引导槽9，在横梁本体2右侧端部上表面设置溃缩引导槽10，溃缩引导槽9和溃缩引导槽10的长度方向与横梁本体长度方向垂直。

传统的汽车后横梁结构在遭遇侧面碰撞时，汽车的侧向碰撞力过大，B柱会侵入乘员舱，对驾乘人员造成伤害；本实用新型的后横梁结构1在横梁本体2的两端开设有溃缩引导槽9和溃缩引导槽10，在车身一侧遭受碰撞后，侧向力将传递至后横梁结构1上，溃缩引导槽9和溃缩引导槽10发生细微折弯，因其沿垂直于横梁本体2长度方向开设，侧向力将经过溃缩槽口，传递至前地板和侧围，减小侧碰时侧向力过大，造成B柱入侵从而伤害驾乘人员安全的问题。

作为优选，横梁本体2、左支架一3、左支架二4、右支架一6和右支架二5采用冲压工艺制成，冲压工艺可以是钣金冲压；其中，横梁本体2为高强度热轧钢板，抗拉强度大于等于800MPa，材料厚度为1.5mm-2.0mm；左支架一3、左支架二4、右支架一6和右支架二5的抗拉强度大于等于500MPa，材料厚度为1.6mm-2.5mm；可有效抵抗侧面碰撞力，提高抗撞击性能。

作为优选，在横梁本体2上端面设置搁脚凹槽7和搁脚凹槽8，可以增加乘客脚步活动空间，提高后排乘客的乘坐舒适性。

作为优选，横梁本体2采用条状结构，纵截面呈π型，可以降低横梁本体2的成型困难程度，同时又能起到很好地传递横向力的作用。

作为优选，在左支架一3上设置安装孔11，左支架二4上设有安装孔16，左支架一3上的安装孔11、左支架二4上的安装孔16与左座椅骨架连接；右支架一6上的安装孔与左支架一3上的安装孔11沿横梁本体2宽度方向的对称面对称，右支架二5上的安装孔与左支架二4的安装孔16沿横梁本体2宽度方向的对称面对称，右支架一6上的安装孔、右支架二5上的安装孔与右座椅骨架连接；该处的连接方式可以是螺栓连接。

左支架一3、左座椅骨架、左门槛梁、横梁本体2使左支架一3形成一个封闭腔体结构，左支架二4、左座椅骨架、横梁本体2使左支架二4形成一个封闭腔体结构，右支架二5、右座椅骨架、横梁本体2使右支架二5形成一个封闭腔体结构，右支架一6、右座椅骨架、右门槛梁、横梁本体2使右支架一6形成一个封闭腔体结构，上述封闭腔体结构分别提高了左支架一3、左支架二4、右支架二5、右支架一6的强度，实现了前地板座椅后横梁结构1在车内的快速安装。

本实用新型还提供一种车辆，总体来讲，所述车辆包括如上所述的任意一种前地板座椅后横梁结构。

与现有技术相比，本实用新型在传统后横梁结构的连接支架上开设了凹槽，提高了整个后横梁结构的抗弯曲性能，避免安全带固定点断裂，保证前排乘客的安全性；在后横梁本体的两端部上表面开设了溃缩引导槽，能使侧碰力按照预定路线传递，防止B柱入侵伤害乘员；上述特征均提高了整车的安全性能。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本实用新型。本实用新型所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本实用新型的保护范围当视权利要求书所界定者为准。